液晶单元、液晶显示设备和形成组件及其制造方法

专利名称：液晶单元、液晶显示设备和形成组件及其制造方法
技术领域：
本发明涉及液晶显示设备形成组件、液晶单元和液晶显示设备 及其制造方法。
背景技术：
根据一种制造液晶单元和液晶显示设备的传统方法，将两个大 玻璃基板(每一个都具有在其上能够形成完成的液晶显示设备的区 域)通过插入到它们之间的近似正方形的密封件彼此粘附在一起， 因而形成液晶显示设备形成组件。沿着列方向和行方向上在其各自 的外表面上形成的划线切割液晶显示设备形成组件，因而形成液晶 单元。将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单 元上，于是获得了液晶显示设备。例如，这种方法被公开在日本专 利申请特开No.2006-143506号出版物中。在这种情况下，包含在每 个液晶单元中两个基板中一个的面向另一基板的那个表面具有扫描 信号线、数据信号线、薄膜晶体管、像素电极、配向膜等。面向第 --基板的另一基板的那个表面具有滤色器、配向膜等。两个基板通 过密封件彼此粘附在一起。将液晶密封在两个基板之间。在切割液晶显示设备形成组件时，首先，利用划线器，在包含 在液晶显示设备形成组件中的一对玻璃基板的各自表面中位于外侧 的两个表面上形成划线(scribe line)。由于液晶显示设备形成组件的 结构，因此不能在一对玻璃基板的两个内表面上形成划线。因此， 在切割液晶显示设备形成组件时，位于外侧的每个表面上的形状的 精度可能不同于位于对应于外表面的内侧的每个表面上的形状的精 度。在这种情况下，玻璃基板的切割端面并不与玻璃基板的表面垂 直并且不希望地倾斜断开。在行方向上的划线和列方向上的划线相 交的部分上，玻璃基板的端面要比其它部分上的端面相对大些，并 且并不与玻璃基板的表面垂直并容易倾斜地断开。这就形成了相对大的毛口 (burr)，从而在电子装置中内置所得的液晶显示设备时引 起障碍。发明内容根据本发明的一方面，提供了一种液晶单元的制造方法，其包括制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其 上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末 端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼 此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多 个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一 对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备的制造方 法，其包括制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末 端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃 基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼
此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多 个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一 对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备形成组件， 其包括--对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；多个插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及多个支柱，每一个所述支柱包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端，其中提供所述支柱中每一个的至少一部分使其包括所述一对玻 璃基板之间的、对应于划线的区域之一，所述划线在与所述一对玻 璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上彼此相 交。根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶单元，其包括一对玻璃基板；插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及 包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱， 其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于至少一个所述玻 璃基板上的对应于所述玻璃基板的末端之一的至少一个区域。根据本发明的另一个方面，提供了一种液晶显示设备，其包括: 一对玻璃基板；插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱，其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于所述一对玻璃基板的至少一个上的对应于所述一对玻璃基板的末端之一的至少一个区域。根据本发明的一方面， 一对玻璃基板具有在彼此相对的所述一 对玻璃基板的表面对面的所述一对玻璃基板的表面上彼此相交的多 个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分以叠盖住(overlap)所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一； 所以，在一对玻璃基板的末端，能够抑制切割后玻璃基板的端面比 其它部分相对大些且可能倾斜断裂到玻璃基板的表面，或者形成相 对大的毛口从而导致缺陷外形的频率。
本发明的优势将从下面的描述中阐明，并且部分的优势从描述 中是显而易见的，或者可以从本发明的实施中了解到。本发明的优 势可以通过在下文中详细描述的手段和组合来实现和获得。


可以并入并构成本说明书的一部分的附图，说明了本发明的实 施例，并且结合上面给出的一般描述以及下面给出的实施例的详细 描述，用于揭示本发明的原理。
图1A是通过根据本发明的第一实施例的制造方法制造的液晶 显示设备的例子的平面视图1B是沿着图1A中IB-IB方向的剖视图2是显示制造图1A和图IB所示的液晶显示设备的过程的流 程图3是部分地切掉第一、第二大玻璃基板以解释图2中的步骤 Sl到S5的局部切除平面视图-，
图4是由图2中步骤S5 (第二次切割)获得的液晶单元的平面 视图5是显示实验液晶显示设备的局部切除平面视图6是部分地切除支柱以解释图5所示的液晶显示设备的切割的局部切除平面视图7是解释在图6所示的相应测量点处获得的测量结果的表格；
