光扩散元件的制造方法、光扩散元件、与带光扩散元件的偏振板及液晶显示装置的制造方法

专利名称：光扩散元件的制造方法、光扩散元件、与带光扩散元件的偏振板及液晶显示装置的制造方法
技术领域：
本发明涉及光扩散元件的制造方法、光扩散元件、以及带光扩散元件的偏振板及液晶显示装置的制造方法。
背景技术：
光扩散元件正被广泛用于照明灯罩、背投电视的屏幕、面发光装置(例如液晶显示装置)等。近年来，光扩散元件在提高液晶显示装置等的显示质量、改善视角特性等方面的利用正在推进。作为光扩散元件，已提出有使微粒分散于树脂片材等基质中而成的元件等(例如参照专利文献1)。在这样的光扩散元件中，所入射的光的大部分向前方(出射面侧)散射，而有一部分则向后方(入射面侧)散射。微粒与基质的折射率差越大则扩散性 (例如雾度值)越大，但另一方面，若折射率差较大则反向散射会增大。若反向散射较大，则在将光扩散元件用于液晶显示装置时，当外部光入射至液晶显示装置时画面会变得发白， 因此难以显示具有对比度的影像或图像。作为解决上述问题的方法，基于抑制微粒与基质的界面上的反射的构想，已提出有使核与壳的折射率不同的核壳微粒(core-shell particle)、或折射率自微粒的中心部向外侧连续变化的所谓GRIMgradient index 梯度指数)微粒等梯度折射率微粒分散于树脂中的方法(例如参照专利文献2 4)。然而，这些微粒与普通微粒相比，制造工艺较为复杂，因此生产率不充分而不具有实用性。先前技术文献专利文献专利文献1 日本专利第3071538号专利文献2 日本专利特开平6-347617号公报专利文献3 日本专利特开2003-262710号公报专利文献4 日本专利特开2002-212245号公报

发明内容
本发明是为解决上述先前的课题而完成的发明，其目的在于，提供一种可低成本且高生产率地制造雾度值高、具有强扩散性、且抑制反向散射的光扩散元件的光扩散元件的制造方法。 用于解决问题的技术手段 本发明的光扩散元件的制造方法包括如下工序使含有树脂成分的前体及超微粒成分的基质形成材料与光扩散性微粒相接触的工序；使该前体的至少一部分渗透至该光扩散性微粒的内部的工序；以及使已渗透至该光扩散性微粒的内部的前体及未渗透至该光扩散性微粒的前体同时发生聚合而形成含有树脂成分及超微粒成分的基质，并同时在该光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区的工序。
在优选的实施方式中，上述制造方法是在上述渗透工序中，使上述前体自上述光扩散性微粒的表面渗透至该光扩散性微粒的平均粒径的10%以上95%以下的范围为止。在优选的实施方式中，上述制造方法使上述树脂成分的前体与该光扩散性微粒接触比上述光扩散性微粒的粒径实质上达到最大为止的时间更长的时间。在优选的实施方式中，上述树脂成分为电离性射线固化型树脂，上述制造方法通过照射电离性射线而使该树脂成分的前体发生聚合。根据本发明的另一方面，提供一种光扩散元件。该光扩散元件通过上述的方法而获得，具有含有树脂成分及超微粒成分的基质、以及分散于该基质中的光扩散性微粒，且在该光扩散性微粒的表面附近内部具有该树脂成分经渗透而形成的浓度调节区。根据本发明的进而另一方面，提供一种带光扩散元件的偏振板的制造方法。该方法中使用上述光扩散元件的制造方法。根据本发明的进而另一方面，提供一种液晶显示装置的制造方法。该方法中使用上述光扩散元件的制造方法。发明的效果根据本发明，在通过组合使用特定的基质树脂成分(实质上为其前体)与特定的光扩散性微粒而制造光扩散元件时，可使基质树脂成分的前体渗透至光扩散性微粒内部。 可通过使该前体发生聚合而形成基质，并同时在该光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区(即，可一次性地(one batch)形成基质与浓度调节区)。如此，根据本发明，无需为形成浓度调节区而进行特殊的处理、操作，因此可低成本且高生产率地制造光扩散元件。 而且，通过本发明的制造方法所获得的光扩散元件，在光扩散性微粒的表面附近内部形成有浓度调节区，因此可在光扩散性元件与基质的界面附近使折射率阶段性地或实质上连续性地发生变化。因此，可良好地控制基质与光扩散性微粒的界面的反射，从而可抑制反向散射。此外，根据本发明，通过使用具有特定的折射率及对于树脂成分有特定相溶性的超微粒成分，可容易地调整基质的折射率。特别是根据本发明，通过使树脂成分渗透至光扩散性微粒内部而可提高基质中的超微粒成分的浓度，因此可容易地扩大基质与光扩散性微粒的折射率差。其结果为，通过本发明的制造方法所获得的光扩散元件的雾度值较高，具有强扩散性，且抑制了反向散射。


图1是用于说明通过本发明的优选实施方式的制造方法而获得的光扩散元件中基质的树脂成分及光扩散性微粒的分散状态的模式图；图2(a)是用于说明本发明的光扩散元件中自光扩散性微粒中心部至基质为止的折射率变化的概念图，图2(b)是用于说明先前的光扩散元件中自微粒中心部至基质为止的折射率变化的概念图；图3是表示关于静置时间不同的涂敷液，干燥温度与所获得的扩散半功率角的关系的曲线图；图4是通过本发明的优选实施方式的制造方法而获得的带光扩散元件的偏振板的概略剖面图；图5是通过本发明的优选实施方式的制造方法而获得的液晶显示装置的概略剖面图；图6是用于说明计算光扩散半功率角的方法的模式图；图7是表示关于实施例1、3及4的光扩散元件的浓度调节区的透射式显微镜照片。
具体实施例方式以下，一面参照附图，一面就本发明的优选实施方式加以说明，但本发明并不限定于这些具体实施方式
