管状体的制造方法

专利名称：：管状体的制造方法
技术领域：
：本发明涉及制造管状体的制造方法。
背景技术：
：日本特开平5-77252号公报和特开平10-63115号公报公开了一种环带(管状体)，所述环带含有聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂作为组成材料，并含有分散于该树脂中的导电性颗粒。日本特开2002-86465号公报和特开2004-287383号公报公开了一种具有分层结构的环带(管状体)，在所述分层结构中，具有不同表面电阻率的树脂涂布膜以层排列。日本特开2006-218844号公报公开了一种环带(管状体)的制造方法，在该方法中，使用树脂溶液涂布芯体并通过加热进行干燥以形成树脂涂布膜，然后通过树脂涂布膜与芯体之间所设置的间隙吹入气体，以从芯体上取下树脂涂布膜。在该制造方法中，还公布了一种在树脂涂布膜与芯体之间设置间隙的方法，所述方法包括在形成涂层之前在芯体的两个端部的外周设置遮蔽部件(带状部件)，并在通过加热进行干燥的过程之后，对芯体进行处理以剥离遮蔽部件。
发明内容本发明的一个方面提供了管状体的制造方法，与使用一个带状部件的情况相比，或者与使用两个带状部件但不将两个部件以特定关系贴附的情况相比，所述方法可使用作管状体且具有分层结构的涂布膜容易地从芯体上取下来。本发明的第一方面提供了包括以下步骤的管状体的制造方法在圆筒形芯体的轴向上的至少一个端部的外周表面或内周表面上，沿外周表面或内周表面的圆周方向，贴附第一带状部件；在芯体的外周表面或内周表面上涂布第一成膜树脂溶液，以覆盖芯体的外周表面或内周表面，以及覆盖至少第一带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的一个端部的外周表面或内周表面，从而形成第一成膜树脂溶液的涂层；干燥第一成膜树脂溶液的涂层，以形成第一涂布膜；将第二带状部件贴附于第一涂布膜的、贴附有第一带状部件的那侧的端部的外周表面或内周表面上，使得与第一带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部相比，第二带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部更加靠近芯体中部；在第一涂布膜的外周表面或内周表面上涂布第二成膜树脂溶液，以覆盖第一涂布膜的外周表面或内周表面以及至少第二带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部的外周表面或内周表面，从而形成第二成膜树脂溶液的涂层；干燥第二成膜树脂溶液的涂层，以形成第二涂布膜；从芯体上剥离第一带状部件和第二带状部件；和在剥离第一带状部件和第二带状部件后从芯体上取下第一涂布膜和第二涂布膜。本发明的第二方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，所述第二带状部件被贴附为使得所述第二带状部件覆盖所述第一带状部件的在宽度方向上的更靠近所述芯体中部的端部与第一涂布膜之间的边界的上方的部分。本发明的第三方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，第一带状部件和第二带状部件被各自贴附而形成各自的重叠部分，其中，第一带状部件的在卷绕方向上的一个端部与其另一端部重叠，第二带状部件的在卷绕方向上的一个端部与其另一端部重叠，并且在芯体的圆周方向上，第一带状部件的重叠部分与第二带状部件的重叠部分不重叠。本发明的第四方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，形成第二成膜树脂溶液的涂层，使得至少第一带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出。本发明的第五方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，形成第一成膜树脂溶液的涂层，以使至少第一带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出。本发明的第六方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，第二带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部与第一带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部之间在芯体轴向上的距离R为Imm5mm。本发明的第七方面提供了如第一方面所述的管状体的制造方法，其中，当从芯体上剥离第一带状部件和第二带状部件时，将加压部件压靠在更靠近芯体中部的第二涂布膜的外周表面上，而不是压靠在第二带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部上。本发明的第八方面提供了如第七方面所述的管状体的制造方法，其中，加压部件的在宽度方向上的更靠近芯体外部的端部与第二带状部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部之间的距离为2mm10mm。本发明的第九方面提供了如第七方面所述的管状体的制造方法，其中，加压部件是辊部件或框架部件。根据本发明的第一方面，与使用一个带状部件的情况相比，或者与使用两个带状部件但不将两个部件以特定关系贴附的情况相比，用作管状体且具有分层结构的涂布膜可以容易地从芯体上取下来。根据本发明的第二方面，与不采用本构造的情况相比，第一带状部件和第二带状部件可以可靠地从芯体上取下来。根据本发明的第三方面，与不采用本构造的情况相比，第一带状部件和第二带状部件可以可靠地从芯体上取下来。根据本发明的第四方面，与第二涂层未被形成为使第一带状部件的在宽度方向上的位于更靠近芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出的情况相比，第一带状部件和第二带状部件可以从芯体上取下来而不会污染芯体。根据本发明的第五方面，与第二涂层未被形成为使第一带状部件的在宽度方向上更靠近芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出的情况相比，第一带状部件和第二带状部件可以从芯体上取下来而不会污染芯体。根据本发明的第六方面，与使用一个带状部件的情况相比，或者与使用两个带状部件但不将两个部件以特定关系贴附的情况相比，用作管状体且具有分层结构的涂布膜可以容易地从芯体上取下来。根据本发明的第七方面，与未将加压部件压靠在涂布膜上的情况相比，在剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时对涂布膜(第一涂布膜和/或第二涂布膜)的过度撕裂可以得到抑制。根据本发明的第八方面，与未将加压部件压靠在涂布膜上的情况相比，在剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时对涂布膜(第一涂布膜和/或第二涂布膜)的过度撕裂可以得到抑制。根据本发明的第九方面，与未将加压部件压靠在涂布膜上的情况相比，在剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时对涂布膜(第一涂布膜和/或第二涂布膜)的过度撕裂可以得到抑制。