本发明涉及纺纱技术领域，尤其涉及一种高强高模涡流纺缝纫线的生产方法。
背景技术：
目前市场上，缝纫线的生产主要由环锭纺纱线通过并线工艺成股线后生产得到，其工序多、流程繁琐、用工量大，成本大且效率不高。因此，为了改善缝纫线的生产现状，已有纺纱科技工作者采用涡流纺开发缝纫线生产用纱线，并采用并线工艺制成缝纫线，但在这种缝纫线的使用中发现会产生回缩，使衣服拼接不平整等问题。
公开号为cn107059198a中国专利公开了“一种缝纫线生产用纱线的制作方法”，包括清花工序、梳棉工序、并条工序和涡流纺工序，即将原料开松、除杂、混合均匀，通过梳棉工序得到纤维生条，然后通过三道并条，将纤维进行并合、牵伸，使纤维伸直平行，得到纤维须条，最后通过涡流纺工序，利用空气的涡流使长纤维向纱线的中心集聚，而短纤维向外层包覆，纱体的特殊结构使其只要单纱就能达到环锭纺股线的强力，同时具有毛羽少、光洁等特点。此方法采用涡流纺技术生产纱线使其单纱的强力达到环锭纺股线的强力，但通过并线以及合股加捻形成股线后作为缝纫线使用过程中，纱线的特殊结构使其产生回缩，不适合作为缝纫线用于服装的拼接。
技术实现要素：
解决的技术问题：针对现有的纺缝纫线的生产技术工序多、流程繁琐、用工量大，成本大且效率不高、线在使用过程中易回缩等缺点，本发明提供一种高强高模涡流纺缝纫线的生产方法，该生产方法工序少、产量大、用工少，生产出的缝纫线具有强力大、耐磨性强、不回缩等优点。
技术方案：一种高强高模涡流纺缝纫线的生产方法，该方法的生产步骤如下：
(1)原料选择：
选用涤纶短纤维作为涡流纺纱原材料；
(2)清梳联工序：
将短纤维通过清梳联工序得到纤维生条，具体步骤是首先经过开清棉机组将短纤维开松、除杂、混合均匀，然后通过连续喂棉箱将纤维输送到梳棉机，梳棉机将纤维束梳理成单纤维状态，形成纤维生条，与传统的生产工艺相比，清梳联工序是使传统开清棉和梳棉两工序直接连接，取消成卷并以逐步开松工艺取代“开松―压紧－再开松”的不合理工艺，生条短绒率降低，流程短占地少，能源消耗小，基本无大气污染；
(3)并条工序：
将纤维生条通过三道并条，进行并合、牵伸，使纤维伸直平行，得到纤维熟条；
(4)涡流纺工序：
将纤维熟条送入涡流纺设备进行纺纱，在纺纱过程中采用高温压缩空气加热法对纺锭进行加热，使进入喷嘴后的纤维熟条在高温环境下沿着纺锭表面螺旋包缠成纱，形成筒子纱，筒子纱回归常温后，热胀冷缩使纤维包缠更紧致，强力提升；
(5)纱线热定型工序：
对筒子纱进行蒸纱定型，利用蒸纱时的高温高湿及高压环境，快速、高效地消除纱线内部的应力不平衡状态，稳定纱线捻度与结构，使其合股并线后具有较高的模量，不回缩；
(6)并线加捻工序：
将蒸纱定型后的筒子纱，通过并线设备并线，调整两根或两根以上纱线的配重盘重量一致，然后通过合股加捻设备，将两根或两根以上涡流纺纱线进行合股加捻，即制成高强高模涡流纺缝纫线。
上述所述的步骤(1)涤纶短纤维的纤维长度为32mm～42mm、纤维线密度为1.56dtex～2.22dtex、单纤断裂强度为6.5～8cn/dtex,，断裂伸长率为20～25％，180℃干热收缩率为4～6％。
上述所述的步骤(2)中清梳联工序的控制参数如下：生条定量为4.0～6.0g/m，锡林转速为300～450r/min，刺辊转速为750～950r/min，道夫速度为30～50r/min，盖板线速度为120～200mm/min，出条速度为125～175mm/min，盖板和锡林针布间隔距从机前到机后依次为12/1000英寸、12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸。
上述所述的步骤(3)中并条工序的控制参数如下：
头并：采用6～8根并合，总牵伸倍数控制在6.0～7.5，罗拉隔距为12～25，出条速度为250～350mm/min，定量为4.0～6.0g/m；
二并：采用6～8根并合，总牵伸倍数控制在6.5～8.5，罗拉隔距为12～25，出条速度为250～400mm/min，定量为4.0～6.0g/m；
三并：采用6～8根并合，总牵伸倍数控制在7.0～9.0，罗拉隔距为11～22，出条速度为280～450mm/min，定量为4.0～5.5g/m。
上述所述的步骤(4)中高温压缩空气温度为60～80℃，涡流纺工序控制参数如下：喷嘴气压为0.48～0.56mpa，纺纱速度为340～460m/min，喂入比为0.92～1.00，卷取比为0.94～1.04，纺纱张力为100～200mn，集棉器规格为2～4mm，横动角度为15～18deg。
