专利名称：背光模组、显示装置及扩散片的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种背光模组、显示装置及扩散片的制造方法，特别是关于一种上扩 散片和下扩散片一体成型，棱镜片夹持于该扩散片中的背光模组及显示装置。
背景技术：
在各种影像显示装置中，液晶显示器由于具有重量轻、体积小、耗电量低、无辐射 等优点，已被广泛应用于各种设备中。液晶显示器，可分为两大部分，之一为背光模组，其可 提供稳定而均勻的光线；之二为液晶面板(主要由两基板夹持液晶层而组成)，其设于背光 模组光线出射之处，通过控制液晶面板内的液晶分子转动来改变光线在液晶面板内的行进 方向，在液晶面板不同区域形成明暗差异，而实现影像显示。如前所述，由于液晶面板所需的光线完全依赖背光模组提供，因此，液晶显示器的 显示亮度、均勻度、对比度和可视角度等产品的重要特性都深受背光模组影响。为了使背光模组所发出的光线能更均勻地发散，背光模组中常常使用多层光学膜 片，诸如扩散片以及棱镜片等等，配合扩散片及棱镜片的增强效果，产生最佳的光源分布， 以提高显像质量。请参见图1，图1为现有液晶显示装置的剖视图。现有的液晶显示装置包括背板 10、光源20、导光板30、反射板40、框架60、显示面板65、前框70以及多片光学膜片，该些光 学膜片包括上扩散片51、下扩散片53以及棱镜片58。框架60与背板10组合，形成一盒体，可于其中承载反射板40、导光板30、多片光 学膜片以及背光模组的各式组件。导光板30，其设置于框架60内、反射板40上方，于其旁侧或其底侧设有灯源(图 中未示出)，灯源所发出的光线射入导光板30后，通过导光板30散出。部分向下方逸射的 光线通过反射板40反射，重新导入导光板30中。可依据不同设计需求，决定选用何种性质的光学膜片作为多片光学膜片。以本图 为例，配置的是上扩散片51、棱镜片58以及下扩散片53，棱镜片58可以是一片或多片，棱 镜片58位于上扩散片51和下扩散片53之间。光学膜片位于导光板30的上方，借助于扩散片将导光板30所散出的光线均勻地散出。借助于配置以上光学膜片，背光模组可提供更理想的光线。然而，在现有的组装方式中，在框架60中置入导光板及各片光学膜片，各片光学 膜片逐一与导光板30或框架60对位组装。因此，若有误差，则很容易因光学膜片组装对位 不佳，导致光学膜片产生翘曲或产生干涉纹路，进而影响影像显示的质量。更有甚者，若其 中的光学膜片具有正反两面不同的光学性质时，一不小心，极可能将光学膜片的正反面错 误组装，而不为所知。因此，此种方式极消耗人力、浪费时间，效率亦不高。此外，各光学膜片亦需经过多次裁切(以前述为例，即需裁切三次)，才能裁切成 所需的尺寸，这同样增加了制造成本与工时。
因此，如何提高光学膜片的组装效率同时降低制造成本与工时是本领域技术人员 所致力的方向。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种背光模组，其包括导光板和复数片光学膜片，该导光板 具有出光面，该些光学膜片设置于该出光面一侧，该些光学膜片包括扩散片和棱镜片，该扩 散片一体成型且包括上扩散片和下扩散片，该扩散片弯折设置使该上扩散片和该下扩散片 平行相对并形成容置空间；该棱镜片夹持于该容置空间。根据所述的背光模组，该上扩散片具有第一亮面和第一雾面，该下扩散片具有第 二亮面和第二雾面，该第二雾面抵接于该导光板的出光面，该第二亮面与该第一雾面相对。根据所述的背光模组，该扩散片的两端及该弯折处皆具有凸耳。根据所述的背光模组，该背光模组还包括框架，该框架具有多个凹槽，该些凸耳与 该些凹槽配合以固定该些光学膜片。根据所述的背光模组，该第一雾面单位面积包含的扩散粒子个数少于或等于该第 二雾面单位面积包含的扩散粒子个数。根据一具体实施方式
，本发明提供一种显示装置，其包含上述的背光模组。根据一具体实施方式
，本发明提供一种扩散片的制造方法，其包括第一步骤提供基带，该基带具有第一表面和第二表面；第二步骤将该第一表面沿该基带的长度方向分为第一亮面印制面和第二雾面印 制面；第三步骤将该第二表面沿该基带的长度方向分为第一雾面印制面和第二亮面印 制面，该第一亮面印制面与该第一雾面印制面宽度相等且相对应，该第二亮面印制面与该 第二雾面印制面宽度相等且相对应；第四步骤于该第一亮面印制面进行亮面印制，同时于该第二雾面印制面进行雾 面印制；第五步骤于该第一雾面印制面进行雾面印制，同时于该第二亮面印制面进行亮 面印制；第六步骤完成该基带的第一表面和第二表面的印制后，沿垂直于该基带的方向 裁切该基带形成扩散片，且该第一亮面与该第一雾面形成上扩散片，该第二亮面与该第二 雾面形成下扩散片。