图8是根据本发明的第二实施例的制造方法制造的液晶显示设备的例子的平面视图9是类似于图3的以解释制造图8所示的液晶显示设备的方法的例子的平面视图IO是根据本发明的第三实施例的制造方法制造的液晶显示设 备的例子的平面视图；图11是类似于图3的以解释制造图IO所示的液晶显示设备的 方法的例子的平面视图；图12是类似于图3的以解释根据本发明的第四实施例的制造方 法的例子的放大的平面视图；图13A是根据本发明的第五实施例的制造方法制造的液晶显示 设备的例子的平面视图；图13B是沿着图13A中XIIIB-XIIIB线的剖视图；图14是部分地切除第一、第二大玻璃基板以解释图2中的步骤 Sl到S5的局部切除平面视图；图15是由图2中步骤S5 (第二次切割)获得的液晶单元的平 面视图；图16是根据本发明的第六实施例的液晶单元的平面视图；图17是类似于图14的以解释制造图16所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图；图18是根据本发明的第七实施例的液晶单元的平面视图；图19是类似于图12的以解释制造图18所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图；图20是由切割图19所示的液晶显示设备形成组件获得的液晶 单元的平面视图；图21是根据本发明的第八实施例的液晶单元的平面视图；图22是类似于图12的以解释制造图21所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图；图23是由切割图22所示的液晶显示设备形成组件获得的液晶 单元的平面视图；图24是类似于图12的以解释根据本发明的第九实施例的制造 方法的例子的平面视图；图25是类似于图12的以解释根据本发明的第十实施例的制造 方法的例子的平面视图；以及
图26是部分地切除支柱部分以解释根据本发明的第十一实施例 的制造方法的例子的局部切除平面视图。
具体实施方式
(第一实施例)图1A是根据本发明的第一实施例的制造方法制造的液晶显示 设备的例子的平面视图，并且图IB是沿着图1A中IB-IB线的剖视 图。在图1B中，没有示出要在后面描述的配线9。在这个液晶显示 设备中，第一玻璃基板1和设置在第一玻璃基板1上面对它的第二 玻璃基板2通过近似正方形的密封件3彼此粘附在一起。在两个玻 璃基板1、 2之间的密封件3内部通过密封件3上形成的液晶注入孔 5填入液晶4。密封剂6将液晶注入孔5密封。在本例中，图1A中第一玻璃基板1的下侧突出到第二玻璃基板 2夕卜。第一玻璃基板1突出到第二玻璃基板2外的部分称作突出部 (projection) la。将驱动电路8安装在突出部la的上表面。在第一 玻璃基板1的上表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，以 及如栅极线和漏极线的驱动薄膜晶体管、像素电极等的配线9。配线 9延伸到突出部la。每一个配线9的一个末端形成与相应的驱动电 路8的输出端子电连接的连接端子。驱动电路8的相应输入端子与 在第一玻璃基板1的上表面上形成的输入配线(未图示)的连接端 子电连接。将支柱7 (pillar)(其每一个具有当从顶部看时近似正方 形的形状和紧靠(abutagainst)玻璃基板l、 2的两个末端)设置在 第一玻璃基板1和图1A中第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端) 之间。在第一玻璃基板l的突出部la的下侧的两个角(末端)的上 表面上形成支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)。将参考图2所示的制造过程流程图描述制造这种液晶显示设备 的方法的例子。首先，在图2中的步骤S1 (制备两个大玻璃基板) 中，制备两个大玻璃基板ll、 12，每一个大玻璃基板具有在其上能 够形成(如，3X3=9个)完成的液晶显示设备的区域，如图3所示。 在第一玻璃基板11的一个表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未 图示)，并且在第二玻璃基板12的一个表面上形成公共电极(未图 示)等。 一点虚线(one-dotdashedline)13 、 15所包围的区域(将在 后面描述)是液晶显示设备形成区域16。在一点虚线13 、 15和一 点虚线14所包围的区域上，那些不提供密封件3的地方是突出部(la) 形成区域17。在行方向和列方向上彼此相邻的液晶显示设备形成区 域16之间并不形成额外的区域。在图2中的步骤S2 (形成密封件)中，由丝网印刷、滴注法 (dispenser method)等在第一大玻璃基板11的一个表面上的每一个液 晶显示设备形成区域16内形成由热固性环氧基树脂(thermosetting epoxy-basedresin)等制成的近似正方形的框架状密封件3，以包围除 相应的突出部形成区域17以外的区域。同时，在第一玻璃基板11 的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16的四个角(末端) 上提供支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状并且由 热固性环氧基树脂等制成)。在密封件3的一个部分内形成液晶注入 孔5。随后，在图2中的步骤S3 (粘附基板)中，通过密封件3和支 柱7设置在步骤1中制备的第一、第二大玻璃基板ll、 12，使得第 一大玻璃基板11的一个表面面对第二大玻璃基板12的一个表面。 加热密封件3和支柱7并固化(set),使两个大玻璃基板ll、 12通 过它们彼此粘附在一起。在下面的描述中，包含以这种方式粘附在 一起的两个大玻璃基板11、 12的组件将被称为液晶显示设备形成组 件(liquid crystal display apparatus forming assembly ) 100 。在图3中，沿着密封件3的液晶注入孔5的各自的远端在行方 向延伸的一点虚线是第一划线虚拟线(virtual line)13。沿着密封件3 的各自的下侧的外侧在行方向延伸的一点虚线是第二划线虚拟线 14。沿着密封件3的各自的左侧或右侧在列方向延伸的一点虚线是 第三划线虚拟线15。如后面将要描述的，在构成液晶显示设备形成 组件100的外表面的第一大玻璃基板11的另一表面和第二大玻璃基 板12的另一表面上形成划线，所述另一表面在彼此相对的表面的反 面，每一个划线沿着划线虚拟线13、 14和15中的任一个。