上述所述的步骤(5)中蒸纱热定型的具体步骤是将筒子纱放入蒸纱机内，把蒸纱机抽真空，再用热蒸汽将蒸纱机内空间温度上升至85℃～105℃，蒸纱时间为20min～40min，将蒸纱完成的纱线放置24h冷却，为并线工序做准备。
有益效果：本发明提供的一种高强高模涡流纺缝纫线的生产方法，具有以下有益效果：
1.本发明的生产方法工序少、产量大、用工少，降低了原有的成本，增加了企业效益；
2.采用本发明的生产方法制备得到的缝纫线强力大、不回缩、线迹平整、接头少，同时具有涡流纺纱线光洁、毛羽少、耐磨性强、抗起毛起球的优点。
具体实施方式
实施例1
本实施例纺制一种高强高模涡流纺缝纫线，该种缝纫线的规格为20英支，由两根40英支的涡流纺纱线合股而成，具体生产步骤如下：
(1)原料选择：
选用纤维长度为38mm、纤维线密度为1.78dtex，单纤断裂强度为7.1cn/dtex、断裂伸长率为20％，180℃干热收缩率为4％的纯涤纶短纤维作为涡流纺纱原材料；
(2)清梳联工序：
将短纤维通过清梳联工序得到纤维生条，具体步骤是首先经过开清棉机组将短纤维开松、除杂、混合均匀，然后通过连续喂棉箱将纤维输送到梳棉机，梳棉机将纤维束梳理成单纤维状态，形成纤维生条，控制参数如下：生条定量为5.5g/m，锡林转速为380r/min，刺辊转速为900r/min，道夫速度为45r/min，盖板线速度为145mm/min，出条速度为155mm/min，盖板和锡林针布间隔距从机前到机后依次为12/1000英寸、12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸；
(3)并条工序：
将纤维生条通过三道并条，进行并合、牵伸，使纤维伸直平行，得到纤维熟条，控制参数如下：
头并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在6.5，隔距为15×12×22，出条速度为270mm/min，定量为5.5g/m，
二并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在7.0，隔距为14×12×22，出条速度为320mm/min，定量为5.2g/m，
三并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在8.2，隔距为12×22，出条速度为380mm/min，定量为5.0g/m；
(4)涡流纺工序：
纤维熟条经过罗拉牵伸后从前罗拉钳口输出，并立即被纺纱喷嘴中形成的涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而形成40英支的筒子纱，在纺纱过程中采用高温压缩空气加热法对纺锭进行加热，使进入喷嘴后的纤维熟条在高温环境下沿着纺锭表面螺旋包缠成纱，其中高温压缩空气温度为75℃，涡流纺工序控制参数如下：喷嘴气压为0.52mpa，纺纱速度为380m/min，喂入比为0.97，卷取比为1.0，纺纱张力为160mn，集棉器规格为4mm，横动角度为17deg；
(5)纱线热定型工序：
对筒子纱进行蒸纱定型，将筒子纱放入蒸纱机内，把蒸纱机抽真空，再用热蒸汽将蒸纱机内空间温度上升至90℃，蒸纱时间为30min，将蒸纱完成的纱线冷却放置24h；
(6)并线加捻工序：
将蒸纱定型后的筒子纱，通过并线设备并线，调整两根纱线的配重盘重量一致，然后通过合股加捻设备，即制成20英支得高强高模涡流纺缝纫线。
实施例2
本实施例纺制一种高强高模涡流纺缝纫线，该种缝纫线的规格为20英支，由两根40英支的涡流纺纱线合股而成，具体生产步骤如下：
(1)原料选择：
选用纤维长度为36mm、纤维线密度为1.56dtex，单纤断裂强度为6.6cn/dtex、断裂伸长率为23％、180℃干热收缩率为5％的纯涤纶短纤维作为涡流纺纱原材料；
(2)清梳联工序：
将短纤维通过清梳联工序得到纤维生条，具体步骤是首先经过开清棉机组将短纤维开松、除杂、混合均匀，然后通过连续喂棉箱将纤维输送到梳棉机，梳棉机将纤维束梳理成单纤维状态，形成纤维生条，控制参数如下：生条定量为5.5g/m，锡林转速为380r/min，刺辊转速为900r/min，道夫速度为45r/min，盖板线速度为145mm/min，出条速度为155mm/min，盖板和锡林针布间隔距从机前到机后依次为12/1000英寸、12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸；
(3)并条工序：
将纤维生条通过三道并条，进行并合、牵伸，使纤维伸直平行，得到纤维熟条，控制参数如下：
头并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在6.5，隔距为15×12×22，出条速度为270mm/min，定量为5.5g/m，
