一种胎侧压出线自动刺孔机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于轮胎制造行业中的胎面穿刺技术领域，具体涉及一种胎侧压出线自动刺孔机。
【背景技术】
[0002]胎侧是轮胎的重要组成部分，通常是指覆盖在轮胎外胎侧壁的橡胶，其主要作用在于承受屈挠变形，以保护胎体帘线不受损伤。目前在成型机上进行胎侧贴合作业时，内部易于产生气泡，需要在后续工序中执行胎侧的穿刺放气作业，以避免次品轮胎产生。目前的常规胎侧穿刺作业大都依靠人工完成，也即工人用锥子刺穿胎侧以排出空气，操作作业进度缓慢且费时费力不说，还由于人工穿刺的刺孔均匀度差，不能均匀作业，从而影响到胎侧的成品质量。
[0003]有鉴于此，目前很多厂家开始采用机械化的胎侧刺孔设备来提升其穿刺效率及穿刺品质。如公告号为CN1799825的发明专利名称为“胎面的穿刺装置”的专利申请中就有所描述:利用穿刺钉以一定的间隔对胎面进行穿孔，其中，穿刺钉通过夹盘与各个穿刺齿轮连接。穿刺齿轮与通过电动机的V形带转动的驱动齿轮啮合，设置有穿刺齿轮和驱动齿轮的齿轮箱沿着支承架的导向杆通过上升和下降用气缸上升和下降。在与支承架的下段部相间隔地设置的挤压板上设置有挤压气缸；所述支承架通过前进和后退用气缸沿着直线运动方向导轨进行前进和后退。上述结构自使用以来应用广泛，然而，无论其结构后续如何衍生，上述装置的缺陷性仍然无法改变:首先，由于轮胎存在型号尺寸的差异，也就导致刺孔设备的针刺部位需要能够随之产生改变。目前的刺孔机构大量存在固定后即无法移位的缺陷，导致产品的型号适应性较差。其次，由于胎侧属于橡胶制品，在进行刺孔操作后，胎侧的橡胶由于摩擦力和弹性力而产生对于所刺入的刺针的咬合性，从而会阻碍刺针的快速拔出，严重时甚至会带动当前胎侧产生位移，造成生产隐患，不得不使得生产线停机而进行故障处理。更为重要的是，由于针刺机构完全依赖挤压气缸驱动而产生升降动作，挤压气缸的一个往复行程，针刺机构才能往复升降一次，刺孔效率已经难以满足目前厂家的快节奏高效能的大背景需求。且刺孔设备的每次下落针刺，也都完全依赖挤压气缸的进程动力，这也对挤压气缸的动力要求提出了严苛考验，最终为设备的初始选型、设计乃至制作成本均造成了较大困扰。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的为克服上述现有技术的不足，提供一种结构合理而实用的胎侧压出线自动刺孔机，其可在满足其正常刺孔加工的前提下，刺孔效率更高，设备工作可靠性亦可得到进一步提升。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:
[0006]—种胎侧压出线自动刺孔机，至少包括机架以及布置于机架上的用于实施胎侧刺孔操作的针刺机构，在针刺机构上的刺针下方处布置输送带，针刺机构以导向机构定向动作且其刺针尖端指向输送带带面处；其特征在于:本刺孔机还包括用于驱动针刺机构作接近和远离输送带的往复升降动作的连杆驱动机构，所述连杆驱动机构至少包括彼此端部铰接的第一驱动杆及第二驱动杆；连杆驱动机构还包括缸体铰接于机架处的驱动气缸，驱动气缸的气杆端部同轴的铰接于第一驱动杆与第二驱动杆的铰接轴处；第一驱动杆的相对下端铰接端的上端部铰接于机架上，且在第二驱动杆的相对上端铰接端的下端部铰接有过渡杆；上述各铰接处轴线彼此互为平行布置；过渡杆沿其杆长方向向下延伸并与针刺机构固接布置；驱动气缸处于预设的最大回程和最大进程位置时，第一驱动杆和第二驱动杆的杆体间彼此相交。
[0007]上述各铰接轴均轴线水平布置，过渡杆固接于具备铅垂向导向功能的导向机构上；导向机构包括两条铅垂导轨以及导向固接于铅垂导轨上的滑板，过渡杆与滑板上端面间构成固接配合，滑板的相对与铅垂导轨配合侧的另一侧板面处固接针刺机构。
[0008]针刺机构包括用于固定各刺针的板面水平状的固定板，固定板与导向机构的滑板间构成固接配合；于固定板下方处平行该板体固定有脱料板，固定板与脱料板间以铅垂导向的用于驱使两板间作远离动作的各弹簧导向柱固接两者；弹簧导向柱的导向方向与针刺机构的刺针动作方向同向设置，脱料板的板面处贯穿板体开设有与固定板上各刺针动作路径间彼此避让的贯穿孔。
[0009]所述固定板及脱料板均呈四方板体状，弹簧导向柱为四根且分置于各板体的四角端处以固接并导向两板。