基于以下附图，对本发明的示例性实施方式进行详细描述，其中图1是显示本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图2是显示本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图3是显示本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图4是显示在本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法中贴附于芯体的第一遮蔽部件的构造的侧视图；图5是显示在本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法中贴附于芯体的第一遮蔽部件的构造的局部透视图；图6是显示在本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法中贴附于芯体的第二遮蔽部件的构造的侧视图；图7是显示在本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法中贴附于芯体的第二遮蔽部件的构造的局部透视图；图8是显示用于本发明的示例性实施方式的环带制造方法中的涂布设备的实例的结构示意图；图9是显示本发明的第二示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图10是显示本发明的第二示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图11是显示本发明的第二示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图；图12是说明比较例2中所实施的环带制造方法的局部截面图；图13是说明比较例3中所实施的环带制造方法的局部截面图；图14是说明比较例1中所实施的环带制造方法的局部截面图；和图15是说明在本发明的示例性实施方式的环带制造方法中，第一遮蔽部件的重叠部分与第二遮蔽部件的重叠部分的位置关系的局部透视图。具体实施例方式下面，将参照附图描述本发明的示例性实施方式。在附图中，对相同或相当的部件6指定了同一附图标记，将不重复任何冗余地说明主题的描述。图1图3是显示本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图。图1图3显示了沿芯体的轴向(即，芯体的长度方向)截开的环带的局部截面图。在图1图3中，附图右侧的芯体边缘是芯体在轴向上的一个端部。在本示例性实施方式的环带101(管状体)的制造方法中，首先制备如图1中㈧所示的芯体100。芯体100的实例包括圆柱形铸模等。芯体100的材料的实例包括诸如铝、不锈钢或镍等金属。芯体100的长度需要大于或等于所需的环带的长度，但是优选其长度比所需的环带的长度长10%40%。芯体100在轴向上的两端例如可以配备保持板(图中未示出)。关于该装备，可以使用诸如焊接或螺纹紧固的方法，但优选焊接。存在各种可用的焊接方法，包括气焊、电弧焊、等离子焊、电阻焊、钨极惰性气体保护(TIG)焊、熔化极惰性气体保护(MIG)焊和熔化极活性气体保护(MAG)焊等，但焊接方法可根据所使用的金属的种类进行选择。关于芯体100的表面粗糙度，例如当树脂涂布膜将由聚酰亚胺树脂形成时，理想的是芯体表面以0.2μm2μm的Ra值粗糙化。表面粗糙化的方法的实例包括喷砂、切削和砂纸摩擦。然后，如图1中(B)所示，沿外周表面的圆周方向，将第一遮蔽部件102(第一带状部件)贴附在芯体100的轴向上的至少一个端部的外周表面上(亦可参见图4和图5)。根据本示例性实施方式，第一遮蔽部件102贴附于芯体100的轴向上的两个端部中的每一端部的外周表面上。例如，沿芯体100的圆周方向，将第一遮蔽部件102围绕芯体100的轴向上的两个端部中的每一端部的外周表面卷绕一圈，并且使得在卷绕方向上的一个端部(贴附结束处的端部)与另一端部(贴附开始处的端部)重叠，因而提供重叠部分102A(其中第一遮蔽部件102的一个端部重叠在其另一端部上)(亦可参见图15)。此处，可将第一遮蔽部件102贴附为使其在宽度方向上的更靠近芯体100外侧(更靠近端部)的端部表面可基本形成与芯体100的轴向上的端部表面相同的表面的一部分；或者可贴附为使得第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧(更靠近该端部)的端部相对于芯体100的轴向上的端部向外凸出于芯体100；或者可贴附为使得第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部比芯体100的在轴向上的端部更加靠近芯体100的中部。第一遮蔽部件102优选具有例如5mm20mm的宽度。第一遮蔽部件102的实例包括通过使用粘合性材料(例如，丙烯酸类粘合性材料)涂布树脂膜(例如聚酯树脂膜或聚丙烯树脂膜)或纸质材料(例如绉纹纸或平坦纸)而形成的胶带。特别是，优选将涂布有丙烯酸类粘合性材料的胶带作为第一遮蔽部件102，已经被处理为在取下遮蔽部件时不会在芯体100的表面上残留粘合性材料的胶带是适宜的。具体而言，例如，优选将具有粘合性材料的粘合性随温度升高而降低这一性质的胶带作为第一遮蔽部件102。接下来，如图1中(C)所示，在芯体100的外周表面上涂布第一成膜树脂溶液，以形成第一成膜树脂溶液的涂层104A。第一成膜树脂溶液的涂层104A被形成为覆盖芯体1007的外周表面和至少第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的外周表面。具体而言，例如，第一成膜树脂溶液的涂层104A形成于芯体100外周表面除贴附有第一遮蔽部件的区域之外的所有表面上，同时，还形成为覆盖第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的外周表面。理想的是以下述方式形成第一成膜树脂溶液的涂层104A，所述方式使得第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部的外周表面露出或者不为涂层104A所覆盖。此处，涂布成膜树脂溶液的方法可以是能够任意调整涂层宽度的涂布法。关于涂布法，可以列举的有“模具式涂布法”或“螺旋涂布法”，所述“螺旋涂布法”在使芯体100绕其水平布置的轴旋转的同时将成膜树脂溶液涂布在芯体100的外周表面上，特别优选“螺旋涂布法”。螺旋涂布法所使用的涂布设备是如图8所示的将成膜树脂溶液12涂布在芯体100上以于其上形成涂层P的涂布设备。此处，虽然图中未示出，但芯体100在保持部件的帮助下被置于基架上，所述基架具有支持芯体沿水平轴旋转(箭头A)的臂。此外，虽然图中未示出，但芯体100通过保持部件连接于驱动单元(旋转单元)上，所述驱动单元沿芯体100的轴向旋转芯体100。在芯体100周围还设置有流下设备14(粘附单元)，所述流下设备14通过流下成膜树脂溶液12而将成膜树脂溶液12粘附于芯体100上。流下设备14(分配器)包括例如流下成膜树脂溶液12的喷嘴16和向喷嘴16提供成膜树脂溶液12的容器18。容器18可以具有弯液面筒体(meniscuscylinder)或螺杆等。流下设备14可以为以下形式，其中喷嘴16与容器18通过连接管连接从而使喷嘴16和容器18分开设置，或者可以为以下形式，其中喷嘴16和容器18—体化构造。