本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱。
背景技术：
麻的主要成分是纤维素、木质素、半纤维素、果胶等。麻产品和其他天然纤维素纺织品的最大区别在于需要脱胶，脱胶工艺对麻的品质有着很大的影响，也是麻行业近年来致力于研究的课题之一。传统脱胶工艺以化学脱胶为主，即采用可溶解果胶的化学试剂长时间煮练麻纤维，除去胶质。大量脱胶废水的处理给环境和成本造成了极大的压力。以湖北为例，湖北省年产亚麻精干麻4000吨以上，脱胶生产企业有5家，仅有2家进行了脱胶废水治理，还有相当一批年产1000-2000吨精干麻的生产企业根本没有进行任何废水治理，国家对环境保护的政策越来越严，因此，行业的麻脱胶生产发展存在潜在的发展危机。
传统的化学脱胶方法，不仅损伤亚麻纤维质量，污染环境，而且破坏了麻纤维本身具有的多种对人体有益的保健功能，残留的化学物质影响人体健康。
近年来很多研究者研究将亚麻织物丝光处理后进行染色，或者加入阳离子等助剂提高纤维和染料的亲和力，以期得到颜色亮丽，色泽均匀的亚麻染色织物。但是，这种处理方式需要进行复杂的前处理工艺，而且另外加入的助剂不仅增加了亚麻织物生产的成本，也对环境产生一定的压力。
麻纤维的化学成分与纺织加工关系十分密切。一般在麻纤维化学脱胶过程中希望纤维素伴生物中果胶、半纤维素组分的质量分数越低越好，因为果胶物质中的果胶酸钙、镁盐，半纤维素中的葡萄甘露聚糖等对碱都有较高的稳定性。木质素对纤维的影响是木质素组分的质量分数少的纤维光泽好，柔软并富有弹性，可纺性和印染的着色性能均好。在纤维脱胶过程中虽然也希望尽量脱除木质素，但由于木质素在植物细胞壁中起着支撑和粘结纤维素的作用，客观上不可能全部脱除，否则易使工艺纤维解体，从而降低纤维可纺织性能。麻纤维脱胶、变性等深加工过程中，脂蜡质和水溶物的影响不大，但灰分组分的质量分数的多少会对纤维深加工构成影响。因此传统麻染色工艺，为了使织物颜色易上色，都要尽可能的脱去胶质，这和维持亚麻纤维的可纺性是一个极大的矛盾。过度的脱胶，导致工艺纤维解体将不易于亚麻纤维的成纱织布，加工过程中也会断头。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效解决亚麻脱胶与可纺性之间矛盾问题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤10中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤6中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤6中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤6中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤6中粗纱浸润混合酶溶液后密封堆置时间为16个小时。
进一步，根据上述设计方案所述竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述步骤6中复合酶溶液包括果胶酯酶、聚半乳糖醛酸酶、半纤维素酶、脂肪酶和蛋白酶；所述复合酶溶液在脱胶时各种没的酶活如下：果胶酯酶100U/mL～2000U/mL、聚半乳糖醛酸酶100U/mL～2000U/mL、半纤维素酶100U/mL～1000U/mL、蛋白酶20U/mL～800U/mL、脂肪酶20U/mL～1100U/mL。
以双活性基的活性染料为例，经实验分析:在浅杂色范畴，残胶含量每增加0.1％，染料的上染率便下降0.9％～1.25％；在中深色范畴，残胶含量每增加0.1％，染料的上染率将下降1.4％～1.6％。染色后的色牢度也同时有所下降，但是不成线性规律分布。根据我们最终产品的风格要求，我们要研究上染率和脱胶率的关系。透底纱要求一定的露白效果，但是不露白的部分上染率也不能过低，因此要求选取一个合适但偏低的脱胶率。
本发明采用生物酶脱胶工艺，生物酶法对粗纱脱胶的工艺，复合生物酶/介体体系工艺配方：
酶煮练：配液温度55-60℃，配料在辅缸均匀化开后打入主缸，60℃保温60min。不排液，降温至40℃。
加入：
Gmah928T 3g/L
Gmah108C 0.2g/L
CO(NH2)2 3g/L
漂白：配液温度40℃，配料在料缸中均匀化开后打入主缸循环5min，从料缸中打入H2O2，并循环5min后升温至95℃，保温90min，排液水洗。
水洗：70℃热水洗10min排液；
60℃热水洗10min排液；
50℃热水洗，加入C2H4O2，0.5g/L，保温15min排液；
溢流水洗10min排液。
生物脱胶麻的胶质是逐步脱除的，随着工序的进程，残胶率逐步下降，这与常规化学脱胶的胶质变化情形是一样的。生物脱胶中，由于本项目特殊情况，不需过高完全的脱胶，可维持16--20％的残胶率，因此适当降低菌种浓度，脱胶时间或减少后整理的步骤。不仅有助于获得特色的织物风格还节约能源降低成本。
本发明对筒纱的成型、卷绕密度要严格控制，要求筒纱外形成型好，定长单筒重量950±10克，卷绕密度0.26g/cm3～0.28g/cm3。