二并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在7.0，隔距为14×12×22，出条速度为320mm/min，定量为5.2g/m，
三并：采用6根并合，总牵伸倍数控制在8.2，隔距为12×22，出条速度为380mm/min，定量为5.0g/m；
(4)涡流纺工序：
纤维熟条经过罗拉牵伸后从前罗拉钳口输出，并立即被纺纱喷嘴中形成的涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而形成40英支的筒子纱，在纺纱过程中采用高温压缩空气加热法对纺锭进行加热，使进入喷嘴后的纤维熟条在高温环境下沿着纺锭表面螺旋包缠成纱，其中高温压缩空气温度为75℃，涡流纺工序控制参数如下：喷嘴气压为0.50mpa，纺纱速度为400m/min，喂入比为1.0，卷取比为1.02，纺纱张力为170mn，集棉器规格为4mm，横动角度为17deg；
(5)纱线热定型工序：
对筒子纱进行蒸纱定型，将筒子纱放入蒸纱机内，把蒸纱机抽真空，再用热蒸汽将蒸纱机内空间温度上升至85℃，蒸纱时间为40min，将蒸纱完成的纱线冷却放置24h；
(6)并线加捻工序：
将蒸纱定型后的筒子纱，通过并线设备并线，调整两根纱线的配重盘重量一致，然后通过合股加捻设备，即制成20英支高强高模涡流纺缝纫线。
实施例3
本实施例纺制一种高强高模涡流纺缝纫线，该种缝纫线的规格为20英支，由两根40英支的涡流纺纱线合股而成，具体生产步骤如下：
(1)原料选择：
选用纤维长度为40mm、纤维线密度为1.67dtex，单纤断裂强度为6.8cn/dtex、断裂伸长率为21％，180℃干收缩率为4.5％的纯涤纶短纤维作为涡流纺纱原材料；
(2)清梳联工序：
将短纤维通过清梳联工序得到纤维生条，具体步骤是首先经过开清棉机组将短纤维开松、除杂、混合均匀，然后通过连续喂棉箱将纤维输送到梳棉机，梳棉机将纤维束梳理成单纤维状态，形成纤维生条，控制参数如下：生条定量为5.5g/m，锡林转速为380r/min，刺辊转速为900r/min，道夫速度为45r/min，盖板线速度为145mm/min，出条速度为155mm/min，盖板和锡林针布间隔距从机前到机后依次为12/1000英寸、12/1000英寸、12/1000英寸、11/1000英寸、11/1000英寸、10/1000英寸；
(3)并条工序：
将纤维生条通过三道并条，进行并合、牵伸，使纤维伸直平行，得到纤维熟条，控制参数如下：
头并：采用6根并合，牵伸倍数控制在6.5，隔距为15×12×22，出条速度为270mm/min，定量为5.5g/m，
二并：采用6根并合，牵伸倍数控制在7.0，隔距为14×12×22，出条速度为320mm/min，定量为5.2g/m，
三并：采用6根并合，牵伸倍数控制在8.2，隔距为12×22，出条速度为380mm/min，定量为5.0g/m；
(4)涡流纺工序：
纤维熟条经过罗拉牵伸后从前罗拉钳口输出，并立即被纺纱喷嘴中形成的涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而形成40英支的筒子纱，在纺纱过程中采用高温压缩空气加热法对纺锭进行加热，使进入喷嘴后的纤维熟条在高温环境下沿着纺锭表面螺旋包缠成纱，其中高温压缩空气温度为75℃，涡流纺工序控制参数如下：喷嘴气压为0.54mpa，纺纱速度为395m/min，喂入比为0.98，卷取比为1.01，纺纱张力为180mn，集棉器规格为4mm，横动角度为17deg；
(5)纱线热定型工序：
对筒子纱进行蒸纱定型，将筒子纱放入蒸纱机内，把蒸纱机抽真空，再用热蒸汽将蒸纱机内空间温度上升至100℃，蒸纱时间为20min，将蒸纱完成的纱线冷却放置24h；
(6)并线加捻工序：
将蒸纱定型后的筒子纱，通过并线设备并线，调整两根纱线的配重盘重量一致，然后通过合股加捻设备，即制成高强高模涡流纺缝纫线。
缝纫线性能检测：
对实施例1～3的生产工艺纺制得到的20英支的高强高模涡流纺缝纫线进行纱线性能检测，将其与gb/t6836-2007标准涤纶缝纫线优等品进行对比，得出如下表1数据。
表1纱线性能对比数据
结论：由表1可以看出，采用本发明给出的三种实施方式纺制得到的高强高模涡流纺缝纫线均可以达到国标对同规格涤纶缝纫线的优等品要求，其中采用实施例1的生产方式得出的缝纫纱性能最佳。
以上对本发明实施例进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。