。A.光扩散元件的制造方法本发明的光扩散元件的制造方法包括如下工序使含有树脂成分的前体及超微粒成分的基质形成材料与光扩散性微粒相接触的工序(设为工序A)；使该前体的至少一部分渗透至该光扩散性微粒的内部的工序(设为工序B)；以及使该前体发生聚合而形成含有树脂成分及超微粒成分的基质，并同时在该光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区的工序(设为工序C)。A-1.工序 A在工序A中，具代表性的是制备涂敷液，该涂敷液的使含有树脂成分的前体及超微粒成分的基质形成材料与光扩散性微粒溶解或分散于挥发性溶剂中而成的溶液。具代表性的是，该涂敷液是将超微粒成分及光扩散性微粒分散于前体及挥发性溶剂中而成的分散体。作为使超微粒成分及光扩散性微粒分散的方法，可采用任意适当的方法(例如超声波处理)。在该涂敷液中，光扩散性微粒与树脂成分的前体接触。A-1-1.树脂成分上述树脂成分只要能良好地形成上述浓度调节区，便可含有任意适当的材料。树脂成分的折射率满足下述式(1)的关系0 < |nP_nA| · · · (1)式(1)中，nA表示基质的树脂成分的折射率，nP表示光扩散性微粒的折射率。 nP-nA优选为0.01 0. 10，更优选为0. 01 0. 06，特别优选为0. 02 0. 06。若|nP_nA
未达0.01，则存在不形成上述浓度调节区的情形。若|nP-nA|超过0. 10，则有可能反向散射增大。树脂成分优选含有与光扩散性微粒为同系的化合物。更优选树脂成分含有与光扩散性微粒为同系的化合物中相溶性较高的化合物。由此，树脂成分因是与光扩散性微粒同系的材料，因此其前体(单体)可渗透至光扩散性微粒内部。该前体(单体)通过后述的聚合工序而发生聚合，其结果，可利用树脂成分在光扩散性微粒的表面附近内部良好地形成浓度调节区。再者，本说明书中所谓“同系”，是指化学结构、特性同等或类似，所谓“不同系”是指同系以外的情形。是否为同系，可因基准的选择方法而不同。例如，在以有机或无机为基准的情形时，有机化合物一族为同系的化合物，而有机化合物与无机化合物则为不同系的化合物。在以聚合物的重复单元为基准的情形时，例如丙烯酸系聚合物与环氧系聚合物虽为有机化合物一族，但仍为不同系的化合物，在以元素周期表为基准的情形时，碱金属与过渡金属虽为无机元素一族，但仍为不同系的元素。上述树脂成分优选含有有机化合物，更优选为含有电离性射线固化型树脂。电离性射线固化型树脂的涂膜硬度优异。作为电离性射线，可列举例如紫外线、可见光、红外线、 电子束。以紫外线为优选，因此树脂成分特别优选含有紫外线固化型树脂。作为紫外线固化型树脂，可列举例如丙烯酸酯树脂(环氧丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、丙烯酸丙烯酯、醚丙烯酸酯)等自由基聚合型单体或者低聚物等。构成丙烯酸酯树脂的单体成分(前体)的分子量优选为200 700。作为构成丙烯酸酯树脂的单体成分(前体)的具体例，可列举季戊四醇三丙烯酸酯(PETA 分子量为四8)、新戊二醇二丙烯酸酯(NPGDA 分子量为21 、二季戊四醇六丙烯酸酯(DPHA 分子量为63 、二季戊四醇五丙烯酸酯(DPPA 分子量为578)、 三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA:分子量为四6)。这样的单体成分(前体)具有适于渗透至光扩散性微粒的交联结构(三维网状结构)的分子量及立体结构，因此优选。也可根据需要添加引发剂。作为引发剂，可列举例如UV自由基产生剂(汽巴精化(Ciba Specialty Chemicals)公司制造的 Irgacure907、Irgacure 127、Irgacure 192 等)、过氧化苯甲酰。 上述树脂成分除含有上述电离性射线固化型树脂以外，也可含有其它树脂成分。其它树脂成分可为电离性射线固化型树脂，也可为热固化性树脂，也可为热塑性树脂。作为其它树脂成分的代表例，可列举脂肪族系(例如聚烯烃)树脂、聚氨酯系树脂。在使用其它树脂成分的情形时，对其种类或调配量进行调整，以使得良好地形成上述浓度调节区，且折射率满足上述式(1)的关系。上述树脂成分的折射率优选为1. 40 1. 60。相对于所形成的基质100重量份，上述涂敷液中的上述树脂成分的调配量优选为 20重量份 80重量份，更优选为45重量份 65重量份。A-1-2.超微粒成分上述超微粒成分中，具有代表性的是可作为调整基质折射率的成分而发挥作用。 通过使用超微粒成分，可容易地调整基质的折射率，从而可扩大光扩散性微粒与基质的折射率差。特别是根据本发明，通过树脂成分渗透至光扩散性微粒内部，可提高基质中的超微粒成分的浓度，因此可容易地扩大基质与光扩散性微粒的折射率差。其结果为，可获得虽为
薄膜却具有高雾度值(强扩散性)的光扩散元件。超微粒成分优选折射率&满足下述式 ⑵0 < I np-nA | < | nP_nB | · · · (2)。式O)中，nA及nP为如上所述。|nP_nB|优选为0. 10 1. 50，更优选为0. 20 0.80。若|nP-nB|未达0. 10，则多数情形下雾度为90%以下，其结果为，存在当装入至液晶显示装置时无法充分扩散来自光源的光而有可能使得视角变窄。若|nP_nB|超过1.50，则存在反向散射增大的可能性。超微粒成分优选含有与上述树脂成分及光扩散性微粒为不同系的化合物，更优选为含有无机化合物。作为优选的无机化合物，可列举例如金属氧化物、金属氟化物。作为金属氧化物的具体例，可列举氧化锆(zirconia)(折射率2. 19)、氧化铝(折射率1. 56 2. 62)、氧化钛(折射率2. 49 2. 74)、氧化硅(折射率1. 25 1. 46)。作为金属氟化物的具体例，可列举氟化镁(折射率1. 37)、氟化钙(折射率1. 40 1. 43)。这些金属氧化物及金属氟化物对光的吸收较少，并且具有在电离性射线固化型树脂或热塑性树脂等有机化合物中难以体现的折射率，因此可扩大光扩散性微粒与基质的折射率差。而且，这些金属氧化物及金属氟化物因与树脂成分的分散性适当，因此可在光扩散性微粒与基质的界面附近(光扩散性微粒的周边部)形成其它浓度调节区。将这样的其它浓度调节区也形成于光扩散微粒的外部，由此与仅在光扩散性微粒内部形成浓度调节区的情形时相比，可进一步抑制反向散射。无机化合物特别优选为氧化锆。其原因在于，由于与光扩散性微粒的折射率差较大，且与树脂成分的分散性适当，因而可良好地形成具有所期望的特性(或结构)的其它浓度调节区。再者，在本发明中，只要在光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区即可，也可不形成上述其它浓度调节区。上述超微粒成分的折射率优选为1. 40以下或1. 60以上，更优选为1. 40以下或 1. 70 2. 80，特别优选为1. 40以下或2. 00 2. 80。若折射率超过1. 40或未达1. 60，则