在本示例性实施方式中，将说明下述流下设备，其中容器18和喷嘴16分开设置并通过泵20连接起来。可通过使用例如置于喷嘴16与容器18之间的电子阀来控制流下的量。由于诸如聚酰亚胺树脂溶液等成膜树脂溶液12通常具有例如高至IMPa·s以上的高粘度，并且不会自然流下，因此需要使用泵20来使树脂溶液流下。泵20可以优选例如是NEMOPump(螺杆泵，注册商标，兵神社制造)。喷嘴16与芯体100之间的距离优选例如为IOmm100mm。在芯体100周围例如还可设置刮板22，刮板22作为平滑化单元起到使已粘附于芯体100上的成膜树脂溶液12平滑化的作用。刮板22以其尖端基本接触芯体100的方式位于芯体100的上方，以通过刮板22使已粘附于芯体100上的成膜树脂溶液12平滑化。例如可将刮板22接触芯体100，从而使刮板的尖端弯曲。此处，理想的是，例如可以根据圆度为OmmImm的芯体100旋转时的最大波动量(例如，最大波动量为Omm2mm)设置刮板22接触芯体100的压接力，S卩，可以将该压接力设置为0.2N4N，使得刮板22可与芯体100根据波动量进行适当的接触，从而在涂层中不会产生螺旋形状。在芯体100旋转的过程中，流下设备14(喷嘴16)与刮板22沿水平方向(箭头B)从芯体100的一个端部向另一端部相对运动，使得要使成膜树脂溶液12粘附和平滑化的区域(下文中可称为“粘附区域”和“平滑化区域”)从芯体100的一个端部移动到另一端部，由此将成膜树脂溶液12粘附在芯体100上并使其平滑化。虽然图中未示出，但是也可以通8过移动流下设备14(喷嘴16)和刮板22或移动芯体100的已知技术进行粘附和平滑化。当流下设备14(喷嘴16)与刮板22相互锁定并沿水平方向从芯体100的一个端部移动到另一端部时，成膜树脂溶液12被涂布在芯体100的外周表面上。可以将此移动速度认作涂布速度。涂布的条件可以是例如芯体100的转速为20rpm200rpm，涂布速度V为0.Im/分钟2.Om/分钟。在具有本构造的涂布设备中，首先，在芯体100沿箭头A的方向旋转的同时，使成膜树脂溶液12从流下设备14的喷嘴16中流下，由此将成膜树脂溶液12粘附于芯体100。紧随粘附之后的是，沿水平方向移动位于芯体100的一个端部那侧的接触位置24处的刮板22，由此使已粘附于芯体100上的成膜树脂溶液12平滑化。接着，根据芯体100的每次旋转，沿水平方向(箭头B)将粘附区域和平滑化区域(流下设备14和刮板22分别所处的区域)从芯体100的一个端部移动到另一端部。然后，在对芯体100涂布成膜树脂溶液12即将完成之前，沿水平方向将刮板22移动至芯体100另一端部那侧的撤回位置26，将其从芯体100处撤回。以此方式，成膜树脂溶液12被涂布在芯体100的外周表面上，由此形成涂布膜，并且完成涂布的过程。然后，如图1中(D)所示，干燥第一成膜树脂溶液的涂层104A，以形成第一涂布膜104。可以通过例如加热芯体100来干燥第一成膜树脂溶液的涂层104A。加热条件优选例如在80°C200°C的温度加热10分钟60分钟，优选随温度的升高缩短加热时间。加热时，吹入热空气也是有效的。加热期间，可以阶梯式升高温度，或者以不变的速率升温。优选将芯体100的轴向水平放置，并以5rpm60rpm的速率缓缓地旋转芯体100。干燥涂层后，可将芯体100竖直放置。然后，如图2中(E)所示，沿外周表面的圆周方向，将第二遮蔽部件106贴附在第一涂布膜104的已贴附有第一遮蔽部件102的一侧的端部的外周表面上(亦可参见图6和图7)。也可以将部分的第二遮蔽部件106贴附在露出的其上没有涂布第一涂布膜104的第一遮蔽部件102上。例如，将第二遮蔽部件106沿圆周方向在相应的外周表面上卷绕一圈，并且第二遮蔽部件106的在卷绕方向上的一个端部(贴附结束处的端部)重叠在其另一端部(贴附开始处的端部)上，从而提供了重叠部分106A(其中，第二遮蔽部件106的一个端部重叠在另一端部上)(参见图15)。从可靠地从芯体100上取下第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106的角度来看，优选第二遮蔽部件106的另一端部相对于第一遮蔽部件102的在卷绕方向的一个端部位于卷绕方向的上游侧。换言之，优选第一遮蔽部件102的重叠部分102A和第二遮蔽部件106的重叠部分106A位于在芯体100的圆周方向上不重叠的位置(参见图15)。以下述方式进行第二遮蔽部件的贴附，所述方式为，与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部相比，使第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部更加靠近芯体100的中部。S卩，第二遮蔽部件106被贴附为使得第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部比第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部突9出朝向芯体100中部。换言之，第二遮蔽部件106被贴附为使得第二遮蔽部件106覆盖第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的上部(更具体而言，例如覆盖第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部表面与第一涂布膜104之间的边界上方的部分)。为使与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部相比，第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部更加靠近芯体100中部，例如可以采用以下方法将宽度基本上等于第一遮蔽部件102的宽度的第二遮蔽部件106贴附为相对于第一遮蔽部件102的贴附区域发生移位，使其更靠近芯体100的轴向上的中部；或者采用以下方法以下述方式将宽度大于第一遮蔽部件102的第二遮蔽部件106贴附并重叠在第一遮蔽部件102上，所述方式为使得第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部重叠。第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部之间在芯体轴向上的距离R可以为Imm(或约Imm)5mm(或约5mm)。第二遮蔽部件106的构造可以与第一遮蔽部件102的构造相同。例如可将与第一遮蔽部件102相同的部件用于第二遮蔽部件106，或者也可以使用不同于第一遮蔽部件102的部件。接下来，如图2中(F)所示，在第一涂布膜104的外周表面上涂布第二成膜树脂溶液，以形成第二成膜树脂溶液的涂层108A。第二成膜树脂溶液的涂层108A被形成为覆盖第一涂布膜104的外周表面和至少第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的外周表面。可以以下述方式形成第二成膜树脂溶液的涂层108A，所述方式为使得第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部的外周表面露出，或者第二遮蔽部件106的整个外周表面和第一遮蔽部件102的部分外周表面为涂层108A所覆盖。