本实用新型涉及一种纺丝油嘴。
背景技术：
随着高速纺丝工艺的不断发展，在目前的化纤纺丝过程中，纺丝生产工艺流程通常包括干切片→熔融挤出→预过滤→混合→计量→过滤→纺丝→冷却成形→上油→卷绕→POY筒子，纤维（复丝）冷却成形后，在进入纺丝甬道之前，进行集束上油，可降低卷绕张力。POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会造成油污染增加，上油的方式有油盘上油和油嘴上油两种。因高速纺丝的丝条运行速度高，上油量多，一般使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。随着高速纺丝工艺的不断发展，在目前的化纤纺丝过程中，纺丝油嘴被越来越多的使用，为提高纺丝油嘴的上油性能，现有技术中的出现有各式各样的油嘴，其结构设计不尽相同，因此，设计一款结构简单且美观、成本低、上油效率高、可方便使用的纺丝油嘴是设计者所追求的目标。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种纺丝油嘴。
为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：
一种纺丝油嘴，其用于为纺丝上油，纺丝油嘴包括本体、开设在本体上的用于纺丝通过的过丝通道、开设在本体上的用于与外部油源连通的上油通道，本体具有位于一侧用于安装的第一平面、与第一平面平行设置的第二平面、位于靠近过丝通道入口端的第三平面、靠近过丝通道出口端的第四平面、连接在第一平面和第二平面之间且相互平行的第五平面和第六平面，第三平面和第四平面连接在第一平面与第二平面之间，且，第三平面与第四平面的延伸面能够相交，本体的第一平面开设有向第二平面延伸的凹槽，且凹槽沿过丝通道延伸方向贯穿第三平面和第四平面，凹槽的槽壁围合形成的空间形成纺丝经过的过丝通道，凹槽的底部设有沿纺丝运动方向依次分布的多个盛油槽。
优选地，多个盛油槽沿着纺丝运动方向依次间隔均匀的分布。盛油槽具体设置有4个。
优选地，盛油槽呈腰槽形，腰槽形的盛油槽的宽度为0.5mm~1.5mm，盛油槽的深度为0.5mm~2mm。
优选地，第三平面与第四平面的夹角为35°~45°。
优选地，上油通道包括相互连通的第一孔和第二孔，第一孔与外部油管安装对接，第二孔开设于凹槽底部的开口构成上油通道的出油口，第一孔的孔壁围合形成的空间大于第二孔的孔壁围合形成的空间。第二孔开设于凹槽底部的开口（即上油通道的出油口）位于最靠近过丝通道入口端的盛油槽的靠近过丝通道入口端的一侧。
优选地，第一孔和第二孔为圆形孔，圆形的第一孔的直径为9mm~11mm，圆形的第二孔直径为0.5mm~1.5mm。
优选地，纺丝油嘴还包括开设在本体的第四平面上的且沿第四平面的延伸方向延伸设置的回油槽，回油槽的一端与凹槽的底部连通，另一端与外部收集装置连通。
优选地，回油槽的底部沿其延伸方向的截面呈弧状，且回油槽的底部弧的开口宽度为0.5mm~1.5mm。
优选地，本体还具有连接在第五平面与第四平面之间的第七平面、连接在第六平面与第四平面之间的第八平面，第七平面与第八平面对称设置，第七平面与第五平面之间的夹角为13°~15°。或者说第八平面与第六平面之间的夹角为13~15°。
优选地，本体一体成型，且本体的材质为氧化铝陶瓷。氧化铝陶瓷能够减少摩擦。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型本实用新型的纺丝油嘴的本体由氧化铝陶瓷材料一体设置成型，其整体的结构设计简洁、紧凑、美观，制作工序相对简单，制作成本相对较低，本体采用氧化铝陶瓷制作并表面采用球化处理，纺丝经过丝通道的摩擦力小，且，纺丝油嘴整体圆滑，不割手。此外，通过在凹槽槽壁围合形成的过丝通道上设置盛油槽（凹槽的底部），当纺丝沿着凹槽的底部快速通过时，在上油通道的出油口（即第二孔的出口）处接触到油质后，还能在多个盛油槽（出油口出来的油一部分上油到纺丝上，另一部分则会流道盛油槽中，多余油的则顺着凹槽的底部流至回油槽中，最终被外部的收集装置收集）处继续接触上油，使得纺丝的上油效率大大提高，而且盛油槽的设置，使得纺丝减少在凹槽底部的接触面，减少阻力，进一步减少摩擦，最终提高纺丝产品的质量。
