一种精制棉蒸煮废气吸收方法与流程

本发明涉及废气处理方法的技术领域，更具体地说是涉及精制棉蒸煮废气吸收方法的技术领域。

背景技术：

在传统精制棉生产过程中，会历经两次放汽阶段。第一次是小放汽，气体温度为114~116℃，主要是排放棉短绒中的水分；第二次是大放汽，气体温度为125~170℃，会放出大量含碱气体，其气体中包括粉尘、棉短绒、单宁果胶、油脂、纤维素、碱木素、氢氧化钠等物质，且排放气体的量占蒸煮废气量的80%以上，若不经处理，直接排放至大气中，不仅会浪费大量的热量，还会对环境造成极大的破坏，目前，采用传统的方法对该排放气体进行处理时，不仅能耗较高，处理成本较大，而且未对排放气体中的热量进行利用，造成了极大的热能浪费，增加了企业的生产成本。

同时，为缩短蒸煮过程中的第一次升温时间，通常会使用高温蒸汽先将低温蒸煮剂进行预热，而采用这种方法，需要较高的能耗，增加了企业的生产成本。受锅炉房的功率限制，高温蒸汽对低温蒸煮剂的预热往往需要至少1h，因此增加了蒸煮工艺的周期，降低了蒸煮效率，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述之不足而提供一种不仅可以有效吸收处理蒸煮时的高温废气，而且还可以利用该高温废气对蒸煮剂进行预加热，使热能得到回收再利用，同时提高蒸煮效率，节约生产成本的精制棉蒸煮废气吸收方法。

本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：

一种精制棉蒸煮废气吸收方法，其吸收方法如下：

a、将精制棉蒸煮产生的废气排入第一换热器内，同时，将碱化剂制备池内的碱化剂送入第一换热器内；

b、废气在第一换热器内经过第一次缓冲和降温后，部分废气通过降温冷凝形成液滴落入第一废气缓冲罐底部，另一部分废气仍以气体的形式排入第一废气缓冲罐中，碱化剂经过废气的加热后排至碱化剂制备池；

c、将经步骤b处理后的废气排入第二换热器内，同时，将碱化剂制备池内的碱化剂送入第二换热器内；

d、废气在第二换热器内经过第二次缓冲和降温后，部分废气通过降温冷凝形成液滴落入第二废气缓冲罐底部，然后排至配碱罐中用以回收利用，另一部分废气仍以气体的形式排入第二废气缓冲罐中，碱化剂经过废气的加热后排至碱化剂制备池；

e、将经步骤d处理后的废气排入第三换热器内，同时，将冷却水池中的冷却水送入第三换热器内；

f、废气在第三换热器内经过第三次缓冲和降温后，大部分废气通过降温冷凝形成液滴落入第三废气缓冲罐底部，然后排至污水处理厂进行处理，少部分废气尾气排入大气，冷却水排至冷却水池。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

1、本发明对精制棉蒸煮产生的废气进行了充分的利用。其中第一换热器的换热效率能达到85%以上，能回收40%以上的废气，使废气降温冷凝转化成碱液，并进行循环利用。经处理后的尾气中的有害气体含量大大降低，可实现达标排放。

2、本发明缩短了蒸煮周期，提高了蒸煮效率。由于碱化剂在换热器内得到升温，从而缩短了蒸煮加热时间，提高了蒸煮效率，提高了产率。

3、本发明节约了能源，降低了运行成本。由于采用高温蒸煮废气对碱化剂进行加热，不再需要锅炉房蒸汽的供给，可节约成本，降低能耗。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的碱化剂制备池示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

实施例1

一种精制棉蒸煮废气吸收方法，其吸收方法如下：

a、将精制棉蒸煮产生的170℃的废气排入第一换热器内，废气走第一换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的10℃的碱化剂通过离心泵打入第一换热器内，碱化剂走第一换热器的壳层；

b、废气在第一换热器内经过第一次缓冲和降温后，35%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第一废气缓冲罐底部，第一废气缓冲罐底部通过管道与第二废气缓冲罐底部相连，65%的废气仍以气体的形式排入第一废气缓冲罐中，此时废气的温度为145℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至85℃，由管道排至碱化剂制备池；

c、将经步骤b处理后的145℃的废气通过排气管排入第二换热器内，废气走第二换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的38℃的碱化剂通过离心泵打入第二换热器内，碱化剂走第二换热器的壳层；

d、废气在第二换热器内经过第二次缓冲和降温后，76%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第二废气缓冲罐底部，第二废气缓冲罐底部设有管道，可排至配碱罐中用以回收利用，24%的废气仍以气体的形式排入第二废气缓冲罐中，此时废气的温度为130℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至75℃，由管道排至碱化剂制备池；

e、将经步骤d处理后的130℃的废气通过排气管排入第三换热器内，废气走第三换热器的管层，同时，将冷却水池中的10℃的冷却水通过离心泵打入第三换热器内，冷却水走第三换热器的壳层；

f、废气在第三换热器内经过第三次缓冲和降温后，90%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第三废气缓冲罐底部，第三废气缓冲罐底部设有管道，可排至污水处理厂进行处理，少部分116℃的废气尾气通过排尽口排空，冷却水通过管道排至冷却水池。