有可能导致光扩散性微粒与基质的折射率差不充分，当将所获得的光扩散元件用于准直背光前面扩散系统的液晶显示装置中时，无法充分扩散来自准直背光的光而导致视角变窄。上述超微粒成分也可通过多孔质化而降低折射率。上述超微粒成分的平均粒径优选为Inm lOOnm，更优选为IOnm 80nm，进而更优选为20nm 70nm。如此，通过使用平均粒径小于光的波长的超微粒成分，可获得在超微粒成分与树脂成分之间不产生几何光学反射、折射、散射而光学上均勻的基质。其结果为， 可获得光学上均勻的光扩散元件。上述超微粒成分优选为与上述树脂成分的分散性良好。在本说明书中，所谓“分散性良好”，是指涂布将上述树脂成分、超微粒成分、(根据需要而少量的UV引发剂)及挥发溶剂进行混合所得的涂敷液，并将溶剂加以干燥去除而获得的涂膜为透明。上述超微粒成分优选已进行表面改性。通过进行表面改性，可使超微粒成分良好地分散于树脂成分中，且可良好地形成上述其它浓度调节区。作为表面改性方法，只要可获得本发明的效果，便可采用任意合适的方法。具代表性的是，表面改性是通过在超微粒成分的表面上涂布表面改性剂而形成表面改性剂层来进行。作为优选表面改性剂的具体例，可列举硅烷系偶合剂、钛酸酯系偶合剂等偶合剂、脂肪酸系表面活性剂等表面活性剂。通过使用这样的表面改性剂，可提高树脂成分与超微粒成分的润湿性，使树脂成分与超微粒成分的界面稳定化，使超微粒成分良好地分散于树脂成分中，且良好地形成上述其它浓度调节区。相对于所形成的基质100重量份，上述涂敷液中的超微粒成分的调配量优选为10 重量份 70重量份，更优选为35重量份 55重量份。A-1-3.光扩散性微粒上述光扩散性微粒只要能良好地形成上述浓度调节区，便可含有任意适当的材料。上述光扩散性微粒的折射率优选满足上述式(1)的关系。如上所述，光扩散性微粒优选含有与上述基质的树脂成分为同系的化合物。例如，在构成基质的树脂成分的电离性射线固化型树脂为丙烯酸酯系树脂的情形时，光扩散性微粒也以含有丙烯酸酯系树脂为优选。更具体而言，在构成基质的树脂成分的丙烯酸酯系树脂的单体成分例如为上述的PETA、 NPGDA、DPHA、DPPA及/或TMPTA的情形时，构成光扩散性微粒的丙烯酸酯系树脂优选为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯酸甲酯(PMA)及它们的共聚物与它们的交联物。作为与PMMA 及PMA的共聚合成分，可列举聚氨酯、聚苯乙烯(PM)、三聚氰胺树脂。光扩散性微粒特别优选为含有PMMA。其原因在于，与基质的树脂成分的折射率或热力学特性的关系适当。此外，光扩散性微粒优选具有交联结构(三维网状结构)。具有交联结构的光扩散性微粒可溶胀。因此，这样的光扩散性微粒与致密或实心的无机粒子不同，可使具有适当相溶性的树脂成分的前体良好地渗透至其内部。光扩散性微粒的交联密度优选为小(稀疏)至可获得所期望的渗透范围(下述)的程度。例如，涂布上述涂敷液时的光扩散性微粒相对于树脂成分前体(也可含有溶剂)的溶胀度优选为110% 200%。在这里，所谓“溶胀度”，是指溶胀状态的粒子的平均粒径相对于溶胀前的粒子的平均粒径的比率。上述光扩散性微粒的平均粒径优选为1 μ m 5 μ m，更优选为1. 5 μ m 4. 0 μ m， 进而更优选为2. 0 μ m 3. 0 μ m，特别优选为2. 1 μ m 2. 4 μ m。光扩散性微粒的平均粒径优选为光扩散元件的厚度的1/2以下(例如1/2 1/20)。只要是相对于光扩散元件的厚度具有这样的比率的平均粒径，便可在光扩散元件的厚度方向上排列多个光扩散性微粒， 因此可在入射光透过光扩散元件期间，使该光多重扩散，其结果为可获得充分的光扩散性。光扩散性微粒的重量平均粒径分布的标准偏差优选为Ι.Ομπι以下，更优选为 0. 5 μ m以下。若混合存在多个粒径小于重量平均粒径的光扩散性微粒，则存在扩散性过于增大而无法良好地抑制反向散射的情形。若混合存在多个粒径大于重量平均粒径的光扩散性微粒，则存在无法在光扩散元件的厚度方向上排列多个光扩散性微粒而无法获得多重扩散的情形，其结果为存在光扩散性变得不充分的情形。作为上述光扩散性微粒的形状，可根据目的采用任意适当的形状。作为具体例，可列举圆球状、鳞片状、板状、椭圆球状、不定形。在多数情形时，可使用圆球状微粒作为上述光扩散性微粒。上述光扩散性微粒的折射率优选为1. 30 1. 70，更优选为1. 40 1. 60。相对于所形成的基质100重量份，上述涂敷液中的光扩散性微粒的调配量优选为 10重量份 100重量份，更优选为15重量份 40重量份。通过含有例如这样的调配量的具有上述优选范围的平均粒径的光扩散性微粒，可获得具有非常优异的光扩散性的光扩散元件。A-1-4.涂敷液的整体构成作为上述挥发性溶剂，只要可使上述各成分溶解或均勻分散，便可采用任意适当的溶剂。作为挥发性溶剂的具体例，可列举乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸异丙酯、2-丁酮(甲基乙基酮)、甲基异丁基酮、环戊酮、甲苯、异丙醇、正丁醇、环戊烷、水。上述涂敷液可根据目的，进而含有任意适当的添加剂。例如在使用上述超微粒成分的情形时，为了使超微粒成分良好地分散，可适当地使用分散剂。作为添加剂的其它具体例，可列举抗老化剂、改性剂、表面活性剂、防变色剂、紫外线吸收剂、流平剂、消泡剂。上述涂敷液的固体成分浓度可进行调整成为优选10重量％ 70重量％左右。只要为这样的固体成分浓度，便可获得具有容易涂敷的粘度的涂敷液。A-2.工序 B作为在工序B中使上述前体的至少一部分渗透至上述光扩散性微粒的内部的方法，具代表性的可列举将上述涂敷液静置的方法。树脂成分与光扩散性微粒优选含有同系的材料，更优选为含有相溶性高的材料，因此通过将涂敷液静置，即使不进行特殊的处理或操作，树脂成分的前体(单体)也会渗透至光扩散性微粒的内部。