附图说明
图1为本实用新型纺丝油嘴的主视角下的剖面结构示意图；
图2为本实用新型纺丝油嘴的俯视结构示意图；
图3为本实用新型纺丝油嘴的侧视结构示意图；
其中：10、凹槽；20、回油槽；31、第一孔；32、第二孔；40、盛油槽；m1、第一平面；m2、第二平面；m3、第三平面；m4、第四平面；m5、第五平面；m6、第六平面；m7、第七平面；m8、第八平面。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
如图1至图3所示，一种纺丝油嘴，其用于为纺丝上油，纺丝油嘴包括本体、开设在本体上的用于纺丝通过的过丝通道、开设在本体上的用于与外部油源连通的上油通道，本体具有位于一侧用于安装的第一平面m1、与第一平面m1平行设置的第二平面m2、位于靠近过丝通道入口端的第三平面m3、靠近过丝通道出口端的第四平面m4、连接在第一平面m1和第二平面m2之间且相互平行的第五平面m5和第六平面m6，本体还具有连接在第五平面m5与第四平面m4之间的第七平面m7、连接在第六平面m6与第四平面m4之间的第八平面m8，第七平面m7与第八平面m8对称设置，本例中，第一平面1、第二平面2、第三平面3、第五平面5、第六平面6、第七平面7、第八平面8（即，除第四平面4外）中两两相互连接的平面，均为相互垂直设置。第七平面m7与第五平面m5之间的夹角为14°。或者说第八平面m8与第六平面m6之间的夹角为14°。第三平面m3和第四平面m4连接在第一平面m1与第二平面m2之间，且，第三平面m3与第四平面m4的延伸面能够相交（本例中，第三平面m3与第四平面m4的夹角为40°），本体的第一平面m1开设有向第二平面m2延伸的凹槽10，且凹槽10沿过丝通道延伸方向贯穿第三平面m3和第四平面m4，凹槽10的槽壁围合形成的空间形成纺丝经过的过丝通道，凹槽10的底部设有沿纺丝运动方向依次分布的多个盛油槽40。
具体地，盛油槽40呈腰槽形，多个盛油槽40沿着纺丝运动方向依次间隔均匀的分布。本例中，盛油槽40具体设置有4个。腰槽形的盛油槽40的宽度为1mm，盛油槽40的深度为1.5mm。
进一步地，上油通道包括相互连通的第一孔31和第二孔32，第一孔31与外部油管安装对接，即使用时，外部油管会插设在第一孔内（本例中外部油管的内部管腔为圆形腔，且其直径为3mm~4mm），第二孔32开设于凹槽10底部的开口构成上油通道的出油口，第一孔31的孔壁围合形成的空间大于第二孔32的孔壁围合形成的空间。本例中，第二孔32开设于凹槽10底部的开口（即上油通道的出油口）位于最靠近过丝通道入口端的盛油槽40的靠近过丝通道入口端的一侧。而且，第一孔31和第二孔32为圆形孔，圆形的第一孔31的直径为10mm，圆形的第二孔32直径为1mm。
进一步地，纺丝油嘴还包括开设在本体的第四平面m4上的且沿第四平面m4的延伸方向延伸设置的回油槽20，回油槽20的一端与凹槽10的底部连通，另一端与外部收集装置连通。回油槽20的底部沿其延伸方向的截面呈弧状，且回油槽20的底部弧的开口宽度为1mm。
本例中，本体一体成型，且本体的材质为氧化铝陶瓷。氧化铝陶瓷能够减少摩擦。
综上所述，本实用新型本实用新型的纺丝油嘴的本体由氧化铝陶瓷材料一体设置成型，其整体的结构设计简洁、紧凑、美观，制作工序相对简单，制作成本相对较低，本体采用氧化铝陶瓷制作并表面采用球化处理，纺丝经过丝通道的摩擦力小，且，纺丝油嘴整体圆滑，不割手。此外，通过在凹槽槽壁围合形成的过丝通道上设置盛油槽（凹槽的底部），当纺丝沿着凹槽的底部快速通过时，在上油通道的出油口（即第二孔的出口）处接触到油质后，还能在多个盛油槽（出油口出来的油一部分上油到纺丝上，另一部分则会流道盛油槽中，多余油的则顺着凹槽的底部流至回油槽中，最终被外部的收集装置收集）处继续接触上油，使得纺丝的上油效率大大提高，而且盛油槽的设置，使得纺丝减少在凹槽底部的接触面，减少阻力，进一步减少摩擦，最终提高纺丝产品的质量。后道加工采用低摩擦（表面球化）处理工艺，进一步降低摩擦系数，减少对丝束的阻力。
以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。