根据所述的制造方法，进一步包含第七步骤于该扩散片的两端裁切出多个凸耳。根据所述的制造方法，该第一雾面单位面积包含的扩散粒子个数少于或等于该第 二雾面单位面积包含的扩散粒子个数。根据所述的制造方法，该第一亮面印制面与该第二雾面印制面之间具有间距。本发明的背光模组，其上扩散片和下扩散片一体成型，进行光学膜片组装时弯折 该扩散片将棱镜片夹持于该扩散片中。本设计可防止传统背光模组中光学膜片跳脱，还可 避免组装时混料，简化组装工序，提高组装效率。本发明的扩散片的制造方法在不增加机台 的情况下在同一条基带上同时生产包括上扩散片和下扩散片的一体式扩散片，减少收卷机 台及裁切工序，提高生产力。
于本发明的优点与精神可以由以下的
及具体实施方式
详述得到进一步 的了解。
图1是现有液晶显示装置的剖视图。图2是本发明显示装置的剖视图。图3是图2中光学膜片的示意图。图4是本发明扩散片的立体图。图5是本发明扩散片的制造方法流程图。图6是本发明扩散片的制造流程的示意图。图7是本发明扩散片的裁切示意图。
具体实施例方式请同时参照图2、图3和图4，图2是本发明显示装置的剖视图，图3是图2中光学 膜片的示意图，图4是本发明扩散片的立体图。根据本具体实施方式
，本发明提供一种显示 装置200，其包括背光模组、显示面板65、前框70。背光模组包括导光板30和复数片光学膜 片，该导光板30具有出光面32，该些光学膜片设置于该出光面32 —侧，该些光学膜片包括 扩散片50和棱镜片58，该扩散片50—体成型且包括上扩散片52和下扩散片54，弯折该扩 散片50使该上扩散片52和该下扩散片54平行相对并形成容置空间；该棱镜片58夹持于 该容置空间。根据上述的背光模组，在填装光学膜片时将扩散片50沿弯折处56弯折，弯折处56 可被弯折成U字型或V字型，上扩散片52和下扩散片54平行相对并形成容置空间，再将棱 镜片58夹持于该容置空间内一同组装入框架60中。该容置空间的高度即上扩散片52和 下扩散片54之间的间距等于或稍小于棱镜片58的厚度，可更好的夹持棱镜片58。本发明 的背光模组，其上扩散片和下扩散片一体成型，进行光学膜片组装时弯折该扩散片50将棱 镜片58夹持于该扩散片50中，既方便组装又能更好地固定光学膜片，防止扩散片与棱镜片 之间的相对移动。另外，本具体实施方式
还可于扩散片50的两端及该弯折处56形成多个具有凸耳 57，在框架上形成具有多个凹槽(未画出)，该些凸耳57与该些凹槽配合以固定该些光学膜 片。为在弯折处56形成凸耳57，可以在弯折处56裁切出镂空59。本设计的上扩散片52 具有第一亮面521和第一雾面522，该下扩散片54具有第二亮面541和第二雾面542，组装 时该第二雾面542抵接于该导光板30的出光面32，该第二亮面541与该第一雾面522相 对。在实际应用中，该第一雾面522单位面积包含的扩散粒子个数可少于或等于该第二雾 面542单位面积包含的扩散粒子个数。简言之，即上扩散片52可与下扩散片54材料及光 学特性相同，也可不同，根据实际需要而定，但必须满足组装时该第二雾面542抵接于该导 光板30的出光面32以及该第二亮面541与该第一雾面522相对。本设计可防止传统背光 模组中光学膜片跳脱，避免组装时混料，简化组装工序，提高生产效率。请同时参照图5、图6和图7，图5是本发明扩散片的制造方法流程图，图6是本发 明扩散片的制造流程的示意图，图7是本发明扩散片的裁切示意图。如图所示，料辊1上具有基带80，基带80为习知的扩散片基材，印制辊2和印制辊3组合以印制基带80的一个 表面，印制辊7和印制辊8组合以印制基带80的另一个表面，支撑辊5和支撑辊6用于基 带80传送路径上的支撑，收卷辊9用于基带80印制后的收卷。于两组印制辊处分别设置 扩散粒子槽4a和4b，用于雾面印制时撒入扩散粒子。根据本具体实施方式
，本发明提供一 种扩散片的制造方法，其包括第一步骤提供基带80，该基带80具有第一表面82和第二表面83 ；第二步骤将该第一表面82沿该基带80的长度方向分为第一亮面印制面521和 第二雾面印制面542 ；第三步骤将该第二表面83沿该基带80的长度方向分为第二亮面印制面541和 第一雾面印制面522，该第一亮面印制面521与该第一雾面印制面522宽度相等且相对应， 该第二亮面印制面541与该第二雾面印制面542宽度相等且相对应；第四步骤于该第一亮面印制面521进行亮面印制，同时于该第二雾面印制面542 进行雾面印制；第五步骤于该第一雾面印制面522进行雾面印制，同时于该第二亮面印制面541 进行亮面印制；第六步骤完成该基带的第一表面82和第二表面83的印制后，沿垂直于该基带 80的方向D裁切该基带形成扩散片50，且该第一亮面521与该第一雾面522形成上扩散片 52，该第二亮面541与该第二雾面542形成下扩散片54，如图7所示。