然而，理想的是，从由芯体100上取下第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106而不污染芯体的角度考虑，第二成膜树脂溶液的涂层108A的形成应使至少第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部的外周表面露出。第二成膜树脂溶液可以与第一成膜树脂溶液相同，也可以与其不同。涂布第二成膜树脂溶液的方法可以与涂布第一成膜树脂溶液的方法相同。事实上，第一成膜树脂溶液的涂布和第二成膜树脂溶液的涂布可以通过采用相同的技术来进行，或者通过采用不同的技术来进行。然后，如图2中(G)所示，干燥第二成膜树脂溶液的涂层108A，以形成第二涂布膜108。干燥第二成膜树脂溶液的涂层108A的方法可以与干燥第一成膜树脂溶液的涂层104A的方法相同。事实上，第一成膜树脂溶液的涂层104A的干燥和第二成膜树脂溶液的涂层108A的干燥可以在相同条件下进行，或者可以在不同条件下进行。然后，如图3中(H)所示，从芯体100上取下第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106。具体而言，通过例如沿芯体100的径向拉起第一遮蔽部件102的露出端部，沿圆周方向从芯体100上将第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106—同剥离。此时，覆盖第一遮蔽10部件102外周表面的第一涂布膜104和覆盖第二遮蔽部件106外周表面的第二涂布膜108也将通过拉起而剥离。由于通过拉起进行剥离时产生的沿芯体100的径向施加在第一涂布膜104上的力所致，在通过拉起而取下的第一涂布膜104的那部分附近的第一涂布膜104的部分会自行剥离，并从芯体100的外周表面升起。结果，在第一涂布膜104(残留在芯体100上的第一涂布膜)的更靠近芯体100的轴向上的外侧的端部与芯体100的外周表面之间将产生间隙110。间隙100在芯体100轴向上的长度可以为Imm10mm。从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106可以手工进行，也可以使用工具进行。此处，当从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106时，优选在下述位置将加压部件112压靠在第二涂布膜108的外周表面上的同时进行剥离，所述位置为，相对于第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部，更加靠近芯体100中部的位置。例如，理想的是，将加压部件112压在第二涂布膜108的外周表面上，使得加压部件112的在宽度方向上的更靠近芯体100外侧的端部与第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部之间的距离为2mm(约2mm)IOmm(约IOmm)。通过使用加压部件112压住第二涂布膜108的外周表面，可以防止第一涂布膜104和第二涂布膜108的比被加压部件112压住的区域更靠近芯体100中部的部分在剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106时发生撕裂。结果，在剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106时涂布膜(第一涂布膜104和第二涂布膜108)的过度撕裂可以得到抑制。优选使用例如辊部件(例如橡胶辊部件、树脂辊部件或金属辊部件)作为加压部件112。在此情况下，例如，将作为加压部件112的辊部件在转动该辊的同时置于第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106从芯体100上剥离的位置(第一涂布膜104和第二涂布膜108被取下的位置)，并从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106。事实上，加压部件112不限于辊部件，例如也可以使用压住第二涂布膜108在圆周方向上的整个区域的框架部件。接下来，如图3中(I)所示，在剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106之后，从芯体100上取下第一涂布膜104和第二涂布膜108。为从芯体100上取下第一涂布膜104和第二涂布膜108，例如可以向第一涂布膜104的更靠近芯体100的轴向上的外侧的端部与芯体100的外周表面之间产生的间隙中吹入气体，以消除第一涂布膜104的整个内周表面与芯体100的外周表面之间的粘合，由此从芯体100上容易地取下第一涂布膜104和第二涂布膜108。通过上述步骤，即可获得具有包括第一涂布膜104和第二涂布膜108的分层结构的环带(管状体)。第一涂布膜104(内层)和第二涂布膜108(外层)的厚度可根据需要独立设定，例如可设定在10μm100μm。当使用聚酰亚胺前体溶液作为第一成膜树脂溶液和第二成膜树脂溶液时，在第二成膜树脂溶液的涂层被形成和干燥之后，剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件，可对第一涂布膜和第二涂布膜进行酰亚胺化处理(焙烧)，然后从芯体100上取下第一涂布膜104和第二涂布膜108。以此方式，可获得具有包括第一涂布膜104和第二涂布膜108的分层结构的环带(管状体)。关于酰亚胺化处理(焙烧)的条件，例如可在将涂布膜于250°C450°C(理想的11是，300°C350°C)加热20分钟60分钟时发生酰亚胺化反应，由此形成聚酰亚胺树脂的涂布膜。在加热下的反应期间，需要在达到加热的最终温度之前阶梯式升高温度或者以恒定速率逐渐升高温度。由于获得的环带(管状体)通常具有诸如带的轴向上的端部的厚度存在波动等缺陷，因此可以切去作为不需要的部分的相关端部。也可以根据需要对获得的环带进行冲孔加工或起棱纹加工等。在上述第一示例性实施方式的环带制造方法中，第一遮蔽部件102(第一带状部件)沿外周表面的圆周方向，贴附在芯体100的轴向上的两个端部中的至少一个端部的外周表面上。接下来，在形成第一涂布膜104后，第二遮蔽部件106(第二带状部件)沿外周表面的圆周方向，贴附在下述区域从第一涂布膜104的已贴附有第一遮蔽部件102那侧的端部的外周表面至露出的第一遮蔽部件102。在形成第二涂布膜108后，从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106。同时，在仅使用第一遮蔽部件102的情况下，当形成第一涂布膜104并于其后通过涂布和形成第二成膜树脂溶液的涂层并干燥该涂层而形成第二涂布膜108时，可能在第一涂布膜104与第二涂布膜108的下述区域出现裂纹114，所述区域位于第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部(端部表面)接触第一涂布膜104的区域的上方(参见图12)。裂纹114可能沿芯体100的圆周方向出现。