即，通过使树脂成分的前体与光扩散性微粒接触规定时间，树脂成分的前体会渗透至光扩散性微粒的内部。静置时间优选为比光扩散性微粒的粒径实质上达到最大为止的时间更长的时间。在这里，所谓径实质上达到最大为止的时间”，是指直至光扩散性微粒溶胀至最大限度而无法更进一步溶胀(即，成为平衡状态)为止的时间(以下，也称作最大溶胀时间)。 通过使树脂成分的前体与光扩散性微粒接触比最大溶胀时间更长的时间，树脂成分前体对光扩散性微粒的渗透会达到饱和状态，而无法更进一步进入至光扩散性微粒内部的交联结构。其结果为，通过下述聚合工序，可良好且稳定地在光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区。最大溶胀时间可根据树脂成分与光扩散性微粒的相溶性而发生变化。因此，静置时间可根据树脂成分及光扩散性微粒的构成材料而变化。例如，静置时间优选为1小时 48小时，更优选为2小时 40小时，进而更优选为3小时 35小时，特别优选为4小时 30小时。若静置时间未达1小时，则存在前体未充分地渗透至光扩散性微粒内部的情形，其结果为，存在不会良好地形成浓度调节区的情形。若静置时间超过48小时，则有可能因光扩散性微粒间的物理性相互作用，而导致光扩散性微粒凝聚，涂敷液的粘度升高，涂敷性变得不充分。静置可在室温下进行，也可在根据目的或使用材料所设定的规定温度条件下进行。在工序B中，上述前体只要自上述光扩散性微粒的表面渗透至该光扩散性微粒的一部分即可，例如优选渗透至上述光扩散性微粒的平均粒径的10% 95%的范围为止。在渗透范围未达10%的情形时，存在不会良好地形成浓度调节区而无法充分降低反向散射的情形。即使渗透范围超过95%，也与渗透范围较小的情形时同样，存在不会良好地形成浓度调节区而无法充分降低反向散射的情形。渗透范围可通过调整树脂成分及光扩散性微粒的材料、光扩散性微粒的交联密度、静置时间、静置温度等而加以控制。在本发明中，重要的是控制上述前体向光扩散性微粒的渗透。例如，如图3所示， 在制备上述涂敷液后马上将该涂敷液涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，扩散半功率角会根据干燥温度而大幅变化。另一方面，在将上述涂敷液静置例如M小时后涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，扩散半功率角会不受干燥温度的影响而大致固定。可认为其原因在于，通过静置，前体会向光扩散性微粒渗透至饱和状态，因此浓度调节区的形成不受干燥温度的影响。因此，如上所述，静置时间优选为比最大溶胀时间更长的时间。通过如此设定静置时间，可获得不受干燥时间的影响而大致固定且良好的扩散半功率角，因此可无偏差地稳定地制造扩散性高的光扩散元件。此外，例如可通过60°C的低温干燥进行制造，因此从安全性或成本方面而言也优选。另一方面，只要能够根据前体及光扩散性微粒的种类决定直至渗透达到饱和状态为止的时间，就可以适当地选择干燥温度，由此，即使缩短静置时间，也可无偏差地稳定地制造扩散性高的光扩散元件。例如，即使在制备上述涂敷液后马上将该涂敷液涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，也可通过将干燥温度设定为 100°C，使前体渗透至光扩散性微粒内部而形成浓度调节区，从而无偏差地稳定制造扩散性高的光扩散元件。A-3.工序 C具代表性的是，在工序C (使前体发生聚合的工序)之前，将上述涂敷液涂布于基材。作为基材，只要可获得本发明的效果，便可采用任意适当的膜。作为具体例，可列举三乙酰纤维素(TAC)膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、聚丙烯(PP)膜、尼龙膜、丙烯酸膜、 内酯改性丙烯酸膜等。上述基材也可根据需要而进行易粘接处理等表面改性，且也可含有润滑剂、抗静电剂、紫外线吸收剂等添加剂。该基材在下述带光扩散元件的偏振板中，存在可作为保护层而发挥作用的情形。作为向基材涂布上述涂敷液的涂布方法，可采用使用了任意适当的涂布机的方法。作为涂布机的具体例，可列举棒式涂布机、反向涂布机、轻触式涂布机、凹版印刷涂布机、模涂机、点式涂布机。其次，使上述前体发生聚合。聚合方法可根据树脂成分(因而其前体)的种类而采用任意适当的方法。例如，在树脂成分为电离性射线固化型树脂的情形时，通过照射电离性射线而使前体发生聚合。在使用紫外线作为电离性射线的情形时，其累计光量优选为 200mJ 400mJ。电离性射线相对于光扩散性微粒的透射率优选为70%以上，更优选为80% 以上。另外，例如在树脂成分为热固化型树脂的情形时，通过加热而使前体发生聚合。加热温度及加热时间可根据树脂成分的种类而适当地设定。聚合优选通过照射电离性射线而进行。只要是电离性射线照射，便可在良好地保持折射率分布结构(浓度调节区)的状态下使涂膜固化，因此可制作扩散特性良好的光扩散元件。通过使前体发生聚合，而形成基质， 并同时在光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区。更详细而言，浓度调节区是通过已渗透至光扩散性微粒的内部的前体进行聚合而形成；基质是通过未渗透至光扩散性微粒的前体进行聚合而形成。即，根据本实施方式的制造方法，通过使已渗透至光扩散性微粒内部的前体及未渗透至光扩散性微粒的前体同时发生聚合，可在光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区，并同时形成基质。在一实施方式中，可进而在光扩散性微粒与基质的界面附近(光扩散性微粒的周边部)形成有其它浓度调节区。其它浓度调节区主要是因树脂成分、超微粒成分及光扩散性微粒的相溶性而形成。本发明的光扩散元件的制造方法，除了含有上述工序A 工序C以外，当然也可在任意适当的时间点含有任意适当的工序、处理及/或操作。这样的工序等的种类及进行这样的工序等的时间点可根据目的而适当地设定。例如，本发明的光扩散元件的制造方法，可根据需要进而含有将涂布于基材上的涂敷液加以干燥的工序。