将支柱7在对应于沿行方向延伸的第一划线虚拟线13和沿列方 向延伸的第三划线虚拟线15相交的部分处插入到两个大玻璃基板 11、 12之间。每一个支柱7的两个末端分别紧靠(abut against)第 一、第二大玻璃基板11、 12上。在本例中，支柱7的平面尺寸(planar size)大于沿着在行方向延伸的第一划线虚拟线13形成的划线和沿着 在列方向延伸的第三虚拟线15形成的划线相交的区域的平面尺寸。 例如，支柱7的平面尺寸为0.3mmX0.3mm。如后面将要描述的， 沿着第一、第三划线虚拟线所形成的每一个划线具有大约2(Him的 宽度。第一、第三划线虚拟线13、 15延伸经过相应的支柱7的中心 点。
在图2中的步骤S4 (第一次切割)中，在翻转图3所示的液晶 显示设备形成组件100的同时，利用划线器，沿着第一、第三划线 虚拟线13、 15，在第一大玻璃基板11的(位于上方的)外表面上形 成第一、第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如通 过对位于上方(upper side)的第二大玻璃基板12的上表面加压 (pressurizing),或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第一大 玻璃基板ll的第一、第三划线部分施加外力，以沿着第一、第三划 线，切割位于下方的第一大玻璃基板ll。
在图2中的步骤S5 (第二次切割)中，利用划线器，沿着第一、 第二和第三划线虚拟线13、 14和15，在位于上方的第二大玻璃基板 12的外表面上形成第一、第二和第三划线。然后，翻转液晶显示设 备形成组件100。例如通过对位于上方的第一大玻璃基板12的上表 面加压，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第二大玻璃基 板12的第一、第二和第三划线部分施加外力，以沿着第一、第二和 第三划线，切割位于下方的第二大玻璃基板12。
于是，获得了九个均如图4所示的液晶单元18 (liquid crystal cell)。在这种状态下，在每一个第二大玻璃基板12上，去掉对应于 突出部形成区域17 (在图3中示出的第一、第二划线虚拟线13、 14 之间的区域)的部分，以暴露第一玻璃基板1的突出部la。支柱7 与两个大玻璃基板ll、 12—起被切割，从而当从顶部看时每一个支
柱形成十字。支柱7 (每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状) 仍然保留在图4中的第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)和第 一玻璃基板1之间。支柱7 (每一个具有当从顶部看时近似正方形的 形状)仍然保留在第一玻璃基板1的突出部la的下侧的两个角(末 端)的上表面上。支柱7的功能将在后面描述。在图2中的步骤S6 (填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入 孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个 玻璃基板l、 2之间。随后，在图2中的步骤S7 (密封液晶注入孔) 中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化 (photo-setting)密封剂6 (参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封 剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8 (安装驱动电路) 中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元 上。于是能够获得图1A和图1B所示的液晶显示设备。将利用图7所示的实验结果描述支柱7的功能。首先，制备由 通过密封件3和支柱7粘附两个玻璃基板1、 2所获得的结构，如图 5中所示。两个玻璃基板1、 2具有相同的平面尺寸，并且将支柱7 设置在两个玻璃基板l、 2之间的一个中心部分处。沿着各自的外表 面上形成的划线21切割两个玻璃基板1、 2，如图5中经过支柱7 的中心点沿行方向延伸的一点虚线所指示的。两个玻璃基板1、 2中 的每一个具有0.5 mm的厚度。支柱7具有0.3 mmXO.3 mm的平面 尺寸。划线21具有大约20pm的宽度。在支柱7的中心点21a、位于支柱7的右端面上的点21b和在如 图6中黑点所指示的划线21上分别以0.3mm， 0.5 mm， 0.6 mm和 1.0mm隔开远离支柱7的右端面的点21c、 21d、 21e、 21f处检查第 一玻璃基板1的切割表面。获得图7所示的结果。在图7中，"划线表面(scribesurface)的外形尺寸"指的是，在第 一玻璃基板1面对第二玻璃基板2的表面对面的的表面上，从图5 所示的密封件3的下侧的外侧到切割表面的距离。"相对划线表面 (counter-scribe surface)的外形尺寸"指的是，在第一玻璃基板1面对 第二玻璃基板2的的表面上，从图5所示的密封件3的下侧的外侧 到切割表面的距离。"外形误差(error in outer shape)"指的是从以 上所描述的划线表面的外形尺寸中减去相对划线表面的外形尺寸所 获得的值。如从图7明显看到的，划线21的深度在支柱7的中心点21a处 达到最深的110^im，并且随着越远离中心点21a而逐渐地减小到更 小，在以0.5mm远离支柱7的右端面的点21d处达到97nm (小于 lO(Hmi)，在以0.6mm远离的点21e处达到90jmi，在以l.Omm远离 的点21f处达到72pm,并且在以2.0mm隔开远离的点21g处达到非 常地小的15pm。不管划线21的深度如何，划线表面的外形尺寸恒定为3.97mrn。 这是因为在第一玻璃基板1的外表面上的切割表面是线性的，从而 符合在外表面上形成的划线21。相反，相对划线表面的外形尺寸是 变化的，表明划线21的深度对其有影响。外形误差在以0.3mm远离支柱7的右端面的点21c处为士0mm， 在点21c的左侧为负(画0.02mm， -0.018mm)，在点21c的右侧为正 (0.02mm， 0.03mm， 0.09mm， 0.14mm)，随着越往右侧而逐渐地变 大。如果外形误差等于或小于0.02mm，那么当在电子装置中内置所 得的液晶显示设备几乎不引起障碍。因而，可认为切割后玻璃基板 的端面不与玻璃基板的表面垂直而是倾斜断开从而导致缺陷外形的 频率被抑制了。具体而言，可以认为能够抑制在玻璃基板的角(末 端)处切割后玻璃基板的端面比其它部分上的端面相对大并倾斜断 裂到玻璃基板的表面，或者形成相对大的毛口，从而导致缺陷外状 的频率。更确切地说，关于外形误差，可认为能够在支柱7的中心点21a (-0.02mm)处，经过支柱7的右端面的点21b (-0.018mm)处，以 0.3mm远离支柱7的右端面的点21c (土Omm)处，以0.5mm远离 支柱7的右端面的点21d (0.02mm)处抑制有缺陷的外形的频率。 然而，认为在分别距支柱7的右端面0.6mm、 l.Omm和2.0mm的点 21e (0.03mm)、 21f (0.09mm)和21g (0.14mm)处不能抑制有缺 陷的外形的频率。因而，为了抑制有缺陷的外形的频率，可以在有