类似地，如果第二遮蔽部件106被贴附为使得与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部相比，第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部更加靠近芯体100的外侧，则当形成第一涂布膜104并于其后通过涂布和形成第二成膜树脂溶液的涂层并干燥该涂层而形成第二涂布膜108时，可能在第一涂布膜104和第二涂布膜108的下述区域中出现裂纹114，所述区域位于第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部(端部表面)接触第一涂布膜104的区域的上方(参见图13)。裂纹114将已形成在第一遮蔽部件102的外周表面上的第一涂布膜104和第二涂布膜108与已形成在芯体100的外周表面上第一涂布膜104和第二涂布膜108分隔开来。结果，即使在剥离第一遮蔽部件102后，也可能无法获得第一涂布膜104的更靠近芯体100的轴向上的外侧的端部与芯体100的外周表面之间的间隙。尚未清楚地知道出现裂纹114的原因，但据认为如下当在第一涂布膜104经干燥的外周表面上涂布第二成膜树脂溶液的涂层108A时，第一涂布膜104溶胀；当第二成膜树脂溶液的涂层108A随后干燥时，干燥溶胀的第一涂布膜104所引起的收缩与干燥第二成膜树脂溶液的涂层108A所引起的收缩之间将出现差异。另一方面，当形成第一涂布膜和第二涂布膜而不使用遮蔽部件时，在第一涂布膜104的更靠近芯体100的轴向上的外侧的端部与芯体100的外周表面之间不会产生间隙(参见图14)。因此，在本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法中，进行第二遮蔽部件的贴附，使得与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部相比，第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部更加靠近芯体100的中部。由此，在第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部与第一涂布膜104之间12的边界的上方的部分为第二遮蔽部件106所覆盖，使得第二遮蔽部件106插入该边界与第二成膜树脂溶液的涂层108A(第二涂布膜108)之间，从而不会产生裂纹。因此，在本发明的本示例性实施方式的环带制造方法中，当从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106时，在第一涂布膜104(残留在芯体100上的第一涂布膜)的更靠近芯体100的轴向上的外侧的端部与芯体100的外周表面之间产生间隙110。由此，利用该间隙作为剥离的起点，不需要使用过度的力，即可从芯体100上容易地取下第一涂布膜104和第二涂布膜108。下面将说明在本示例性实施方式的环带制造方法中所应用的成膜树脂溶液(包括第一成膜树脂溶液和第二成膜树脂溶液)。成膜树脂溶液包含至少一种成膜树脂和溶剂。成膜树脂的适宜的实例包括聚酰亚胺树脂(PI)和聚酰胺酰亚胺树脂(PAI)。成膜树脂的其它实例包括熟知的树脂，例如聚酰胺树脂、聚醚醚酯树脂、聚芳酯树脂或聚酯树脂。在使用聚酰亚胺树脂作为成膜树脂的情况下，成膜树脂溶液可以是含有聚酰亚胺树脂前体的聚酰亚胺前体溶液。聚酰亚胺前体溶液可以通过例如将四羧酸二酐与二胺成分在溶剂中反应来获得。包含在聚酰亚胺前体溶液中的成分不受特别限制，但优选可通过芳香族四羧酸二酐与芳香族二胺成分反应而获得的产物。芳香族四羧酸二酐的代表性实例包括均苯四酸二酐、3，3’，4，4’-联苯四羧酸二酐、3，3’，4，4’-二苯甲酮四羧酸二酐、2，3，4，4，-联苯四羧酸二酐、2，3，6，7_萘四甲酸二酐、1，2，5，6_萘四甲酸二酐、2，2_二(3，4_二羧基苯基)醚二酐和它们的四羧酸酯或者这些不同的四羧酸二酐的混合物，等等。芳香族二胺成分的代表性实例包括对苯二胺、间苯二胺、4，4’-二氨基二苯醚、4，4’-二氨基苯基甲烷、联苯胺、3，3’-二甲氧基联苯胺、4，4’-二氨基二苯基丙烷和2，2-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷。作为成膜树脂的聚酰胺酰亚胺树脂的实例包括通过对等摩尔量的酸酐(例如偏苯三酸酐、乙二醇二脱水偏苯三酸酯、丙二醇二脱水偏苯三酸酯、均苯四酸酐、二苯甲酮四羧酸酐或3，3’，4，4’-联苯四羧酸酐)和任何上述二胺进行缩聚反应而可获得的产物。由于聚酰胺酰亚胺树脂具有酰胺基，因此即使在酰亚胺化反应进行时该树脂也易溶于溶剂；因此优选100%酰亚胺化的产物。关于溶剂，可根据成膜树脂的种类使用熟知的溶剂。例如，当使用聚酰亚胺树脂(PI)或聚酰胺酰亚胺树脂(PAI)作为成膜树脂时，可使用的溶剂的实例包括非质子极性溶剂，例如N-甲基吡咯烷酮、N，N-二甲基乙酰胺和乙酰胺。成膜树脂溶液的固体浓度和粘度等不受特别限制，但例如用于内层和外层的成膜树脂溶液可以独立地具有10重量％40重量％的固体浓度，和IPa·sIOOPa·s的粘度。此处，可以使用相同的成膜树脂或者分别使用不同的成膜树脂，来制备第一成膜树脂溶液和第二成膜树脂溶液。成膜树脂溶液还可以包含其它添加剂，例如导电性颗粒。即，要形成的膜可以含有13如导电性颗粒等其它添加剂。用于导电性颗粒的材料的实例包括碳材料(例如炭黑、碳纤维、碳纳米管或石墨)、金属或合金(例如铜、银或铝等，或者它们的合金)、导电性金属氧化物(例如氧化锡、氧化铟或氧化锑)、钛酸钾、硫酸钡、氧化钛和氧化锌。导电性颗粒的浓度可以为例如相对于100重量份的树脂成分为10重量份40重量份。将导电性颗粒分散在成膜树脂溶液中的方法的实例包括已知的使用球磨机、砂磨机(珠磨机)和喷射磨机(对撞式分散机)的方法等等。也可以向成膜树脂溶液中加入表面活性剂或流平剂等作为分散助剂。第一成膜树脂溶液和第二成膜树脂溶液可制备为包含同样浓度的导电性颗粒，或者可制备为包含不同浓度的导电性颗粒。即，第一涂布膜和第二涂布膜可以具有相同的表面电阻率，或者可以具有不同的表面电阻率。当第一涂布膜和第二涂布膜被制成具有不同表面电阻率时，优选采用例如日本特开2005-66838号公报中所述的用于调整表面电阻率的方法。关于本示例性实施方式的环带制造方法，说明了在芯体100的外周表面上形成第一涂布膜104和第二涂布膜108的实施方式。然而，本发明不限于这一示例性实施方式。例如，在本发明的第二示例性实施方式中，可以使用圆筒形芯体100作为芯体100，可以在圆筒形芯体100的内周表面上形成第一涂布膜104和第二涂布膜108。在此情况下的各个过程的条件可与第一示例性实施方式中的条件相同。在此实施方式中(即，在本发明的第二示例性实施方式的环带制造方法中)，首先，如图9中(A)所示，制备圆筒形芯体100。接下来，如图9中(B)所示，沿内周表面的圆周方向，将第一遮蔽部件(第一带状部件)贴附在圆筒形芯体100的轴向上的至少一个端部的内周表面上。接下来，如图9中(C)所示，在芯体100的内周表面上涂布第一成膜树脂溶液，以形成第一成膜树脂溶液的涂层104A。第一成膜树脂溶液被涂布为覆盖芯体100的内周表面和至少第一遮蔽部件102在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的内周表面。然后，如图9中(D)所示，干燥第一成膜树脂溶液的涂层104A，以形成第一涂布膜104。然后，如图10中(E)所示，沿内周表面的圆周方向，将第二遮蔽部件106(第二带状部件)贴附在第一涂布膜104的已贴附有第一遮蔽部件102的一侧的端部的内周表面上。