工件全自动喷墨装置的制作方法

本实用新型涉及一种工件的喷涂机构，尤其是涉及一种工件全自动喷墨装置。

背景技术：

金属工件在熔铸、挤压加工过程中可能产生夹杂、气泡等现象，从而导致成品时金属工件内部含有大量伤点；另一方面，在金属工件加工过程中，金属工件表面也有可能因为碰伤、摩擦等造成金属工件表面形成伤点。为了减少不合格金属工件在客户处发生开裂、泄漏等风险，避免不合格金属工件流入客户处，通常对金属工件进行探伤处理，即通过涡流探伤检测出伤点处，然 后通过喷墨标识伤点金属工件，来辨识金属工件是否合格。中国专利公开了一种压力机的喷墨装置（公开号：CN105214872），包括设置固定在压力机机身上的运动部分，以及与运动部分相连接的并对压力机内部进行喷涂的喷墨部分；运动装置为安装在压力机机身上的连杆机构；压力机机身上设置有安装底座，在安装底座上安装有底板，连杆机构设置在底板上；连杆机构为平行四边形四连杆机构；平行四边形四连杆机构包括两根横杆和一根纵杆，两根横杆的一端分别设置在底板上，纵杆与两根横杆的另一端相连且使得两根横杆处于平行状态；纵杆的一端部分伸出横杆，在纵杆伸出部分的一端设置有喷射装置；喷射装置包括设置在纵杆端部的安装板、固定在安装板上的喷头以及设置在喷头上的喷管；喷管分为两部分，其中一部分喷出压缩气体，另一部分喷出石墨乳稀释液；喷管为可手动弯曲的喷管；底板上设置有能够控制压力机的开关。但是这种喷墨装置的自动化程度较差，并且所有机构无法集成在一起，所占体积较大，并且喷射时的压力较小，喷射效率较低。

技术实现要素：

本实用新型是提供一种工件全自动喷墨装置，其主要是解决现有技术所存在的喷墨装置的自动化程度较差，并且所有机构无法集成在一起，所占体积较大，并且喷射时的压力较小，喷射效率较低等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的工件全自动喷墨装置，包括水箱，所述的水箱上部设有高压泵，高压泵通过管路连接油水分离器，油水分离器通过管路连接有储罐，储罐上设有多个电磁阀，电磁阀连接有喷射软管，电磁阀、高压泵、油水分离器通过线路连接有电控柜。水箱内的水经过油水分离后进入到储罐进行调配，调配好的墨水即可通过喷射软管喷出，电控柜可以自动控制调配以及喷射，无需人工进行操作。

作为优选，所述的水箱的壳体外部设有摆放架，油水分离器、储罐放置在摆放架上。摆放架两端都设有挡板，可以防止油水分离器、储罐倾倒，这样水箱、油水分离器、储罐就能集成在一台设备上。

作为优选，所述的油水分离器、储罐的顶部都设有压力表以及压力监测装置，压力监测装置通过线路连接电控柜。当压力监测装置监测到压力超出设定范围时，电控柜能够看控制高压泵以及喷头停机。

作为优选，所述的储罐的喷射软管上连接有喷头，喷头上安装有孔板，孔板上开有锥形孔，喷头的内壁上设有旋流凸棱。旋流凸棱能将墨水处理成漩涡，这样压力较大，同时通过孔板上的锥形孔可以进一步加大压力，保证喷涂效率。

因此，本实用新型喷墨装置的自动化程度较高，并且所有机构可以集成在一起，所占体积较小，并且喷射时的压力较大，喷射效率较高，结构简单、合理。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图；

附图2是图1的A向结构示意图；

附图3是本实用新型储罐的一种结构示意图；

附图4是本实用新型喷头的一种结构示意图。

图中零部件、部位及编号：水箱1、高压泵2、油水分离器3、储罐4、电磁阀5、电控柜6、摆放架7、压力表8、喷头9、孔板10、锥形孔11、旋流凸棱12。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的工件全自动喷墨装置，如图1、图2，包括水箱1，水箱上部设有高压泵2，高压泵通过管路连接油水分离器3，油水分离器通过管路连接有储罐4，储罐上设有多个电磁阀5，电磁阀连接有喷射软管，电磁阀、高压泵、油水分离器通过线路连接有电控柜6。水箱的壳体外部设有摆放架7，油水分离器3、储罐4放置在摆放架上。如图3，油水分离器3、储罐4的顶部都设有压力表8以及压力监测装置，压力监测装置通过线路连接电控柜6。如图4，储罐4的喷射软管上连接有喷头9，喷头上安装有孔板10，孔板上开有锥形孔11，喷头的内壁上设有旋流凸棱12。

使用时，高压泵2将水箱1内的水输送到油水分离器3中进行油水分离，然后再通入到储罐4中进行墨水调配，然后经由喷头9喷出。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。