缺陷的外形倾向于发生的部分的附近(如0.05mm的区域内)形成 支柱7。基于上面的实验结果，在图3所示的液晶显示设备形成组件100 中，假设在对应于第一、第三划线虚拟线13、 15相交的部分处提供 支柱7，如根据以上所描述的第一实施例的液晶显示设备中那样，在 所述部分有缺陷的外形的频率通常很高。那么，在图4所示的由切 割液晶显示设备形成组件100获得的第一玻璃基板1的四个角(末 端)上，可能抑制有缺陷的外形的频率。同时，在图4所示的第二 玻璃基板2的上侧两个角(末端)上，可以获得同以上所描述的在 第一玻璃基板l的四个角(末端)上所获得的相同效果。这可能是因为在对应于第--、第三划线虚拟线13、 15相交的部 分处划线力量是稳定的，并且因为在这部分处形成的划线的深度可 以比预定深度(97pm)更深(在支柱7的中心点21a处110fxm，在 支柱7的端面处105(im)。更确切的说，当进行微观观察时，划线是在第一、第二大玻璃 基板ll、 12的外表面上形成的台阶。在划线相交的部分，当形成第 二划线以和第一次形成的第一划线相交时，划线器越过(ride over) 对应于第一划线的台阶。划线器压在以上所描述的玻璃表面的外表 面的压力变得不稳定，划线器压在玻璃基板的外表面的压力倾向于 减小。在这一部分上形成的划线要比在其它部分上的倾向于更浅。 因而，在划线相交的部分上，有缺陷的外形的频率可能要比在其它 部分上的更高。(第二实施例)图8是根据本发明的第二实施例的制造方法制造的液晶显示设 备的例子的平面视图。这种液晶显示设备不同于图1A所示的设备之 处在于，在图8中第二玻璃基板2的下侧的两个角(末端)与第一 玻璃基板1之间以及图8中第一玻璃基板1的突出部la的上侧两个 角(末端)的上表面上连续形成附加支柱7。图9是类似于图3的以解释制造图8所示的液晶显示设备的方 法的例子的平面视图。图9不同于图3之处在于，在对应于第二划
线虚拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处将附加的支柱7插 入到两个大玻璃基板U、 12之间。用类似于第一实施例的制造过程 的制造过程，能够获得图8所示的液晶显示设备。能够将图8所示 的在第一、第二玻璃基板l、 2的四个角(末端)的每一个处的外形 误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。 (第三实施例)
图IO是根据本发明的第三实施例的制造方法制造的液晶显示设 备的例子的平面视图。这种液晶显示设备与图1所示的设备大不相 同之处在于，第一玻璃基板1的彼此接触的两个相邻侧(下侧和右 侧)突出第二玻璃基板2夕卜。以如以上所描述的第一、第二实施例 中相同的方式，第一玻璃基板l中突出第二玻璃基板2外的那部分 称作突出部la。将数据驱动电路8a安装在突出部la中第一玻璃基 板1向下突出第二玻璃基板2外的那部分上。将栅极驱动电路8b安 装在突出部la中第一玻璃基板1向右突出第二玻璃基板2外的那部 分上。在第一玻璃基板1的上表面上形成薄膜晶体管、像素电极等
(未图示)，以及来驱动薄膜晶体管、像素电极等的栅极线9b和漏 极线9a。每一个栅极线9b的一个末端和每一个漏极线9a的一个末 端分别形成与相应的栅极驱动电路8b和数据驱动电路8a的输出端 子电连接的连接端子。栅极驱动电路8b和数据驱动电路8a的各自 的输入端子与在第一玻璃基板1的上表面上形成的输入配线(未图 示)的连接端子电连接。
在第二玻璃基板的四个角(末端)和第一玻璃基板1之间形成 支柱7a。在第一玻璃基板1的突出部la的上表面上，在分别邻接图 10中第二玻璃基板2的三个角(末端)，即右上角(末端)、右下角
(末端)和左下角(末端)的区域内，分别形成支柱7b以和在以上 所描述的第二玻璃基板2的三个角(末端)上形成的相应的支柱7a 连续。在图10中第一玻璃基板1的三个角(末端)，即右上角(末 端)、右下角(末端)和左下角(末端)的上表面上形成支柱7c。
图11是类似于图3的以解释制造图10所示的液晶显示设备的 方法的例子的平面视图。图11与图3大不相同之处在于，突出部形
成区域17具有近似L型的平面表面(如图IO所示)，以获得液晶显 示设备，在该液晶显示设备中彼此接触的两个相邻侧(下侧和右侧) 突出第二玻璃基板2夕卜。当第一玻璃基板1的两侧以这种方式突出 时，能够将驱动电路安装在相应侧的突出部上。
由划线虚拟线13、 19所包围的区域形成液晶显示设备形成区域 16。在每一个液晶显示设备形成区域16中，除了由划线虚拟线13、 19和划线虚拟线14、 15所包围的区域以外的部分形成突出部形成区 域17。将支柱7在对应于沿行方向延伸的划线虚拟线13、 14和沿列 方向延伸的划线虚拟线15、 19相交的部分插入到两个玻璃基板11、 12之间。用类似于第一实施例的制造过程的制造过程，能够获得图 9所示的液晶显示设备。能够将图IO所示的在第一、第二玻璃基板 1、 2的四个角(末端)的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更 小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频率。 (第四实施例)
例如，在图3中，已经描述这样的情形，其中将支柱7在对应 于第一、第三划线虚拟线13、 15相交的部分处插入到两个大玻璃基 板ll、 12之间。然而，本发明并不限于此。例如，如在图12所示 的本发明的第四实施例中，可以在两个大玻璃基板11、 12之间，在 第一、第二和第三划线虚拟线13、 14和15上(不包括第一、第二 划线虚拟线13、 14和第三划线虚拟线15的交点)的这些区域内形 成支柱7。
在一组四个支柱7的每一组中，在相同划线上形成的那对支柱7 的相对端面之间的间隔距离设置为l.Omm或更小。因而，如从以上 所描述的实验结果明显看到的，在距支柱7 0.5mm的范围内，能够 将外形误差设置为0.02mm或更小，于是能够抑制有缺陷的外形的 频率。更确切地说，例如，可以这样形成在一个划线虚拟线上跨越 第一、第三划线虚拟线13、 15的交点最接近的两个支柱7，使得这 条划线虚拟线上两个支柱7之间的间隔距离是l.Omm或更小。 (第五实施例)
图13A是根据本发明的第五实施例的制造方法制造的液晶显示
设备的例子的平面视图，并且图13B是沿着图13A中XIIIB-XniB
线的剖视图。这种液晶显示设备与图1A所示的设备大不相同之处在 于，密封件3的左侧和右侧的外端面位于与第二玻璃基板2的左侧 和右侧的外端面相同的位置处。