以下述方式贴附第二遮蔽部件106，所述方式为使得与第一遮蔽部件102的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部相比，第二遮蔽部件106的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部更加靠近芯体100的中部。接下来，如图10中(F)所示，在第一涂布膜104的内周表面上涂布第二成膜树脂溶液，以形成第二成膜树脂溶液的涂层108A。第二成膜树脂溶液的涂层108A被涂布为覆盖第一涂布膜104的内周表面和至少第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体100中部的端部的内周表面。然后，如图10中(G)所示，干燥第二成膜树脂溶液的涂层108A，以形成第二涂布膜108。接下来，如图11中(H)所示，从芯体100上剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部14件106。然后，如图11中(I)所示，在剥离第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106之后，从芯体上取下第一涂布膜104和第二涂布膜108。通过上述步骤，即可获得具有包括第一涂布膜104和第二涂布膜108的分层结构的环带(管状体)。除这些因素之外，所述方法与前述第一示例性实施方式的环带制造方法基本上相同。此处，图9图11是显示第二示例性实施方式的环带制造方法的工艺流程图。另外，图9图11是相当于沿芯体轴向切开的局部截面图的工艺流程图。在本发明的第一和第二示例性实施方式的环带制造方法中，已经描述了具有包括第一涂布膜104和第二涂布膜108的双层结构的环带的制造。然而，本发明不限于这些示例性实施方式。例如，在另一示例性实施方式中，可以通过例如在第一涂布膜104和第二涂布膜108之外还设置第三涂布膜，来形成具有三层或多层结构的环带。在这一示例性实施方式的情况下，使用的遮蔽部件(带状部件)的数目与形成涂布膜的涂层(成膜树脂溶液)的数目相等，并按照与第一遮蔽部件102和第二遮蔽部件106相同的关系贴附所述遮蔽部件。实施例下面将通过实施例更加详细地描述本发明。然而，这些实施例并不意在限制本发明。实施例1根据本发明的第一示例性实施方式的环带制造方法获得环带(参见图1图7)。第一涂布膜的形成首先，将100重量份PI前体溶液(商品名UVARNISH，由宇部兴产制造；固体含量18%，溶剂N-甲基吡咯烷酮)与固体重量含量为22%的炭黑(商品名SPECIALBLACK4，由DegussaHulsAG制造)和15重量份N-甲基吡咯烷酮混合，然后使用对撞式分散机(商品名GEANUSPY，由GeanusCo.，Ltd.制造)分散该混合物。由此，获得在25C时粘度为约12Pa·s的第一成膜树脂溶液。接下来，制备不锈钢SUS304制圆筒，其外径为60mm、厚度为8mm、长度为90mm。使用相同的SUS材料制造厚度为8mm、外径可嵌入所述圆筒中并设置有四个直径均为150mm的四个通气孔的圆板作为保持板，并将该保持板嵌入圆筒的两个端部中的每一端部并焊接于其上，由此制得芯体(参见图1中(A))。通过使用氧化铝颗粒的喷砂处理，芯体的外周表面被表面粗糙化至Ra为0.4μm。接下来，使用硅酮防粘剂(商品名SEPA-C0AT，由信越化学制造)涂布芯体的外周表面，并在300°C进行焙烧处理1小时。沿芯体的圆周方向，在芯体的轴向上的两个端部中的每一端部的外周表面上，卷绕第一遮蔽部件(商品名SC0TCHTAPE#232,由Sumitomo3M，Ltd.制造；由皱纹纸基材和丙烯酸类粘合性材料构成的产品，并且厚度为24mm)—圈。各第一遮蔽部件均以下述方式贴附，所述方式为使得第一遮蔽部件的卷绕方向上的一个端部(贴附结束处的端部)与其另一端部(贴附开始处的端部)重叠(参见图1中(B)、图4和图5)。接下来，在芯体的外周表面上涂布第一成膜树脂溶液，以形成第一成膜树脂溶液15的涂层(图1中(C))。第一成膜树脂溶液的涂层被涂布为覆盖芯体的外周表面和第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部的外周表面。使用螺旋涂布法涂布第一成膜树脂溶液(参见图8)。涂布条件如下使用其中容纳有15升第一成膜树脂溶液的容器连接于螺杆泵的流下设备；以20ml/分钟的速率从流下设备的喷嘴中喷出第一成膜树脂溶液；以20rpm的速率旋转芯体。在喷射的第一成膜树脂溶液贴附于芯体之后，将刮板压在芯体表面上，并以120mm/分钟的速率沿芯体轴向移动。刮板为不锈钢板，其厚度为0.2mm、宽度为20mm、长度为50mm。涂层的宽度被限定为从距芯体的轴向上的一个端部IOmm的位置到距另一端部IOmm的位置。涂布后，将芯体继续保持旋转5分钟，由此消除涂层表面上的螺旋线。以此方式，形成厚度为160μm的第一成膜树脂溶液的涂层。该厚度对应于33μm的最终厚度(即，酰亚胺化完成后的厚度)。然后，将所得物放置在180°C的干燥炉中，同时以IOrpm的速率旋转芯体，将第一成膜树脂溶液的涂层干燥20分钟。由此，形成第一涂布膜(参见图1中(D))。接下来，沿芯体的圆周方向，在第一涂布膜的在芯体轴向上的两个端部中的每一端部的外周表面上，卷绕第二遮蔽部件(商品名SC0TCHTAPE#232，由Sumitomo3M，Ltd.制造；由皱纹纸基材和丙烯酸类粘合性材料构成的产品，并且厚度为24mm)—圈。以下述方式贴附各第二遮蔽部件，所述方式为使得其在卷绕方向上的一个端部与其另一端部重叠(参见图2中(E)、图6和图7)。以下述方式进行此第二遮蔽部件的贴附与第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部相比，将第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部置于更加靠近芯体100中部。将第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部与第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部之间沿芯体轴向的距离(即，图2中(E)所示的R)调整为2mm。此外，将第一遮蔽部件的重叠部分和第二遮蔽部件的重叠部分调整为在芯体的圆周方向上不重叠。第二涂布膜的形成首先，将100重量份PI前体溶液(与第一成膜树脂溶液所用的相同)与固体重量含量为18%的炭黑(商品名SPECIALBLACK4，由DegussaHulsAG制造)混合，然后使用对撞式分散机(与第一成膜树脂溶液所用的相同)分散该混合物。由此，获得在25°C时粘度为约44Pa·s的第二成膜树脂溶液。接下来，在第一涂布膜的外周表面上涂布第二成膜树脂溶液，以形成第二成膜树脂溶液的涂层(参见图2中(F))。第二成膜树脂溶液的涂层被涂布为覆盖第一涂布膜的外周表面和第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部的外周表面。以与第一成膜树脂溶液的涂布基本上相同的方式进行第二成膜树脂溶液的涂布，不同之处在于，由喷嘴喷射的第二成膜树脂溶液的量被设定为40ml/分钟。涂层的宽度也限定为从距芯体的轴向上的一个端部IOmm的位置到距另一端部IOmm的位置。涂布后，将芯体继续保持旋转5分钟，由此消除涂层表面上的螺旋线。以此方式，形成厚度为300μm的第二成膜树脂溶液的涂层。