空变纱前纺工艺中的喷丝板的制作方法

本发明涉及纺织加工领域，尤其是一种空变纱前纺工艺中的喷丝板。

背景技术：

空变纱工艺是纺织领域内对于现有纤维材料进行改良处理的新工艺之一。空变纱生产过程中，需将处理后的纺织原料挤出至喷丝板之上以形成熔体细流；然而，在现有的挤出工艺中，纺织原料于喷丝板之中运动时难以得到良好的润滑处理，致使其时常出现纺织物料与喷丝板相互磨损的现象。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种空变纱前纺工艺中的喷丝板，其可在纺织物料进行喷丝过程中，对其实现润滑处理。

为解决上述技术问题，本发明涉及一种空变纱前纺工艺中的喷丝板，其包括有喷丝板主体，喷丝板主体之上设置有多个喷丝孔；所述喷丝板主体之中，每一个喷丝孔之中均对应设置有多个润滑管道，润滑管道包括有进油端以及润滑端，润滑管道的润滑端经由喷丝板主体内部倾斜向下延伸至喷丝孔的内壁之上，润滑管道的进油端连通至设置在喷丝板主体外部的润滑油槽之中。

作为本发明的一种改进，每一个喷丝孔之中均对应设置有至少3个润滑管道，其可对于每一个喷丝孔形成高效而稳定的润滑处理。

作为本发明的一种改进，每一个润滑管道的润滑端均设置有润滑端体，润滑端体由陶瓷构成，润滑端体之上设置有多个润滑孔，每一个润滑孔的直径至多为0.5mm。采用上述技术方案，其可在进行喷丝处理的纺织物料通过喷丝孔中润滑管道的相应位置时，通过润滑端体的设置以使得润滑管道的润滑端相对于纺织物料形成有效的导向作用，以避免纺织物料内陷至润滑管道内部；与此同时，润滑端体所采用的陶瓷材质致使其相对于纺织物料的摩擦系数得以进一步的减小，以使得纺织物料通过的稳定性得以改善；此外，设置在润滑端体之上的润滑孔则可保持润滑油的溢出，从而在保证纺织物料得以润滑处理的同时，避免润滑油的过快导出造成纺织物料的加工质量受到影响，并致使润滑材料的过快流失。

作为本发明的一种改进，所述润滑管道的润滑端设置于接丝孔的1/2高度位置至其上端部之间，所述接丝孔的底端部至其1/2高度位置之间设置有回油管道，回油管道经由喷丝板主体内部导通至喷丝板主体的上端部；所述回油管道位于接丝孔内部的端部之中设置有回油端体，其采用陶瓷构成，回油端体之中设置有多个经由回油管道内部延伸至回油端体端面之上的回油纤维。采用上述技术方案，其可通过回油管道的设置，使得润滑管道在朝向纺织物料导入润滑油时，过多的润滑油在随纺织物料沿喷丝孔下降过程中，可经由回油管道回流至喷丝板主体的上端面，以进行后续的润滑处理，从而使得润滑油的损耗得以有效控制；回油管道在进行回油处理过程中，其可通过回油端体的设置以避免物料进入回油管道内，而回油端体之中的回油纤维则可通过其毛细作用有效实现对于润滑油的回油处理。

采用上述技术方案的空变纱前纺工艺中的喷丝板，其可在纺织物料通过喷丝板中的喷丝孔以进行喷丝处理过程中，通过每一个喷丝孔对应设置的润滑管道以朝向喷丝孔内部以及其内部延伸的纺织物料导入润滑油，从而使得纺织物料在喷丝处理的过程中得以良好的润滑处理，以在改善其喷丝效率的同时，使得成型后的熔体细流的性能亦可得以提升。

附图说明

图1为本发明示意图；

图2为本发明中润滑端体主视图；

图3为本发明中回油端体主视图；

附图标记列表：

1—喷丝板主体、2—喷丝孔、3—润滑管道、301—进油端、302—润滑端、4—润滑端体、5—润滑孔、6—回油管道、7—回油端体、8—回油纤维。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1

如图1所示的一种空变纱前纺工艺中的喷丝板，其包括有喷丝板主体1，喷丝板主体1之上设置有多个喷丝孔2；所述喷丝板主体1之中，每一个喷丝孔2之中均对应设置有多个润滑管道3，润滑管道3包括有进油端301以及润滑端302，润滑管道3的润滑端302经由喷丝板主体1内部倾斜向下延伸至喷丝孔2的内壁之上，润滑管道3的进油端301连通至设置在喷丝板主体1外部的润滑油槽之中。

作为本发明的一种改进，每一个喷丝孔2之中均对应设置有至少3个润滑管道3，其可对于每一个喷丝孔形成高效而稳定的润滑处理。

采用上述技术方案的空变纱前纺工艺中的喷丝板，其可在纺织物料通过喷丝板中的喷丝孔以进行喷丝处理过程中，通过每一个喷丝孔对应设置的润滑管道以朝向喷丝孔内部以及其内部延伸的纺织物料导入润滑油，从而使得纺织物料在喷丝处理的过程中得以良好的润滑处理，以在改善其喷丝效率的同时，使得成型后的熔体细流的性能亦可得以提升。

实施例2

作为本发明的一种改进，如图1与图2所示，每一个润滑管道3的润滑端302均设置有润滑端体4，润滑端体4由陶瓷构成，润滑端体4之上设置有多个润滑孔5，每一个润滑孔5的直径为0.3mm。采用上述技术方案，其可在进行喷丝处理的纺织物料通过喷丝孔中润滑管道的相应位置时，通过润滑端体的设置以使得润滑管道的润滑端相对于纺织物料形成有效的导向作用，以避免纺织物料内陷至润滑管道内部；与此同时，润滑端体所采用的陶瓷材质致使其相对于纺织物料的摩擦系数得以进一步的减小，以使得纺织物料通过的稳定性得以改善；此外，设置在润滑端体之上的润滑孔则可保持润滑油的溢出，从而在保证纺织物料得以润滑处理的同时，避免润滑油的过快导出造成纺织物料的加工质量受到影响，并致使润滑材料的过快流失。

本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。

实施例3

作为本发明的一种改进，如图1与图3所示，所述润滑管道3的润滑端302设置于接丝孔2的1/2高度位置至其上端部之间，所述接丝孔2的底端部至其1/2高度位置之间设置有回油管道6，回油管道6经由喷丝板主体1内部导通至喷丝板主体1的上端部；所述回油管道6位于接丝孔2内部的端部之中设置有回油端体7，其采用陶瓷构成，回油端体7之中设置有多个经由回油管道6内部延伸至回油端体7端面之上的回油纤维8。采用上述技术方案，其可通过回油管道的设置，使得润滑管道在朝向纺织物料导入润滑油时，过多的润滑油在随纺织物料沿喷丝孔下降过程中，可经由回油管道回流至喷丝板主体的上端面，以进行后续的润滑处理，从而使得润滑油的损耗得以有效控制；回油管道在进行回油处理过程中，其可通过回油端体的设置以避免物料进入回油管道内，而回油端体之中的回油纤维则可通过其毛细作用有效实现对于润滑油的回油处理。

本实施例其余特征与优点均与实施例2相同。