这样的干燥例如可在聚合工序之前进行，也可在聚合工序之后进行。作为上述涂敷液的干燥方法，可采用任意适当的方法。作为具体例，可列举自然干燥、加热干燥、减压干燥。以加热干燥为优选。加热温度为例如60°C 150°C，加热时间为例如30秒 5分钟。以上述方式在基材上形成光扩散元件。所获得的光扩散元件可自基材剥离而用作单一构件，也可用作带基材的光扩散元件，也可自基材转印于偏振板等而用作复合构件 (例如带光扩散元件的偏振板)，也可连同基材一起贴附于偏振板等而用作复合构件(例如带光扩散元件的偏振板)。在连同基材一起贴附于偏振板等而用作复合构件(例如带光扩散元件的偏振板)的情形时，该基材可作为偏振板的保护层而发挥作用。B.光扩散元件本发明的光扩散元件可通过上述A-I项 A-3项所记载的方法而获得。本发明的光扩散元件具有含有树脂成分及超微粒成分的基质、以及分散于该基质中的光扩散性微粒。本发明的光扩散元件是通过基质与光扩散性微粒的折射率差而体现光扩散功能。图1 是用于说明通过本发明的优选实施方式的制造方法而获得的光扩散元件中的基质的树脂成分及光扩散性微粒的分散状态的模式图。本发明的光扩散元件100具有含有树脂成分11 及超微粒成分12的基质10、以及分散于基质10中的光扩散性微粒20。基质的树脂成分及光扩散性微粒的折射率优选满足下述式(1)0 < |nP_nA| · · · (1)。上述超微粒成分的折射率满足下述式O)0 < I np-nA | < | nP_nB | · · · (2)。使用具有上述式(1)的关系的基质的树脂成分及光扩散性微粒、以及使用具有上述式O)的关系的超微粒成分，由此可获得既维持着较高的雾度又抑制反向散射的光扩散元件。本发明的光扩散元件中，在光扩散性微粒20的表面附近内部形成有浓度调节区 30。如上述A-I项 A-3项中所说明的那样，浓度调节区30是通过树脂成分11的前体(单体)渗透至光扩散性微粒20内部后发生聚合而形成。在一个实施方式中，在浓度调节区30 内，树脂成分11的重量浓度实质上为固定的。在另一实施方式中，在浓度调节区30内，树脂成分11的重量浓度是随着自光扩散性微粒20的表面的远离(即，随着朝向光扩散性微粒 20的中心)而降低。浓度调节区30优选形成于光扩散性微粒20的内部，只要如此便可发挥其效果。例如，浓度调节区形成在自光扩散性微粒20的表面至该光扩散性微粒的平均粒径的10% 95%的范围。浓度调节区30的厚度(自光扩散性微粒表面至浓度调节区最内部为止的距离)既可为固定，也可根据光扩散性微粒表面的位置而不同。浓度调节区30的厚度优选为IOOnm 4 μ m，更优选为IOOnm 2 μ m。树脂成分11经渗透而形成浓度调节区 30，由此可获得以下效果(1)可在光扩散微粒与基质的界面附近，使折射率阶段性地或实质上连续性地变化(参照图2(a))。另一方面，在先前的光扩散元件中，则未形成这样的浓度调节区，微粒与基质的界面明显，因此折射率是自微粒的折射率不连续地向基质的折射率变化(参照图2(b))。如图2(a)所示，形成浓度调节区30而使得在基质10与光扩散性微粒20的界面附近折射率阶段性地或实质上连续性地发生变化，由此即使增大基质10与光扩散性元件20的折射率差，也可抑制基质与光扩散性微粒的界面的反射，从而可抑制反向散射。另一方面，如图2(b)所示，根据先前的光扩散元件，当欲通过扩大折射率差而赋予强扩散性(高雾度值)时，无法消除界面上的折射率的差距。其结果为，因界面反射所致的反向散射变大；( 在主要因超微粒成分而形成其它浓度调节区的情形时，可促进其形成； (3)通过树脂成分11渗透至光扩散性微粒20内部，而与未渗透的情形时相比，基质10中的树脂成分11的浓度降低。其结果为，超微粒成分12的折射率对基质整体的折射率的帮助变大，因此在超微粒成分的折射率较大的情形时，基质整体的折射率增大(反之，在超微粒成分的折射率较小的情形时，基质整体的折射率变小)，基质与光扩散性微粒的折射率差进一步增大。因此，与树脂成分未渗透的情形时相比，可实现更高的扩散性(雾度值)。如上述A-I项 A-3项中所说明的那样，上述浓度调节区是可通过适当地选择基质的树脂成分及光扩散性微粒的构成材料、以及化学及热力学特性而形成。例如，由同系材料中相溶性较高的材料一族构成树脂成分及光扩散性微粒，由此可良好地形成浓度调节区。浓度调节区的厚度及浓度梯度可通过调整基质的树脂成分及光扩散性微粒的化学及热力学特性而加以控制。根据上述树脂成分及上述光扩散性微粒的种类而适当地选择上述超微粒成分，由此可在基质10与光扩散性微粒20的界面附近(光扩散性微粒的周边部)进而形成其它浓度调节区(未图示)。例如，由同系的材料(例如有机化合物一族)构成树脂成分及光扩散性微粒，且由与基质及光扩散性微粒为不同系的材料(例如无机化合物)构成超微粒成分， 由此可良好地形成其它浓度调节区。更详细而言，关于上述树脂成分，与局部性地在光扩散性微粒的附近与超微粒成分均勻溶解或者分散的状态相比，仅由树脂成分包围光扩散性微粒，会使整个系的能量稳定。其结果为，树脂成分的重量浓度在最接近光扩散性微粒的区域中，高于基质整体中的树脂成分的平均重量浓度，且随着自光扩散性微粒的远离而降低。因此，可形成其它浓度调节区。于上述其它浓度调节区中，随着自光扩散性微粒20的远离，树脂成分11的重量浓度降低，且超微粒成分的重量浓度变高。换言之，在其它浓度调节区内的最接近光扩散性微粒20的区域中，超微粒成分是以相对较低的浓度分散，且超微粒成分的浓度随着自光扩散性微粒20的远离而增大。例如，在其它浓度调节区中的最接近光扩散性微粒20的区域中，树脂成分的重量浓度高于基质整体中的树脂成分的平均重量浓度，且超微粒成分的重量浓度低于基质整体中的超微粒成分的平均重量浓度。另一方面，在其它浓度调节区中的自光扩散性微粒20算起最远的区域中，树脂成分的重量浓度等于或有时低于基质整体中的树脂成分的平均重量浓度，超微粒成分的重量浓度等于或有时高于基质整体中的超微粒成分的平均重量浓度。通过将这样的其它浓度调节区也形成于光扩散微粒的外部，可增大上述折射率呈阶段性地或实质上连续性地变化的区域(即，可从光扩散性微粒内侧的浓度调节区至光扩散性微粒外侧的其它浓度调节区为止，使折射率阶段性地或实质上连续性地变化)。