该厚度对应于67μm的最终厚度(即，环带制造完成后的厚度)。然后，将所得物放置在185°C的干燥炉中，同时以IOrpm的速率旋转芯体，将第二16成膜树脂溶液的涂层干燥30分钟。由此，形成第二涂布膜(参见图2中(G))。在此情况下，第一涂布膜和第二涂布膜中残留溶剂的总量为40重量％，即使在芯体停止旋转时涂布膜也不会下垂。接下来，通过沿芯体的径向手工拉起第一遮蔽部件的在卷绕方向上露出的一个端部，将第一遮蔽部件连同第二遮蔽部件沿圆周方向从芯体上剥离下来(参见图3中(H))。此时，覆盖第一遮蔽部件外周表面的第一涂布膜和覆盖第二遮蔽部件外周表面的第二涂布膜也通过拉起而剥离。结果，在第一涂布膜(残留在芯体上的第一涂布膜)的更靠近芯体的轴向上的外侧的端部与芯体的外周表面之间将产生间隙。该间隙的宽度(在芯体轴向上的长度)为5mm8mm。当剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时，使用另一只手压住第二涂布膜的外周表面，以使涂布膜不被撕裂。然后，从旋转台上拆下芯体，并将其以竖直位置放置在加热炉中。将芯体在200°C加热30分钟并在300°C加热30分钟，由此同时进行对残留溶剂的干燥及第一涂布膜与第二涂布膜的酰亚胺化反应。取下第一涂布膜和第二涂布膜接下来将第一涂布膜和第二涂布膜冷却至室温(25°C)，然后通过第一涂布膜的更靠近芯体的在轴向上的外侧的端部与芯体的外周表面之间产生的间隙吹入气体，由此消除第一涂布膜与芯体之间的粘合。结果，不需要使用过度的力，即可从芯体上容易地取下第一涂布膜与第二涂布膜(参见图3中(I))。通过上述过程，获得了由第一涂布膜和第二涂布膜的分层结构形成的环带。将该环带在其宽度方向上的中心切开，并切除两个端部的不需要的部分，由此获得两个宽度为360mm的环带。使用测微仪(dialgauge)在轴向(宽度方向)的5个位置和圆周方向的10个位置(由此，总计50个位置)测量厚度并且将这些值平均时，发现第一涂布膜和第二涂布膜的总厚度为100μm。通过下述方法测量获得的环带的电学性质，发现表面电阻率为12.5LogQ/□，发现体积电阻率为13.SLogQ·_。如下进行这些电学性质的测量。表面电阻率表面电阻率是通过用平行于沿试样表面流动的电流的方向的电势的斜率除以每单位宽度的表面的电流所获得的值，等于作为边长均为Icm的正方形的对置的两条边的两个电极之间的表面电阻率。表面电阻率的单位通常为Ω，但为与普通的电阻相区别而将其表示为Ω/口。通过对环状电极施加电压，根据热固性塑料的已知测量方法(JISK6911(1995))，使用数字式超高电阻/微电流计(商品名R8340A，由AdvantestCorp.制造)、双环状电极的UR探针(商品名MCP-HTP12，由DiaInstrumentsCo.,Ltd.制造)和Resitable(商品名:UFLMCP-ST03,由DiaInstrumentsCo.，Ltd.制造)进行测量。测量时，将试样放置在Resitable上，使用UR探针触碰试样以与待测量的表面接触，同时在UR探针上部悬挂质量为2.0士0.lkg(19.6士1.0N)的重物，从而使试样处在恒定的载荷下。测量期间施加电压的持续时间为10秒。当将R8340A数字式超高电阻/微电流计的读出值指定为R，并将UR探针17MCP-HTP12的表面电阻率校正系数指定为RCF(S)时，由于根据DiaInstrumentsCo.，Ltd.的“ResistivityMeterSeries”目录RCF(S)=10.0，因此可以通过以下公式获得表面电阻率PS。公式=RXRCF(S)=RX10.0体积电阻率体积电阻率是通过用试样两侧流出的电流除以试样厚度而获得的值。该值等于作为边长均为Icm的立方体的彼此相对设置的两个表面的两个电极之间的体积电阻。此处所用的测量设备与表面电阻率测量所用的设备相同。悬挂同样的载荷，并将下方的金属表面用作施加电压的电极。测量期间施加电压的持续时间为10秒。当将试样的厚度指定为t(μm)，将数字超高电阻/微电流计的读出值指定为R，将UR探针MCP-HTP12的体积电阻率校正系数指定为RCF(V)时，由于根据DiaInstrumentsCo.，Ltd.的“ResistivityMeterSeries”目录RCF(V)=2.011，因此可以通过以下公式获得体积电阻率PV。公式Ρν(Ω·cm)=RXRCF(V)X(10000/t)=RX2.OilX(10000/t)此外，根据这些测量方法，在施加500V的电压，且在22°C和55%RH下测量表面电阻率和体积电阻率。在环带轴向上的4个位置、圆周方向上的20个位置进行测量，因而总共在80个位置测量，并取其平均值。比较例1以与实施例1中相似的方式制造环带，不同之处在于，不贴附实施例1中所使用的第一遮蔽部件和第二遮蔽部件。在此情况下，在干燥第二成膜溶液的涂层之后，第一涂布膜的更靠近芯体的轴向上的外侧的端部紧密地贴赋于芯体的外周表面上，由此二者之间不产生间隙(参见图14)。因此，除非使用过度的力，否则不会消除第一涂布膜与芯体之间的粘合，因而不会容易地从芯体上取下第一涂布膜和第二涂布膜。比较例2以与实施例1中相似的方式制造环带，不同之处在于，不贴附实施例1中所使用的第二遮蔽部件。在此情况下，在第一涂布膜和第二涂布膜的下述部分中产生裂纹，所述部分位于第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部(端部表面)与第一涂布膜之间的边界的上方(参见图12)。由此，即使在剥离第一遮蔽部件时，第一涂布膜的更靠近芯体的轴向上的外侧的端部仍会紧密地贴附于芯体的外周表面上，并且不会产生间隙。因此，除非使用过度的力，否则不会消除第一涂布膜与芯体之间的粘合，因而不会容易地从芯体上取下第一涂布膜和第二涂布膜。比较例3以与实施例1中相似的方式获得环带，不同之处在于，与第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部相比，实施例1中所使用的第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部被贴附在更加靠近芯体外侧的位置上。另外，将第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部与第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部之间沿芯体轴向的距离调整为1mm。同样，在此情况下，在第一涂布膜和第二涂布膜的下述部分中产生裂纹，所述部分位于第一遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部(端部表面)与第一涂布膜之18间的边界的上方(参见图13)。此外，即使在剥离第一遮蔽部件时，第一涂布膜的更靠近芯体的轴向上的外侧的端部仍会紧密地贴附于芯体的外周表面上，并且不会产生间隙。因此，除非使用过度的力，否则不会消除第一涂布膜与芯体之间的粘合，因而不会容易地从芯体上取下第一涂布膜和第二涂布膜。实施例2以与实施例1中相似的方式获得环带，不同之处在于，当如实施例1剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时，将加压部件以ION的力压靠在第二涂布膜的更靠近芯体中部的外周表面上，而不是压靠在第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部上。