图13A中的第一玻璃基板1的下侧突出第二玻璃基板2夕卜。第 一玻璃基板1中突出第二玻璃基板2外的那部分称作突出部la。在 突出部la的上表面上形成连接端子(未图示)等。如图13A所示， 密封件3的宽度在其整个部分中是相同的。将密封件3的上侧和下 侧的外端面(除其液晶注入孔5之外)设置在比第二玻璃基板2的 上侧和下侧的端面更加内侧的位置上。将密封件3的左侧和右侧(两 个相对侧)的外端面设置在与第二玻璃基板2的左侧和右侧(两个 相对侧)的端面相同的位置处。
将支柱7(其每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状和邻接 玻璃基板1、 2的两个末端)设置在第一玻璃基板1和图13A中第二 玻璃基板2的上侧的两个角(末端)之间。在第一玻璃基板1的突 出部la的下侧的两个角(末端)的上表面上形成支柱7，其每一个 具有当从顶部看时近似正方形(almost square)的形状。
将参考图2所示的制造过程流程图描述制造这种液晶显示设备 的方法的例子，因为这与以上所描述的第一实施例相同。首先，在 图2中的步骤S1 (制备两个大玻璃基板)中，制备两个大玻璃基板 11、 12，每一个大玻璃基板具有在其上能够形成(如，3X3=9个) 完成的液晶显示设备的区域，如图14所示。在第一玻璃基板11的 一个表面上形成薄膜晶体管、像素电极等(未图示)，并且在第二玻 璃基板12的一个表面上形成公共电极(未图示)等。一点虚线(one-dot dashedline)13 、 15所包围的区域(将在后面描述)是液晶显示设备 形成区域16。在一点虚线13 、 15和一点虚线14所包围的区域上， 那些不提供密封件3的地方是突出部(la)形成区域17。在行方向和 列方向上彼此相邻的液晶显示设备形成区域16之间并不形成额外的 区域。因而，在由大玻璃基板ll、 12中制造的液晶显示设备之中一 个液晶显示设备的侧边的一侧(如，右侧)由相邻该液晶显示设备
的另一个液晶显示设备中其它侧边中的一侧(如，左侧)所共享。
在图2中的步骤S2 (形成密封件)中，由丝网印刷、滴注法等
在第一大玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域
16内形成由热固性环氧基树脂等制成的近似正方形的框架状密封件 3，以包围除相应的突出部形成区域17以外的区域。同时，在第一 玻璃基板11的一个表面上的每一个液晶显示设备形成区域16的四 个角(末端)上提供支柱7 (其每一个具有当从顶部看时近似正方形 的形状并且由热固性环氧基树脂等制成)。
参考图14，在每一个密封件3的上侧的一个部分处形成液晶注 入孔5。而且，将密封件3的上侧和下侧的外端面(除其液晶注入孔 5以外)设置在要比液晶显示设备形成区域16 (除突出部形成区域 17以外)的那个区域的上侧和下侧的端面更加内侧的位置上。密封 件3的沿行方向设置在中心部分上的左侧(公共侧)3a由左边相邻 的密封件3的右侧(公共侧)3a所共享。密封件3的沿行方向设置 在中心部分上的右侧(公共侧)3a由右边相邻的密封件3的左侧(公 共侧)3a所共享。
沿行方向设置在左侧的密封件3的左侧形成这样一种公共侧 3a，其连续地连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区 域16的左侧上的密封件，以一点虚线15为中心呈轴对称。沿行方 向设置在右侧的密封件3的右侧形成这样一种公共侧3a，其连续地 连接到设置在包括该密封件3的液晶显示设备形成区域16的右侧上 的密封件，以一点虚线15为中心呈轴对称。至于密封件3的公共侧 3a的宽度，如果其它部分的宽度是0.6mm到0.8mm，那么前者是后 者宽度的两倍，即1.2mm到1.6mm。
随后，在图2中的步骤S3 (粘附基板)中，通过密封件3和支 柱7设置在步骤1中制备的第一、第二大玻璃基板1K 12，使得第 一大玻璃基板11的一个表面面对第二大玻璃基板12的一个表面。 加热密封件3和支柱7并固化，使两个大玻璃基板ll、 12通过它们 彼此粘附在一起。在下面的描述中，包含以这种方式粘附在一起的 两个大玻璃基板11、 12的组件将被称为液晶显示设备形成组件100。
在图14中，沿着密封件3的液晶注入孔5的各自的远端在行方 向延伸的一点虚线是第一划线虚拟线(virtual line)13。沿着密封件3 的各自的下侧的外侧在行方向延伸的一点虚线是第二划线虚拟线 14。沿着密封件3公共侧3a宽度方向中心在列方向上延伸的一点虚 线是第三划线虚拟线15。如后面将要描述的，在构成液晶显示设备 形成组件100的外表面的第一大玻璃基板11的另一表面和第二大玻 璃基板12的另一表面上形成划线，所述另一表面在彼此相对的表面 的反面，每一个划线沿着划线虚拟线13、 14和15中的任一个。
将支柱7在对应于沿行方向延伸的第一划线虚拟线13和沿列方 向延伸的第三划线虚拟线15相交的部分处插入到两个大玻璃基板 11、 12之间。每一个支柱7的两个末端分别紧靠(abut against)第 一、第二大玻璃基板11、 12上。在本例中，支柱7的平面尺寸(planar size)大于沿着在行方向延伸的第一划线虚拟线13形成的划线和沿着 在列方向延伸的第三虚拟线15形成的划线相交的区域的平面尺寸。 例如，支柱7的平面尺寸为0.3mmX0.3mm。如后面将要描述的， 沿着第一或第三划线虚拟线13或15所形成的每一个划线具有大约 20pm的宽度。第一、第三划线虚拟线13、 15延伸经过相应的支柱 7的中心点。
在图2中的步骤S4 (第一次切割)中，在翻转图14所示的液 晶显示设备形成组件100的同时，利用划线器，沿着第一、第三划 线虚拟线13、 15，在第一大玻璃基板11的(位于上方的)外表面上 形成第一、第三划线。然后，翻转液晶显示设备形成组件100。例如 通过对位于上方的第二大玻璃基板12的上表面加压，或向该上表面 施加冲击，经由密封件3等向第一大玻璃基板11的第一、第三划线 部分施加外力，以沿着第一、第三划线，切割位于下方的第一大玻 璃基板11。
在图2中的步骤S5 (第二次切割)中，利用划线器，沿着第一、 第二和第三划线虚拟线13、 14和15，在位于上方的第二大玻璃基板 12的外表面上形成第一、第二和第三划线。然后，翻转液晶显示设 备形成组件100。例如通过对位于上方的第一大玻璃基板12的上表
面加压，或向该上表面施加冲击，经由密封件3等向第二大玻璃基 板12的第一、第二和第三划线部分施加外力，以沿着第一、第二和 第三划线，切割位于下方的第二大玻璃基板12。