其结果为，与仅在光扩散性微粒内部形成浓度调节区的情形时相比，可进一步抑制反向散射。此外，在其它浓度调节区的外侧，折射率与光扩散性微粒20的折射率相差较大的超微粒成分的重量浓度相对地变高，因此可扩大基质10与光扩散性微粒20的折射率差。 其结果为，即使为薄膜，也可实现较高的雾度(强扩散性)。这样的特征特别适用于如准直背光前面扩散系统中所使用的光扩散元件那样要求强扩散性(雾度为90%以上)的用途。上述其它浓度调节区的厚度(自光扩散性微粒表面至其它浓度调节区末端为止的距离)既可为固定(即，其它浓度调节区也可于光扩散性微粒的周围呈同心球状扩展)， 也可根据光扩散性微粒表面的位置而使厚度不同(例如也可成为如糖果的外部轮廓形状)。其它浓度调节区的厚度优选根据光扩散性微粒表面的位置而不同。只要为这样的构成，便可在基质10与光扩散性微粒20的界面附近使折射率更连续性地变化。只要以充分的厚度形成其它浓度调节区，便可在光扩散性微粒的周边部使折射率更平滑地连续性地变化，从而可非常有效地抑制反向散射。另一方面，若厚度过大，则存在其它浓度调节区甚至占用本来光扩散性微粒应存在的区域，而无法获得充分的光扩散性(例如雾度值)的情形。因此，其它浓度调节区的厚度优选为IOnm 500nm，更优选为20nm 400nm，进而更优选为30nm 300nm。另外，其它浓度调节区的厚度相对于光扩散性微粒的平均粒径优选为 10% 50%，更优选为20% 40%。上述光扩散元件的雾度越高越好，具体而言，优选为90 99%，更优选为92 99 %，进而更优选为95 99 %，特别优选为97 99 %。通过雾度为90 %以上，可优选地用作准直背光前面扩散系统的前面光扩散元件。再者，所谓准直背光前面扩散系统，是指在液晶显示装置中使用准直背光光(向固定方向聚光且亮度半辐值宽较窄的背光光)，且在上侧偏振板的辨识侧设有前面光扩散元件的系统。上述光扩散元件的扩散特性，若以光扩散半功率角表示，则优选为10° 150° (单侧5° 75° )，更优选为10° 100° (单侧5° 50° )，进而更优选为30° 80° (单侧 15° 40° )。上述光扩散元件的厚度可根据目的或所期望的扩散特性而适当地设定。具体而言，上述光扩散元件的厚度优选为4 μ m 50 μ m，更优选为4 μ m 20 μ m。根据本发明，尽管为如此非常薄的厚度，也可获得具有如上所述非常高的雾度的光扩散元件。上述光扩散元件适合用于液晶显示装置的辨识侧构件、液晶显示装置的背光用构件、照明器具(例如有机EL、LED)用扩散构件，尤其适合用作准直背光前面扩散系统的前面扩散元件。上述光扩散元件既可单独作为膜状或板状构件加以提供，也可贴附于任意适当的基材、偏振板而作为复合构件加以提供。另外，也可在光扩散元件上层叠抗反射层。C.带光扩散元件的偏振板C-1.带光扩散元件的偏振板的整体构成本发明的带光扩散元件的偏振板的制造方法，使用上述A-I项 A-3项中所记载的本发明的光扩散元件的制造方法而进行。通过本发明的制造方法而获得的带光扩散元件的偏振板，具代表性的是配置于液晶显示装置的辨识侧。图4是本发明的优选实施方式的带光扩散元件的偏振板的概略剖面图。该带光扩散元件的偏振板200具有光扩散元件100 以及偏振片110。光扩散元件100系上述A-I项 A-3项及B项中所记载的本发明的光扩散元件。光扩散元件100配置成在带光扩散元件的偏振板配置于液晶显示装置的辨识侧的情形时成为最靠辨识侧。在一个实施方式中，在光扩散元件100的辨识侧配置有低反射层或抗反射处理层(antireflection处理层)(未图示)。在图示例中，带光扩散元件的偏振板200是在偏振片的两侧具有保护层120及130。光扩散元件、偏振片及保护层是经由任意适当的胶粘剂层或粘合剂层而贴附。保护层120及130中的至少一者也可根据目的、偏振板的构成及液晶显示装置的构成而省略。例如，在形成光扩散元件时所使用的基材可作为保护层而发挥作用的情形时，可省略保护层120。本发明的带光扩散元件的偏振板尤其可适合用作采用准直背光前面扩散系统的液晶显示装置中的辨识侧偏振板。C-2.偏振片作为上述偏振片110，可根据目的而采用任意适当的偏振片。例如可列举使碘、 二色性染料等二色性物质吸附于聚乙烯醇系膜、部分缩甲醛化聚乙烯醇系膜、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物系部分皂化膜等亲水性高分子膜并加以单轴延伸而成的膜；聚乙烯醇的脱水处理物、聚氯乙烯的脱盐酸处理物等多烯系取向膜等。其中，使碘等二色性物质吸附于聚乙烯醇系膜并加以单轴延伸而成的偏振片，偏光二色比高，因此特别优选。对于这些偏振片的厚度并无特别限定，通常为1 80μπι左右。使碘吸附于聚乙烯醇系膜并加以单轴延伸而成的偏振片，例如可通过将聚乙烯醇膜浸渍于碘的水溶液中进行染色，并延伸至原长的3 7倍来制作。也可根据需要而含有硼酸、硫酸锌、氯化锌等，也可浸渍于碘化钾等的水溶液中。此外，也可根据需要而在染色之前将聚乙烯醇系膜浸渍于水中进行水洗。通过对聚乙烯醇系膜进行水洗，不仅可清洗掉聚乙烯醇系膜表面的污垢、抗粘连剂，而且具有因使聚乙烯醇系膜溶胀而防止染色不均等不均勻的效果。延伸可在利用碘进行染色之后进行，也可一边染色一边延伸，另外，也可在延伸之后随即利用碘进行染色。也可在硼酸、碘化钾等的水溶液中、水浴中进行延伸。