获得的环带的特点导致平均厚度与电阻与实施例1中获得的相似。通过使用直径为30mm、宽度为20mm的聚氨酯橡胶辊作为加压部件，同时转动该辊来进行加压。将加压部件压靠在第二涂布膜的外周表面上，使得加压部件的在宽度方向上的更靠近芯体外侧的端部与第二遮蔽部件的在宽度方向上的更靠近芯体中部的端部之间的距离为5mm。在此情况下，当剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件时，在第一涂布膜(残留在芯体上的第一涂布膜)的更靠近芯体轴向上的外侧的端部与芯体的外周表面之间产生宽度(在芯体轴向上的长度)为5mm的间隙。此外，即使当大力地剥离第一遮蔽部件与第二遮蔽部件时，与实施例1相比，端部表面的修整更清洁、干净；另外，还减小了过度向芯体中部撕裂第一涂布膜和第二涂布膜的可能性。实施例3以与实施例1相似的方式执行制造过程，直至贴附第二遮蔽部件的步骤，不同之处在于，使用聚酯胶带(商品名No.31B,由日东电工制造；宽21mm)作为实施例1中所使用的第二遮蔽部件。接下来，使用聚酰胺酰亚胺树脂(商品名VYL0MAX16NN,由东洋纺制造；固体浓度17重量％，溶剂N-甲基吡咯烷酮)制备第二成膜树脂溶液，并采用诸如实施例1中炭黑的混合比等相同的因素。溶液的粘度为20Pa·s。然后，以与实施例1中相似的方式形成第二成膜树脂溶液的涂层，不同之处在于，使用如此制备的第二成膜树脂溶液。在涂层干燥后，通过拉起剥离第一遮蔽部件和第二遮蔽部件，并进行加热处理，以引发第一涂布膜的酰亚胺化反应，由此获得环带。至于第二涂布膜，仅通过干燥溶剂形成聚酰胺酰亚胺树脂涂布膜。关于获得的环带的特点，平均厚度和电阻率与实施例1中得到的平均厚度和电阻率基本上相同。此外，获得的环带是具有双层结构的环带，所述双层结构包括作为第一涂布膜(内层)的聚酰亚胺树脂层和作为第二涂布膜(外层)的聚酰胺酰亚胺树脂层。虽然聚酰胺酰亚胺树脂的材料成本低于聚酰亚胺树脂，但是其诸如拉伸模量等机械强度要低于聚酰亚胺树脂。然而，由于将聚酰亚胺树脂用于第一涂布膜(内层)，因此所获带没有受到由聚酰胺酰亚胺树脂的性能所引起的任何不利因素的影响。因此，应该理解，实施例3的环带是成本低于实施例1的环带的环带。本发明的示例性实施方式的前述描述是为解释说明的目的而提供。并非试图穷尽或将本发明限制于所披露的精确形式。显然，许多改进和变化对于本领域技术人员是显而易见的。选择并描述所述实施方式是为了能够最好地解释本发明的原理及其实际应用，由19此使得本领域的其他技术人员能够理解适用于预计的特定用途的本发明的各种实施方式和各种改进方案。本发明的范围由下述权利要求及其等同物所限定。权利要求一种管状体的制造方法，所述方法包括在圆筒形芯体的轴向上的至少一个端部的外周表面或内周表面上，沿所述外周表面或所述内周表面的圆周方向，贴附第一带状部件；在所述芯体的外周表面或内周表面上涂布第一成膜树脂溶液，以覆盖所述芯体的外周表面或内周表面，以及覆盖至少所述第一带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体中部的一个端部的外周表面或内周表面，从而形成所述第一成膜树脂溶液的涂层；干燥所述第一成膜树脂溶液的涂层，以形成第一涂布膜；将第二带状部件贴附于所述第一涂布膜的、贴附有所述第一带状部件的那侧的端部的外周表面或内周表面上，使得与所述第一带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体中部的端部相比，所述第二带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体中部的端部更加靠近所述芯体中部；在所述第一涂布膜的外周表面或内周表面上涂布第二成膜树脂溶液，以覆盖所述第一涂布膜的外周表面或内周表面，以及覆盖至少所述第二带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体中部的端部的外周表面或内周表面，从而形成所述第二成膜树脂溶液的涂层；干燥所述第二成膜树脂溶液的涂层，以形成第二涂布膜；从所述芯体上剥离所述第一带状部件和所述第二带状部件；和在剥离所述第一带状部件和所述第二带状部件后从所述芯体上取下所述第一涂布膜和所述第二涂布膜。2.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，所述第二带状部件被贴附为使得所述第二带状部件覆盖所述第一带状部件的在宽度方向上的更靠近所述芯体中部的端部与第一涂布膜之间的边界的上方的部分。3.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，所述第一带状部件和所述第二带状部件被各自贴附而形成各自的重叠部分，其中，所述第一带状部件在卷绕方向上的一个端部与其另一端部重叠，所述第二带状部件在卷绕方向上的一个端部与其另一端部重叠，并且在所述芯体的圆周方向上，所述第一带状部件的重叠部分与所述第二带状部件的重叠部分不重叠。4.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，形成所述第二成膜树脂溶液的涂层，使得至少所述第一带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出。5.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，形成所述第一成膜树脂溶液的涂层，以使至少所述第一带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体端部的端部的外周表面或内周表面露出。6.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，所述第二带状部件的在宽度方向上位于更靠近所述芯体中部的端部，与所述第一带状部件的在宽度方向上位于更靠近所述芯体中部的端部之间在所述芯体轴向上的距离R为Imm5mm。7.如权利要求1所述的管状体的制造方法，其中，当从所述芯体上剥离所述第一带状部件和所述第二带状部件时，将加压部件压靠在更靠近所述芯体中部的所述第二涂布膜的外周表面上，而不是压靠在所述第二带状部件的在宽度方向上的更靠近所述芯体中部的端部上。8.如权利要求7所述的管状体的制造方法，其中，所述加压部件的在宽度方向上更靠近所述芯体外部的端部，与所述第二带状部件的在宽度方向上更靠近所述芯体中部的端部之间的距离为2mm10mm。9.如权利要求7所述的管状体的制造方法，其中，所述加压部件为辊部件或框架部件。全文摘要一种管状体的制造方法，所述方法包括在圆筒形芯体的至少一个端部上贴附第一带状部件；在所述芯体上涂布第一成膜树脂溶液，从而形成所述第一成膜树脂溶液的涂层；干燥所述第一成膜树脂溶液的涂层，以形成第一涂布膜；贴附第二带状部件；在所述第一涂布膜上涂布第二成膜树脂溶液，从而形成所述第二成膜树脂溶液的涂层；干燥所述第二成膜树脂溶液的涂层，以形成第二涂布膜；从所述芯体上剥离所述第一和第二带状部件；和在剥离所述第一和第二带状部件后从所述芯体上取下所述第一涂布膜和所述第二涂布膜。文档编号G03G15/16GK101923309SQ20091025801公开日2010年12月22日申请日期2009年12月9日优先权日2009年6月16日发明者太田茂雄,矢敷雄一,西川恭子申请人:富士施乐株式会社