于是，获得了九个均如图15所示的液晶单元18。在这种状态下， 在每一个第二大玻璃基板12上，去掉对应于突出部形成区域17 (在 图14中示出的第一、第二划线虚拟线13、 14之间的区域，即未形 成密封件3的区域)的部分，以暴露第一玻璃基板1的突出部la。 在图14中，在密封件3的公共侧3a宽度中心，沿着第三划线虚拟 线15，与两个大玻璃基板11、 12 —起切割密封件3的公共侧3a。 所以，在图15中，密封件3的左侧和右侧的外端面位于与第二玻璃 基板2的左侧和右侧的端面相同的位置处。密封件3的宽度在其整 个部分中是相同的。
此外，在图14中，支柱7与两个大玻璃基板11、 12—起被切 割，从而当从顶部看时每一个支柱形成十字。因而，在图15所示的 状态中，支柱7 (每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然 保留在第二玻璃基板2的上侧的两个角(末端)和第一玻璃基板1 之间。支柱7 (每一个具有当从顶部看时近似正方形的形状)仍然保 留在第一玻璃基板1的突出部la的下侧的两个角(末端)的上表面 上。支柱7的功能如上所述。
在图2中的步骤S6 (填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入 孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个 玻璃基板l、 2之间。随后，在图2中的步骤S7 (密封液晶注入孔) 中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化密封剂 6(参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封剂6固定以密封液晶 注入孔5。在图2中的步骤S8 (安装驱动电路)中，将偏光板粘附 于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元上。于是能够获得 图13A和图13B所示的液晶显示设备。
基于上面的实验结果，在图14所示的液晶显示设备形成组件 100中，假设在对应于第一、第三划线虚拟线13、 15相交的部分处 提供支柱7，如根据以上所描述的第一实施例的液晶显示设备中那样，在所述部分有缺陷的外形的频率通常很高。那么，在图15所示的由切割液晶显示设备形成组件100获得的第一玻璃基板1的四个 角(末端)上，可能抑制有缺陷的外形的频率。类似地，在图15所 示的第二玻璃基板2的上侧两个角(末端)上，可以获得同以上所 描述的在第一玻璃基板l的四个角(末端)上所获得的相同效果。在图14所示的液晶显示设备形成组件100中，在其宽度方向的 中心，连同两个大玻璃基板ll、 12—起切割密封件3的公共侧3a。 因而，可认为在对应于公共侧3a的部分处的第一玻璃基板l的切割 表面等同于在图6中支柱7的中心点21a处的切割表面。在实际的 切割中也获得了相同的效果。在图13所示的液晶显示设备中，密封件3的左侧和右侧的外端 面位于与第二玻璃基板2的左侧和右侧的端面相同的位置处。在与 图5的情形(其中将密封件3的左侧和右侧的外端面设置在要比第 二玻璃基板2的左侧和右侧的端面更内侧的位置上)进行比较时， 可减小框架的面积。 (第六实施例)图16是根据本发明的第六实施例的液晶单元的平面视图。这种 液晶显示设备不同于图13A所示的设备之处在于，在图16中第二玻 璃基板2的下侧的两个角(末端)与第一玻璃基板1之间以及图16 中第一玻璃基板1的突出部la的上侧两个角(末端)的上表面上连 续形成附加支柱7。图n是类似于图14的以解释制造图16所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图。图17不同于图14之处在于，在对应于第二划 线虚拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处将附加的支柱7插 入到两个大玻璃基板ll、 12之间。用类似于第五实施例的制造过程 的制造过程，能够获得图16所示的液晶显示设备。能够将图16所 示的在第一、第二玻璃基板l、 2的四个角(末端)的每一个处的外 形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制有缺陷的外形的频 率。(第七实施例)
图18是根据本发明的第七实施例的液晶单元的平面视图。这种 液晶显示设备不同于图16所示的设备之处在于，将密封件3的上侧 的外端面设置在与第二玻璃基板2的上侧的端面相同的位置处，并 且在第一玻璃基板1的突出部la的下侧的两个角(末端)的上表面 上不形成支柱7。图19是类似于图12的以解释制造图18所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图。图19不同于图12之处在于，每一个密封件3 的上侧形成这样一种公共侧，其连续地连接到设置在包括该密封件3 的液晶显示设备形成区域16的上侧上的密封件，从而关于第一划线 虚拟线13 (作为中心)而垂直对称，并且在对应于第一划线虚拟线 13和第三划线虚拟线15相交的部分处不提供支柱7。用图2所示的S4和S5步骤中的第一次、第二次切割步骤，以 与以上所描述的第五实施例相同的方式，能够获得图20所示的液晶 单元18。在液晶单元18中，密封件3b保留在图20中的第一玻璃基 板1的突出部la下侧的上表面上。在使柔性电路板结合到在第一玻 璃基板1的突出部la的上表面上形成的连接端子(未图示)时，剩 余的密封件3b引起障碍。因而，利用溶剂或由机械研磨去掉剩余的 密封件3b。在图2中的步骤S6 (填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入 孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个 玻璃基板l、 2之间。随后，在图2中的步骤S7 (密封液晶注入孔) 中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化 (photo-setting)密封剂6 (参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封 剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8 (安装驱动电路) 中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元 上。于是能够获得图18所示的液晶显示设备。能够将图18所示的第一、第二玻璃基板1、 2的四个角(末端) 中的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制 有缺陷的外形的频率。在图18所示的液晶单元中，将密封件3的上 侧的外端面设置在与第二玻璃基板2的上侧的端面相同的位置处。 当同图16所示的液晶单元比较时，垂直方向上的长度减小，因而縮 小了该液晶单元尺寸。 (第八实施例)图21是根据本发明的第八实施例的液晶单元的平面视图。