C-3.保护层上述保护层120及130在由可用作偏振板的保护层的任意适当的膜所形成。作为成为该膜的主成分的材料的具体例，可列举三乙酰纤维素(TAC)等纤维素系树脂；或聚酯系、聚乙烯醇系、聚碳酸酯系、聚酰胺系、聚酰亚胺系、聚醚砜系、聚砜系、聚苯乙烯系、降冰片烯系、聚烯烃系、(甲基)丙烯酸系、乙酸酯系等透明树脂等。另外，也可列举(甲基)丙烯酸系、氨基甲酸酯系、(甲基)丙烯酸氨基甲酸酯系、环氧系、硅酮系等热固化型树脂或紫外线固化型树脂等。除此以外，也可列举例如硅氧烷系聚合物等玻璃质系聚合物。另外，也可使用日本专利特开2001-3435 号公报(W001/37007)中所记载的聚合物膜。作为该膜的材料，可使用例如含有侧链上具有经取代或未经取代的酰亚胺基的热塑性树脂、以及侧链上具有经取代或未经取代的苯基与腈基的热塑性树脂的树脂组合物，例如，可列举具有含有异丁烯与N-甲基马来酰亚胺的交替共聚物、以及丙烯腈-苯乙烯共聚物的树脂组合物。 该聚合物膜可为例如上述树脂组合物的挤压成形物。上述保护层(内侧保护层)130优选在光学上具有各向同性。具体而言，内侧保护层的厚度方向的相位差Rth (550)优选为-20nm +20nm，更优选为-IOnm +lOnm，特别优选为-6nm +6nm，最佳为_3nm +3nm。内侧保护层的面内相位差Re (550)优选为Onm以上IOnm以下，更优选为Onm以上6nm以下，特别优选为Onm以上3nm以下。关于可形成这样的光学上具有各向同性的保护层的膜的具体情况，记载于日本专利特开2008-180961号公报中，该记载作为参考而引用于本说明书中。D.液晶显示装置本发明的液晶显示装置的制造方法，是使用上述A-I项 A-3项中所记载的本发明的光扩散元件的制造方法而进行。图5是通过本发明的优选实施方式的制造方法而获得的液晶显示装置的概略剖面图。液晶显示装置500具有液晶单元510、在液晶单元两侧配置的偏振板520及530 ；在偏振板530外侧设置的背光组件540 ；以及在偏振板520外侧 (辨识侧)设置的光扩散元件100。可根据目的，将任意适当的光学补偿板(相位差板)配置于液晶单元510与偏振板520及/或530之间。液晶单元510具有一对基板(具代表性的是玻璃基板)511及512、以及配置于基板511与512之间的含有作为显示介质的液晶的液晶层513。光扩散元件100是上述A-I项 A-3项及B项中所记载的本发明的光扩散元件。 或者，也可配置上述C项中所记载的本发明的带光扩散元件的偏振板，来代替光扩散元件 100及辨识侧偏振板520。光扩散元件是使透过液晶单元的光(具代表性的是如下所述的准直光)透射及扩散。上述背光组件540是朝向液晶单元510射出准直光的平行光光源装置。背光组件可具有能射出准直光的任意适当的构成。例如，背光组件具有光源、以及对自光源射出的光进行准直处理的聚光元件(均未图示)。在该情形时，作为聚光元件，可采用能对自光源射出的光进行准直处理的任意适当的聚光元件。在光源本身可射出准直光的情形时，可省略聚光元件。作为背光组件(平行光光源装置)的具体构成，可列举例如以下所述的构成(1) 将在双凸透镜(Lenticular Lens)或炮弹型透镜的平坦面侧的除透镜焦点以外的部分设有遮光层或反射层的聚光元件配置于光源(例如冷阴极荧光灯)的液晶单元侧的构成(例如日本专利特开2008-262012号公报)；( 具有侧光型LED光源、其导光板、以及在导光板侧形成有凸面且配置于该导光板的液晶单元侧的变角棱镜的构成(在本构成中，可根据需要进而使用各向异性扩散元件；例如日本专利第3442247号)；( 将光吸收性树脂与透明性树脂交替地形成为条纹状的遮光层配置于背光与背光侧偏振板之间的构成(例如，日本专利特开2007-2794M号公报)；(4)使用炮弹型LED作为光源的构成(例如，日本专利特开平6-130255号公报)；(5)使用有菲涅耳透镜及根据需要而使用的扩散板的构成(例如，日本专利特开平1-126627号公报)。记载有它们的详细构成的上述公报是作为参考而引用于本说明书中。液晶层513优选含有黑色显示时为垂直取向的液晶分子。作为具有这样的液晶层的液晶单元的驱动模式，可列举例如MVA(Multi-domain Vertical Alignment，广域垂直取向)模式、PVA (图案VA (Pattern Vertical Alignment，图案垂直取向))模式、TN (扭转向列 (Twisted Nematic))模式、ECB(电控双折射(Electrically Controlled Birefringence)) 模式、OCB(Optically Compensated Bend，光学补偿弯曲)(弯曲向列(bend nematic))模式。实施例以下，通过实施例而具体说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。实施例中的评价方法如下所述。另外，只要未特别注明，则实施例中的“份”及“ ％ ”为重量基准。(1)光扩散元件的厚度利用显微测量式厚度计(三丰(Mitutoyo)公司制造)测定基材与光扩散元件的合计厚度，并从该合计厚度减去基材的厚度而计算出光扩散元件的厚度。(2)浓度调节区的有无对实施例及比较例中所获得的光扩散元件与基材的层叠体，一面使用液体氮进行冷却，一面利用切片机切片成0. 1 μ m的厚度，而作为测定样品。使用透射式电子显微镜 (TEM)，观察该测定样品的光扩散元件部分的微粒的状态。将在微粒内部可确认出由前体渗透所引起的对比度的情形设为“有浓度调节区”，并将在微粒内部无法确认出对比度而为均勻色的情形设为“无浓度调节区”。(3)雾度依照JIS 7136中所规定的方法，使用雾度计(村上色彩科学研究所公司制造，商品名“HN-150”)测定雾度。(4)光扩散半功率角自光扩散元件的正面照射激光光，并利用测角光度计(goniophotometer)每隔 1°地测定所扩散的光相对于扩散角度的扩散亮度，如图6所示，在扩散的两侧测定除激光的前进透射光以外的光自扩散亮度最大值变为一半亮度的扩散角度，将加上该两侧的角度而得到的值(图6的角度A+角度A')作为光扩散半功率角。(5)反向散射率将实施例及比较例中所获得的光扩散元件与基材的层叠体经由透明粘合剂贴合于黑色丙烯酸板(住友化学公司制造，商品名“SUMIPEX”(注册商标)，厚度为2mm)上，而作为测定样品。利用分光光度计(日立计测器公司制造，商品名“U4100”)测定该测定样品的积分反射率。另一方面，使用自上述光扩散元件用涂敷液去除微粒而成的涂敷液，制作基材与透明涂敷层的层叠体，而作为对照样品，与上述一样测定了积分反射率(即表面反射率)。自上述测定样品的积分反射率减去上述对照样品的积分反射率(表面反射率)，由此计算出光扩散元件的反向散射率。(6)前体的渗透范围从以上述⑵中所记载的顺序拍摄的TEM照片随机选择10个光扩散性微粒。