根据上述的制造方法，进一步包含第七步骤于该扩散片50的两端裁切出多个凸 耳57，如图4所示。实际生产中，该第一雾面单位面积包含的扩散粒子个数少于或等于该第 二雾面单位面积包含的扩散粒子个数。另外，根据所述的制造方法，该第一亮面印制面521 与该第二雾面印制面542之间还可以具有间距G，在该间距G内不进行亮面印制或雾面印 制，可将间距G用于扩散片50的弯折处56，以节省扩散片50的制造成本。本发明的扩散片的制造方法在不增加机台的情况下在同一条基带上同时生产包 括上扩散片和下扩散片的一体式扩散片，减少收卷机台及裁切工序，提高生产力。根据以上具体实施方式
的详述，希望能更加清楚描述本发明的特征与精神，而并 非以上述所揭露的具体实施方式
来对本发明加以限制。
权利要求
一种背光模组，其包括导光板和复数片光学膜片，该导光板具有出光面，该些光学膜片设置于该出光面一侧，其特征在于，该些光学膜片包括扩散片，该扩散片一体成型且包括上扩散片和下扩散片，该扩散片弯折设置使该上扩散片和该下扩散片平行相对并形成容置空间；以及棱镜片，夹持于该容置空间。
2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于该上扩散片具有第一亮面和第一雾 面，该下扩散片具有第二亮面和第二雾面，该第二雾面抵接于该导光板的出光面，该第二亮 面与该第一雾面相对。
3.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于该扩散片的两端及该弯折处皆具有 凸耳。
4.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于该背光模组还包括框架，该框架具有 多个凹槽，该些凸耳与该些凹槽配合以固定该些光学膜片。
5.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于该第一雾面单位面积包含的扩散粒 子个数少于或等于该第二雾面单位面积包含的扩散粒子个数。
6.一种显示装置，其特征在于包含如权利要求1至5中任意一项权利要求所述的背 光模组。
7.一种扩散片的制造方法，其特征在于，该制造方法包括第一步骤提供基带，该基带具有第一表面和第二表面；第二步骤将该第一表面沿该基带的长度方向分为第一亮面印制面和第二雾面印制面；第三步骤将该第二表面沿该基带的长度方向分为第一雾面印制面和第二亮面印制 面，该第一亮面印制面与该第一雾面印制面宽度相等且相对应，该第二亮面印制面与该第 二雾面印制面宽度相等且相对应；第四步骤于该第一亮面印制面进行亮面印制，同时于该第二雾面印制面进行雾面印制；第五步骤于该第一雾面印制面进行雾面印制，同时于该第二亮面印制面进行亮面印制；第六步骤完成该基带的第一表面和第二表面的印制后，沿垂直于该基带的方向裁切 该基带形成扩散片，且该第一亮面与该第一雾面形成上扩散片，该第二亮面与该第二雾面 形成下扩散片。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于该制造方法进一步包含第七步骤于 该扩散片的两端裁切出多个凸耳。
9.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于该第一雾面单位面积包含的扩散粒 子个数少于或等于该第二雾面单位面积包含的扩散粒子个数。
10.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于该第一亮面印制面与该第二雾面印 制面之间具有间距。
全文摘要
本发明涉及一种背光模组、显示装置及扩散片的制造方法，该背光模组包括导光板和复数片光学膜片，该导光板具有出光面，该些光学膜片设置于该出光面一侧，该些光学膜片包括扩散片和棱镜片，该扩散片一体成型且包括上扩散片和下扩散片，该扩散片弯折设置使该上扩散片和该下扩散片平行相对并形成容置空间；该棱镜片夹持于该容置空间。本发明的背光模组，其上扩散片和下扩散片一体成型，进行光学膜片组装时弯折该扩散片将棱镜片夹持于该扩散片中。本设计可防止传统背光模组中光学膜片跳脱，还可避免组装时混料，简化组装工序，提高生产效率。
文档编号G02F1/13357GK101963314SQ201010276470
公开日2011年2月2日 申请日期2010年8月31日 优先权日2010年8月31日
发明者汪丽霞, 汪玲玲, 童雨舟 申请人:友达光电(苏州)有限公司;友达光电股份有限公司