试验1个月，综合处理效果：

废气中有害气体排放浓度低于20mg/nm³，碱液回收提高50%以上，生产效率提高30%以上，每小时至少减少锅炉燃煤2t。

实施例2

一种精制棉蒸煮废气吸收方法，其吸收方法如下：

a、将精制棉蒸煮产生的150℃的废气排入第一换热器内，废气走第一换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的10℃的碱化剂通过离心泵打入第一换热器内，碱化剂走第一换热器的壳层；

b、废气在第一换热器内经过第一次缓冲和降温后，25%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第一废气缓冲罐底部，第一废气缓冲罐底部通过管道与第二废气缓冲罐底部相连，75%的废气仍以气体的形式排入第一废气缓冲罐中，此时废气的温度为135℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至80℃，由管道排至碱化剂制备池；

c、将经步骤b处理后的135℃的废气通过排气管排入第二换热器内，废气走第二换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的32℃的碱化剂通过离心泵打入第二换热器内，碱化剂走第二换热器的壳层；

d、废气在第二换热器内经过第二次缓冲和降温后，75%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第二废气缓冲罐底部，第二废气缓冲罐底部设有管道，可排至配碱罐中用以回收利用，25%的废气仍以气体的形式排入第二废气缓冲罐中，此时废气的温度为125℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至68℃，由管道排至碱化剂制备池；

e、将经步骤d处理后的125℃的废气通过排气管排入第三换热器内，废气走第三换热器的管层，同时，将冷却水池中的15℃的冷却水通过离心泵打入第三换热器内，冷却水走第三换热器的壳层；

f、废气在第三换热器内经过第三次缓冲和降温后，88%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第三废气缓冲罐底部，第三废气缓冲罐底部设有管道，可排至污水处理厂进行处理，少部分116℃的尾气通过排尽口排空，冷却水通过管道排至冷却水池。

试验1个月，综合处理效果：

废气中有害气体排放浓度低于10mg/nm³，碱液回收提高50%以上，生产效率提高25%以上，每小时至少减少锅炉燃煤1t。

实施例3

一种精制棉蒸煮废气吸收方法，其吸收方法如下：

a、将精制棉蒸煮产生的130℃的废气排入第一换热器内，废气走第一换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的12℃的碱化剂通过离心泵打入第一换热器内，碱化剂走第一换热器的壳层；

b、废气在第一换热器内经过第一次缓冲和降温后，36%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第一废气缓冲罐底部，第一废气缓冲罐底部通过管道与第二废气缓冲罐底部相连，64%的废气仍以气体的形式排入第一废气缓冲罐中，此时废气的温度为120℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至70℃，由管道排至碱化剂制备池；

c、将经步骤b处理后的120℃的废气通过排气管排入第二换热器内，废气走第二换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内的30℃的碱化剂通过离心泵打入第二换热器内，碱化剂走第二换热器的壳层；

d、废气在第二换热器内经过第二次缓冲和降温后，78%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第二废气缓冲罐底部，第二废气缓冲罐底部设有管道，可排至配碱罐中用以回收利用，22%的废气仍以气体的形式排入第二废气缓冲罐中，此时废气的温度为118℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至60℃，由管道排至碱化剂制备池；

e、将经步骤d处理后的118℃的废气通过排气管排入第三换热器内，废气走第三换热器的管层，同时，将冷却水池中的20℃的冷却水通过离心泵打入第三换热器内，冷却水走第三换热器的壳层；

f、废气在第三换热器内经过第三次缓冲和降温后，95%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第三废气缓冲罐底部，第三废气缓冲罐底部设有管道，可排至污水处理厂进行处理，少部分114℃的废气尾气通过排尽口排空，冷却水通过管道排至冷却水池。

试验1个月，综合处理效果：

废气中有害气体排放浓度低于50mg/nm³，碱液回收提高70%以上，生产效率提高20%以上，每小时至少减少锅炉燃煤0.5t。