本发明的技术效果如下：本发明公开了一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括：预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、脱胶、漂白、酸洗、清洗和细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱。本发明的竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱可纺性高、具有一定的露白效果，用其纺织的布料轻柔、舒适、透气、吸汗、抗菌，并且外观新颖、时尚。
本发明是采用生物漂白技术这一种近年来发展的无污染的新方法。它利用微生物或木质素水解酶降解纤维中的非纤维素部分，特别是木质素，达到漂白的目的。各国科学家对数以百计的真菌、细菌进行了筛选研究，己发现几十种具有脱除植物纤维中非纤维素组分功能的菌种，它们在生长过程中产生多种胞外酶，其中包括半纤维素酶、木聚糖酶、木质素双氧水酶等，这些酶可以使纤维中的非纤维部分，特别是木质素能得到有效的降解，达到生物漂白的目的。这就为后部的透底生产的无氯化奠定了基础，实现了全过程无氯化。
做亚麻透底纱的原纱为专用纱，粗纱的处理工艺与正常其他染色纱不同。粗纱工艺的确定要保证在染色前不再做预处理而实现直接染色。粗纱的脱胶漂白工艺，既要保证成纱的质量，又要兼顾透底染色的工艺，所以这是该课题的难点之一。结合原纱的化学构成，采用相应的染色工艺，利用亚麻纱染色差异得到具有露白效果的色纱——即纱线上间隔着有一段上染率很低或不上染，露出白色区域，合理的调控可以得到混色效果的亚麻色纱。
亚麻纱的脱胶漂白整理中消耗能源很大，因为麻纱要经过反复的煮练、漂白、水洗、干燥等工序，耗水量和能源都较大。亚麻透底纱是利用脱胶率适度的亚麻原纱直接染色，利用纤维对染料上染率低且差异大的特点得到的，这对水和能源以及试剂的消耗都要少很多，亚麻透底纱技术制得的亚麻织物极大程度上节约了资源，降低成本。
本发明采用的是生物酶脱胶。酶法脱胶是利用产果胶酶、半纤维素酶的微生物发酵粗酶液或脱胶酶制剂来浸渍生麻。其作用原理是利用酶的生物活性，降解原麻纤维外包裹的胶质复合体，从而使纤维分离出来。微生物脱胶与酶法脱胶相比，存在一个显著的不同，微生物脱胶是直接将培养好的细菌接种在生麻上，让细菌在生麻上繁殖，分解胶质，酶法脱胶是用细菌培养后的代谢产物，即酶液来浸渍生麻，让生物酶来催化水解胶质，从工艺上讲，与细菌脱胶相比，酶法脱胶操作灵活，可以添加多种辅助酶制剂。脱胶酶类中果胶酶对麻脱胶的效果有着直接的影响，因而果胶酶可以作为脱胶酶酶制剂优劣的一个重要指标。
具体实施方式
实施例1：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例2：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为60％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例3：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；所述产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例4：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度50摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例5：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；复合酶溶液的复合酶含量为15％；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例6：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例7：一种竹纤维与亚麻纤维混纺的透底纱，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为竹纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和竹纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在竹纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和竹纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和竹纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和竹纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置16小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，七水硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。