针对所选择的光扩散性微粒的各个，测定光扩散性微粒的粒径及光扩散性微粒的未渗透有前体的部分(非渗透部分)的粒径，并根据下述式计算出渗透范围。将10个光扩散性微粒的平均值设为渗透范围。(渗透范围)={1_(非渗透部分的粒径/光扩散性微粒的粒径)}X100(%)<实施例1 光扩散元件的制作>在含有62%的作为超微粒成分的氧化锆纳米粒子(平均粒径为60nm，折射率为 2. 19)的硬涂用树脂(JSR公司制造，商品名“Opstar KZ6661” (含有MEK/MIBK) 18. 2份中，添加作为树脂成分的前体的季戊四醇三丙烯酸酯(大阪有机化学工业公司制造，商品名“VisCOat#300”，折射率为1.52)的50% MEK溶液6. 8份、光聚合引发剂(汽巴精化公司制造，商品名“ Irgacure 907” ) 0. 068份、流平剂(DIC公司制造，商品名"GRANDIC PC4100”)0. 625份、及作为光扩散性微粒的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微粒(根上工业公司制造，商品名"ARTPEARL J4P”，平均粒径为2. 1 μ m,折射率为1. 49) 2. 5份。对该混合物进行5分钟超声波处理，制备均勻分散有上述各成分的涂敷液。使用棒式涂布机将该涂敷液涂敷于TAC膜(富士胶片公司制造，商品名“Fujitac”)上，并以100°C干燥1分钟后，照射累计光量为300mJ的紫外线，而获得厚度为15 μ m的光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果与下述实施例2 4的结果一并示于表1中。此外， 将光扩散元件剖面的TEM照片示于图7中。根据该TEM照片，确认出在光扩散性微粒的内部形成有浓度调节区。<实施例2 光扩散元件的制作>以与实施例1相同的方式制备涂敷液。将该涂敷液静置4小时后，以与实施例1 相同的方式进行涂敷。将涂敷后的干燥温度设为60°C，以及将厚度设为ΙΟμπι，除此以外， 以与实施例1相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1。<实施例3 光扩散元件的制作>将涂敷了涂敷液后的干燥温度设为60°C，除此以外，以与实施例1相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1。此外，将光扩散元件剖面的TEM照片示于图7中。根据该TEM照片，确认出在光扩散性微粒的内部形成有浓度调节区。〈实施例4光扩散元件的制作〉使用PMMA微粒(总研化学公司制造，MX180TA)作为光扩散性微粒，以及将厚度设为20 μ m，除此以外，以与实施例1相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1中。此外，将光扩散元件剖面的TEM照片示于图7中。根据该TEM照片，确认出在光扩散性微粒的内部形成有浓度调节区。〈实施例5光扩散元件的制作〉以与实施例1相同的方式制备涂敷液。将该涂敷液静置2小时之后，以与实施例2相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1中。〈实施例6光扩散元件的制作〉以与实施例1相同的方式制备涂敷液。将该涂敷液静置7小时之后，以与实施例 2相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1中。<实施例7 光扩散元件的制作>以与实施例1相同的方式制备涂敷液。将该涂敷液静置M小时之后，以与实施例 2相同的方式获得光扩散元件。将所获得的光扩散元件用于上述(1) (6)的评价。将结果示于表1中。[表1]
权利要求
1.一种光扩散元件的制造方法，其包括如下工序使含有树脂成分的前体及超微粒成分的基质形成材料与光扩散性微粒相接触的工序；使该前体的至少一部分渗透至该光扩散性微粒的内部的工序；和使已渗透至该光扩散性微粒的内部的前体及未渗透至该光扩散性微粒的前体同时发生聚合而形成含有树脂成分及超微粒成分的基质，同时在该光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区的工序。
2.如权利要求1所述的光扩散元件的制造方法，其中，在所述渗透工序中，使所述前体自所述光扩散性微粒的表面渗透至该光扩散性微粒的平均粒径的10%以上95%以下的范围。
3.如权利要求1或2所述的光扩散元件的制造方法，其中，使所述树脂成分的前体与所述光扩散性微粒接触较该光扩散性微粒的粒径实质上达到最大为止的时间更长的时间。
4.如权利要求1 3中任意一项所述的光扩散元件的制造方法，其中，所述树脂成分为电离性射线固化型树脂，通过照射电离性射线而使该树脂成分的前体发生聚合。
5.一种光扩散元件，其是通过权利要求1至4中任一项所述的方法而得到的光扩散元件，其中，具有含有树脂成分及超微粒成分的基质、以及分散于该基质中的光扩散性微粒， 在该光扩散性微粒的表面附近内部具有由该树脂成分渗透而形成的浓度调节区。
6.一种带光扩散元件的偏振板的制造方法，其使用权利要求1至4中任一项所述的光扩散元件的制造方法。
7.一种液晶显示装置的制造方法，其使用权利要求1至4中任一项所述的光扩散元件的制造方法。
全文摘要
本发明提供一种光扩散元件的制造方法，其可低成本且高生产率地制造雾度值高、具有强扩散性且抑制反向散射的光扩散元件。本发明的光扩散元件的制造方法包括如下工序使含有树脂成分的前体及超微粒成分的基质形成材料与光扩散性微粒相接触的工序；使该前体的至少一部分渗透至该光扩散性微粒的内部的工序；和使已渗透至该光扩散性微粒的内部的前体及未渗透至该光扩散性微粒的前体同时发生聚合而形成含有树脂成分及超微粒成分的基质，同时在该光扩散性微粒的表面附近内部形成浓度调节区的工序。
文档编号G02B5/02GK102356335SQ20108001253
公开日2012年2月15日 申请日期2010年3月15日 优先权日2009年3月26日
发明者宫武稔, 武本博之, 渊田岳仁, 首藤俊介 申请人:日东电工株式会社