这种 液晶显示设备不同于图18所示的设备之处在于，将密封件3的下侧 的外端面设置在与第二玻璃基板2的下侧的端面相同的位置处，在 图21中第一玻璃基板1的突出部la上侧的上表面上形成密封件3c 以同插入到图21中两个玻璃基板1、 2的下侧之间的密封件3连续， 并且在第一玻璃基板1的突出部la的两个末端的中心部分的上表面 上形成支柱7。图22是类似于图12的以解释制造图21所示的液晶单元的方法 的例子的平面视图。图22不同于图12之处在于，每一个密封件3 的下侧形成这样一种公共侧3c，其连续地连接到设置在包括该密封 件3的液晶显示设备形成区域16的下侧上的密封件，从而关于第二 划线虚拟线14 (作为中心)垂直对称，并且不在对应于第二划线虚 拟线14和第三划线虚拟线15相交的部分处形成支柱7，而在突出部 形成区域17的宽度方向上的中心部分对应于第三划线虚拟线15的 部分上形成支柱7。用图2所示的S4和S5步骤中的第一次、第二次切割步骤，以 与以上所描述的第五实施例相同的方式，能够获得图23所示的液晶 单元18。在液晶单元18中，密封件3b和密封件3c保留在图23中 的第一玻璃基板1的突出部la下侧和上侧的上表面上。在保留的密 封件3b和3c中，在使柔性电路板结合到在第一玻璃基板1的突出 部la的上表面上形成的连接端子(未图示)时，密封件3c并不引 起障碍。因而，在剩余的密封件3b和3c中，利用溶剂或由机械研 磨仅去掉引起障碍的密封件3b。在图2中的步骤S6 (填充液晶)中，通过密封件3的液晶注入 孔5将液晶(未示出)填充到在液晶单元18的密封件3的内部两个 玻璃基板l、 2之间。随后，在图2中的步骤S7 (密封液晶注入孔) 中，在液晶单元18的密封件3的液晶注入孔5处提供光固化 (photo-setting)密封剂6 (参见图1A)，并且由光，例如紫外线将密封 剂6固定以密封液晶注入孔5。在图2中的步骤S8 (安装驱动电路) 中，将偏光板粘附于液晶单元，并且将驱动电路安装在该液晶单元 上。于是能够获得图21所示的液晶显示设备。能够将图21所示的第一、第二玻璃基板1、 2的四个角(末端) 中的每一个处的外形误差设置到0.02mm或更小。因而，能够抑制 有缺陷的外形的频率。在图21所示的液晶单元中，将密封件3下侧 的外端面设置在与第二玻璃基板2的下侧的端面相同的位置处。当 同图18所示的液晶单元比较时，垂直方向上的长度减小，因而缩小 了该液晶单元尺寸。 (第九实施例)例如，在图22中，已经描述了这样的情形，其中在突出部形成 区域17的宽度方向的中心部分对应于第三划线虚拟线15处提供支 柱7。然而，本发明并不限于此。例如，如在图24所示的本发明的 第九实施例中，可以在突出部(la)形成区域的两个大玻璃基板ll、 12之间形成支柱7a，以便连接在列方向上相邻的密封件3沿列方向 延伸的公共侧3a。当沿着第一到第三划线虚拟线13到15切割第一、第二大玻璃 基板ll、 12时，密封件3b、 3c和支柱7a保留在突出部la的上表 面的外围部分。在密封件3b、 3c和支柱7a中，至少可以利用溶剂 或由机械研磨去除密封件3b。 (第十实施例)例如，在图14中，已经描述了这样的情形，其中将支柱7在对 应于第一、第三划线虚拟线13、 15相交的部分处插入到两个大玻璃 基板ll、 12之间。然而，本发明并不限于此。例如，如在图25所 示的本发明的第十实施例中，可以在两个大玻璃基板ll、 12之间， 在第一、第二和第三划线虚拟线13、 14和15上但不包含第一、第 二划线虚拟线13、 14和第三划线虚拟线15的交点的这些区域内形 成支柱7。在一组三个支柱7及其附近的密封件的每一组中，在相同划线
上形成的那对支柱7的相对端面之间的间隔距离，或者在这种支柱7 的每一个和其附近的密封件之间的间隔距离设置为1.0mm或更小。 因而，如从以上所描述的实验结果明显看到的，在距支柱7 0.5mm 的范围内，能够将外形误差设置为0.02mm或更小，于是能够抑制 有缺陷的外形的频率。更确切地说，例如，可以这样形成在一个划 线虚拟线13上跨越第一、第三划线虚拟线13、 15的交点最接近的 两个支柱7，使得这条划线虚拟线13上两个支柱7之间的间隔距离 是l.Omm或更小。(第十一实施例) 例如，在上述第一到第十实施例中，己经描述了这样的情形， 其中支柱7的平面尺寸设置为大于对应的沿行方向延伸的划线虚拟 线13和沿列方向延伸的划线虚拟线15的交点的平面尺寸。然而， 本发明并不限于此。例如，如在图26所示的本发明的第十一实施例 中，每一个支柱7的平面尺寸可以设置为小于对应的两个划线虚拟 线13、 15的交点的平面尺寸。例如，当划线虚拟线13、 15中的每 --个具有50pm的宽度时，支柱7的平面尺寸可以是30^inix30)Lim。 支柱7的平面形状并不限于正方形，而能够是被任意闭合曲线所包 围的另一种形状，包括长方形、圆形等。(其它实施例)在以上的实施例中，已经描述了这样的情形，其中支柱7由与 密封件3相同的材料制成并且和密封件3同时形成。然而，本发明 并不限于此，可以由不同于密封件3的材料的材料独立于密封件3 形成支柱7。例如，可以通过丝网印刷由液晶低污染(Less-polluting) 材料，例如热固性或紫外光固化环氧基树脂在第一大玻璃基板11的 上表面上形成密封件3，并且随后可以通过滴注法用例如紫外光固化 聚酰亚胺基树脂的材料形成支柱7。例如，如果使用包含紫外光固化 聚酰亚胺基树脂的支柱7，那么在切割所得的液晶显示设备形成组件 时，能够沿着划线轻松地切割支柱7。当不是去掉支柱而是将其留在 每一个作为完成的产品的液晶显示设备中时，支柱能够以分割的 (segmented)形式可靠地保留在每一个液晶显示设备上。
可以在第二大玻璃基板12的下表面上形成支柱7。例如，可以 在第二大玻璃基板12相对第一大玻璃基板11的那个表面上与支柱 一起形成由光敏树脂，例如丙烯酸树脂制成的支柱型间隔体。在这 种液晶显示设备中，其中将在第一、第二大玻璃基板ll、 12的各自 的相对表面的任何 一 个上形成光间隔体(photospacer)，当形成光间隔 体时，只需要在上述第一到第十一实施例中所描述的部分处同时提 供支柱。因而，除以上所描述的效果之外，获得了另一个优点，即 不必增加液晶显示设备的制造步骤的数量。在上述第一到第十一实施例中，可以互换第一玻璃基板(第一 大玻璃基板)和第二玻璃基板(第二大玻璃基板)。例如，在以这种 方式制造的液晶显示设备中，第二玻璃基板包括从第一玻璃基板突 出的突出部。当在第一或第二大玻璃基板11或12上形成支柱7时， 在将液晶显示设备形成组件100分割成各装置后，可以根据需要利 用溶剂或机械研磨去除支柱7。支柱不必提供于划线虚拟线的交点或其附近处。在这种情况下， 希望形成支柱，以叠盖住第一、第二和第三划线虚拟线13、 14和15。 根据以上的实验结果，更希望将支柱设置在这种位置，使得所提供 的用以叠盖住对应的划线虚拟线的相邻支柱之间的最小距离为 l.Omm或更小。根据以上的实验结果，不必将支柱形成为叠盖住对 应的划线虚拟线。在这种情况下，希望将支柱设置在这种位置，使 得每个支柱和对应的划线虚拟线之间的最小距离为0.5 mm或更小。 在这种情况下可以形成支柱以叠盖住划线虚拟线，或不叠盖住它们。所属领域的技术人员很容易想到另外的优势和修正。因此，本 发明在更宽的方面并不限于这里所描述和显示的特定细节和代表性 的实施例。因此，可以对本发明实施方案进行各种修正而不背离由 以下所附的权力要求及其等价物所限定的总的发明构思的精神或范 围。