[0010]所述脱料板上呈水平向的向两相对板侧外延伸设置有延伸杆，延伸杆杆长垂直输送带输送方向且其两杆端的下端面处均设置垫块；针刺机构处于最大下落高度时，垫块与机架上水平预设面间构成单向档位配合，且杆延伸杆杆体与下方的待针刺胎侧间在铅垂方向上存有间隙。
[0011]延伸杆为多个且沿输送带输送方向于脱料板上依次间隔布置。
[0012]机架下方设置用于与基面螺栓固接的底座，底座上设导向方向水平且垂直输送带行进方向的导轨部，导轨部为双列并行导轨，在导轨部的两轨道中间处设置用于驱使机架沿上述导轨部作定向动作的丝杆滑块机构；与丝杆间螺纹配合的滑块固定于机架底端处，且该丝杆端部设置作为驱动源的减速电机；丝杆滑块机构的丝杆与底座上固接的固定支座间构成螺纹配合。
[0013]所述输送带为链板输送带。
[0014]以彼此配合的脱料板、弹簧导向柱、连杆驱动机构、导向机构及针刺机构为一组刺孔单元，所述刺孔单位为多组且沿输送带的输送方向依次均布。
[0015]本实用新型的有益效果在于:
[0016]I)、在目前针刺穿孔设备的基础上，摒弃了传统的直接依靠驱动气缸进行强制穿孔操作所带来的诸如穿刺力不足乃至穿刺效率差等诸多缺陷。本实用新型依靠独特的连杆驱动机构，以彼此铰接的三连杆作为过渡件，依靠第一驱动杆与第二驱动杆的受力摆动以及对于过渡杆的顶动力，从而达到驱动针刺机构作往复升降动作的目的。由于采用的“V”字状的连杆设计，当驱动气缸动作时，驱动气缸的每一次进回程，都会带动第一驱动杆和第二驱动杆由杆体正向相交-杆体同直线-杆体反向相交。换句话说，此时驱动气缸的每一个进程或回程动作，均可完成一整套的穿刺动作，其操作效率显然提升达到了一倍之多。其不但穿孔时间更快，效率更高；同时，由于原本单一的直接依靠驱动气缸的进程力来作为驱动力，转变为目前的驱动气缸进程力及回程力再配合连杆机构的杆体抵压力，其穿刺力度更大，从而更能轻松刺穿胎侧。
[0017]综上，本实用新型在满足其正常刺孔加工的前提下，依靠另辟蹊径而设置的连杆式的驱动机构，从而使其刺孔效率更高。其不但工作用时更少，同时刺孔力更大，设备工作可靠性显然也能得到进一步提升。
[0018]2)、连杆驱动机构的过渡杆，实际上只需连接于刺孔机构上，使用时依靠刺孔机构处设置的导向机构加以驱动导向即可。导向机构可采用传统的导向柱结构，也可采用本实用新型的优选方案，即为:对传统的导向机构进行改良，以滑板式导向机构作为连接连杆驱动机构与刺孔机构的过渡连接件。连杆驱动机构的过渡杆连接滑块，而滑块则螺栓固接刺孔机构，最终保证在连杆驱动机构动作时，刺孔机构能够适时实现其自身穿孔操作。上述机构实现简单方便，可操作性强，工作稳定性及可靠性均可得到有效保证。
[0019]3)、考虑到传统刺孔设备的刺针穿孔时所出现的粘胶卡针状况，本实用新型通过单独设置的脱料结构来避免。依靠在传统刺针机构下方布置脱料板，并以弹簧导向柱的弹簧力驱使脱料板与刺针机构上的固定板间两相远离。一方面，上述弹簧导向柱的动作方向与刺针机构动作方向同向，因此并不会影响设备正常工作。另一方面，在每次进行穿孔操作时，刺针机构下降，脱料板首先到达压料位置，弹簧导向柱开始受力压缩，刺针尖端穿孔。之后刺针机构上升，此时在弹性导向柱作用下，脱料板继续原位而刺针尖端开始抬升，胎侧则在脱料板作用下顺利脱离刺针。直至弹簧导向柱达到最大弹性回复距离，脱料板再远离胎侧表面，最终完成其脱料操作。
[0020]4)、延伸杆及其杆端垫块的设计，用来保证刺孔机构相对胎侧的远离性，以避免穿设时整个脱料板完全贴合在胎侧表面处而导致的粘料等状况。使用时，刺孔机构带动脱料板及延伸杆下落，延伸杆杆端处的垫块首先接触机架上的水平预设面，从而阻碍脱料板继续下落，此时脱料板与胎侧表面间存在既定间距而不接触。之后刺针则在弹簧导向柱蓄力的同时下落并透过脱料板的贯穿孔而进行穿孔操作，并在随后的刺针复位的同时因脱料板的板体阻碍作用而顺利脱料，最终便捷而高效率的完成其刺孔流程。
[0021]5)、考虑到由于轮胎型号的不同，胎侧尺寸存有大小差异，也即胎侧的实际需穿孔位置必然有所不同。为保证本实用新型的一机多用性，提升其市场竞争力及适应性，本实用新型于机架底部处设置滑轨底座，从而利用两者构成的位置调节系统，以保证使用时的刺针刺穿位置随时调节目的。在需要根据胎侧尺寸而进行机架位移调节时，只需通过减速电机驱动丝杆螺母机构动作，进而即可进行指定的机架位置的精确微调，最终完成刺孔机构的定点刺孔效果，其调节精度高，定位准确可靠，刺孔大小均匀，整齐美观，显然可有效满足多型号轮胎的胎侧定点穿孔需求。
[0022]6)、本实用新型实际使用时，优