权利要求
1、一种液晶单元的制造方法，其包括制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。
2、 根据权利要求1所述的方法，其中设置所述支柱中的每一个 的至少一部分，以叠盖住所述一对玻璃基板之间的、对应于至少一 个所述划线相交的部分的区域之一。
3、 根据权利要求1所述的方法，其中将所述支柱中的每一个的 至少一部分设置在所述一对玻璃基板之间的、对应于至少一个所述 划线相交的部分的区域之一的周围。
4、 根据权利要求1所述的方法，其中所述支柱由与所述密封件 相同的材料制成并且和所述密封件同时形成。
5、 根据权利要求1所述的方法，其中所述支柱是不同于所述密 封件材料的材料并且比所述密封件的所述材料更容易切割。
6、 根据权利要求1所述的方法，其中所述支柱由与插入到所述 一对玻璃基板之间的支柱形间隔体相同的材料制成并且和所述支柱 形间隔体同时形成。
7、 根据权利要求1所述的方法，还包括，在形成所述划线后， 切割所述一对玻璃基板，然后去除至少一个所述支柱。
8、 根据权利要求1所述的方法，还包括，在形成所述划线后， 沿着所述划线中的每一个切割所述一对玻璃基板和所述密封件，以 获得多个液晶单元，并且其中所述液晶单元中的一个的多个侧边中的一个由邻接所述液晶单 元中所述一个的所述液晶单元中另一个的多个侧边中的一个所共设置所述支柱中每一个的至少一部分以叠盖住所述一对玻璃基 板之间的、对应于所述划线的区域之一，并且设置所述密封件以叠 盖住所述一对玻璃基板之间的、对应于多个侧边中将被共享的所述 一个的区域之一，以及设置所述划线中的至少一个以叠盖住对应于多个侧边中将被共 享的所述一个的区域。
9、 一种液晶显示设备的制造方法，其包括制备一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和每个均包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末 端的多个支柱插入到所述一对玻璃基板之间后，粘附所述一对玻璃 基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在所述一对玻璃基板彼 此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多 个划线，其中设置所述支柱中的每一个的至少一部分，以叠盖住所述一 对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域之一。
10、 根据权利要求9所述的方法，还包括，在形成所述划线后， 切割所述一对玻璃基板，然后去除至少一个所述支柱。
11、 根据权利要求IO所述的方法，还包括，在去除所述支柱后， 在所述一对玻璃基板中的一个上安装至少一个驱动电路。
12、 一种液晶显示设备形成组件，其包括-一对玻璃基板，每一个所述玻璃基板包括被配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；多个插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及多个支柱，每一个所述支柱包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端，其中提供所述支柱中每一个的至少一部分使其包括所述一对玻 璃基板之间的、对应于划线的区域之一，所述划线在所述一对玻璃 基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上彼此相交。
13、 根据权利要求12所述的组件，其中所述液晶显示设备中的 一个的多个侧边中的一个由邻接所述液晶显示设备中所述一个的所 述液晶显示设备中另一个的多个侧边中的一个所共享，设置所述划线中的至少一个以叠盖住至少一个对应于多个侧边 中将被共享的所述一个的区域，并且提供所述密封件使其包括在所述一对玻璃基板之间的、对应于 被形成为用来叠盖住至少一个对应于多个侧边中将被共享的所述一 个的区域的所述一个划线的区域之一。
14、 一种液晶单元，其包括 一对玻璃基板；插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱，其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于至少一个所述玻璃基板上的对应于所述玻璃基板的末端之一的至少一个区域。
15、 根据权利要求14所述的单元，其中将所述密封件的两个相 对侧的外端面设置在与所述一对玻璃基板中每一个的两个相对侧的 端面相同的位置上。
16、 一种液晶显示设备，其包括 一对玻璃基板；插入到所述一对玻璃基板之间的密封件；以及包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端的至少一个支柱，其中将所述至少一个支柱中的至少一个提供于所述一对玻璃基板的至少一个上的对应于所述一对玻璃基板的末端之一的至少一个区域。
17、 根据权利要求16所述的设备，其中将所述密封件的两个相 对侧的外端面设置在与所述一对玻璃基板中每一个的两个相对侧的 端面相同的位置上。
18、 根据权利要求16所述的设备，还包括安装在所述一对玻璃 基板中一个上的至少一个驱动电路。
全文摘要
一种液晶单元的制造方法包括制备一对玻璃基板，每个玻璃基板包括配置用来在其上形成多个完成的液晶显示设备的区域；在将多个密封件和多个支柱(每个支柱包括分别紧靠所述一对玻璃基板的末端)插入到所述一对玻璃基板的之间后，粘附所述一对玻璃基板以形成液晶显示设备形成组件；以及在形成所述液晶显示设备形成组件后，在与所述一对玻璃基板彼此相对的表面反面的所述一对玻璃基板的表面上形成彼此相交的多个划线。所述支柱中的每一个的至少一部分被设置成叠盖住在所述一对玻璃基板之间的、对应于所述划线的区域中的至少一个。
文档编号G02F1/1339GK101118334SQ20071013716
公开日2008年2月6日 申请日期2007年7月30日 优先权日2006年7月31日
发明者吉野正雄, 岩崎信, 檀上信二, 糟谷州彦, 西野利晴, 野村直裕 申请人:卡西欧计算机株式会社