【技术领域】本实用新型属于显示装置，特别涉及一种带发泡中框的液晶显示装置。
背景技术：
液晶显示装置一般包括液晶玻璃、光学膜片以及导光板等元器件，为了实现所述元器件之间的稳固装配，一般会在液晶显示装置设置一中框，目前中框主要使用塑料中框或金属中框，塑料中框或金属中框分别采用塑料注塑和五金加工成型两种生产工艺制造形成。但该两种中框具有诸多缺点，如金属中框生产效率低、原材料成本高；塑料中框需开精密注塑模具生产，模具费用非常高，以42寸模组中框模具费为例，其开精密注塑模具需要高达三十多万人民币的开模费用，普通注塑模具也需要十几万人民币的开模费用。并且塑胶中框的通用性差，每种尺寸及外观的液晶显示装置基本都需重新开一套中框注塑模具。而且塑胶中框生产效率低，一般只能做到一模一出，一般注塑时间需要3-5分钟。除此之外，所述塑料中框或金属中框需要使用卡扣式或螺钉固定的方式与其他元器件之间进行固定，其装配复杂，更进一步，塑料中框或金属中框硬度较大，在液晶显示装置的实际装配中，我们往往需要设置缓冲条来降低中框与其他元器件之间的作用力。综上所述，现有液晶模组存在成本高，结构复杂等缺点。
技术实现要素：
为克服现有液晶显示装置存在的成本高，结构复杂的问题，本实用新型提供一种带发泡中框的液晶显示装置。本实用新型提供解决上述技术问题的技术方案：一种液晶显示装置，包括一前壳，一发泡中框，一背光组件以及光学组件，所述发泡中框设置在前壳内壁，背光组件设置在前壳底部，所述前壳，一发泡中框，一背光组件界定一空间，所述光学组件设置在该空间内。优选地，所述发泡中框为EVA发泡中框，或EPS发泡中框，或PP发泡中框或橡胶发泡中框。优选地，所述前壳和发泡中框内壁上设置有一个或多个凸起，相邻凸起之间形成一个或多个定位部，所述光学组件边沿容纳在所述一个或多个定位部中。优选地，所述背光组件与前壳之间设置有相匹配的固定结构。优选地，所述背光组件上设置有过孔，前壳上设置有安装孔，安装元件穿过过孔进入安装孔内将背光组件与前壳固定。优选地，所述背光组件设置在发泡组件的底部，所述背光组件与发泡组件之间设置有相匹配的定位柱和定位孔。优选地，定位柱与背光组件一体成型制作。优选地，所述前壳内壁设置有第一定位部和第二定位部，所述第一定位部设置在第二定位部的上方，所述发泡中框设置在第二定位部。优选地，所述光学组件包括液晶层、光学膜片、导光板中的一种或多种。优选地，所述光学组件与前壳和/或发泡中框之间设置有缓冲条。与现有技术相比，发泡中框采用发泡工艺制作，发泡工艺所制作的形成的发泡中框具有成本低，密度低，容易实现二次再加工等特点，如此，其至少具有如下优点：①，可以大幅度减少中框开模费用(一般一套EVA发泡模具4000-20000人民币、EPS发泡模具10000-30000人民币、PP发泡模具5000-30000人民币、橡胶发泡模具2000-20000人民币)，而一套塑胶中框模具动辄需要几十万的开模费；②，提高生产效率，发泡模具可以做到一模多出且发泡时间一般不到一分钟；③，可以节约生产成本，利用发泡工艺所生产的发泡中框原材料成本以及加工成本大幅度优于塑胶中框；④，由于发泡制品容易实现二次再加工(一般刀具及刀模可加工)，增加了其所发泡制作的发泡中框的通用性，一般情况下临近尺寸的液晶显示装置可使用相同发泡中框；⑤，发泡中框密度低，其具有更好地缓冲作用，使所液晶显示装置的安装和运输均更为安全。另，发泡中框上开定位孔，在背光组件上开定位柱，将定位柱插入定位孔的方式进行组装的，大幅度提高了模组生产效率。【附图说明】图1是本实用新型液晶显示模组的爆炸结构示意图。图2是本实用新型液晶显示模组的局部剖视图。【具体实施方式】为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。请参阅图1，本实用新型提供一种液晶显示装置10，该液晶显示装置10包括一前壳11、液晶层12、发泡中框13、光学膜片14，背光组件15等元器件。前壳11、液晶层12、发泡中框13、光学膜片14及背光组件15形状尺寸相匹配。前壳11、发泡中框13均为中空矩形，其对应设置在液晶显示装置10的边部。所述发泡中框13设置在前壳11内壁，背光组件15设置在前壳11底部，所述前壳11，一发泡中框13，一背光组件15界定一空间，所述光学组件(包括但不限定于液晶层12、光学膜片14)设置在该空间内。前壳11，一发泡中框13及背光组件15配合用于固定光学组件。图2为液晶显示装置10的边沿位置处的剖视图，前壳11内壁上至少设置有第一定位部111和第二定位部112，所述第一定位部111和第二定位部112均向前壳11内部凹陷形成一容纳空间。第一定位部111与第二定位部112被一凸起114隔开。第一定位部111位于第二定位部112上方。前壳11的底部设置有一安装孔113，其用于安装螺丝等部件以实现其与背光组件15之间的固定。背光组件15设置在在前壳11的底部，其与前壳11之安装孔113对应的位置处设置有过孔153，螺丝、螺钉或螺栓等安装元件穿过过孔153进入安装孔113内，拧接后实现背光组件15与前壳11的固定。作为一种变形实施例，所述背光组件15与前壳11之间的固定结构不作限定，其可以是铆接，粘接等任意固定结构。在背光组件15与前壳11之间界定一容纳空间，该容纳空间即为第二定位部112，发泡中框13容纳于第二定位部112中，其上下从上至下(本实用新型中所提及的上、下、左、右等位置描述词仅为指定视图上元器件之间的相对位置，而非绝对位置，可以理解，在指定视图旋转后，位置描述词“上”即变为“下”)被夹持在前壳11与背光组件15之间，左侧抵在前壳11内壁上。发泡中框13可以为EVA发泡中框，或EPS发泡中框，或PP发泡中框或橡胶发泡中框。发泡中框13是采用发泡材料加入不同类型、不同比例助剂进行发泡以增强其硬度、韧性、抗光性以及抗静电性等而制作形成。助剂可以是碳酸钙粉、石膏粉、填充剂、发泡剂、架桥剂、发泡促进剂、润滑剂、光稳定剂、抗氧剂、抗静电剂、分散剂、增塑剂中的一种或几种。如采用EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物，EthyleneVinylAcetate)材料加入助剂制成EVA发泡中框，采用EPS(聚苯乙烯，ExpandedPolystyrene)材料加入助剂制成EPS发泡中框，采用PP(聚丙烯，Polypropylene)材料加入助剂制成PP发泡中框，采用橡胶材料加入助剂制成橡胶发泡中框。发泡中框13底部设置有一定位孔131，该定位孔131可以从下至上贯穿发泡中框13，或定位孔131高度低于发泡中框13高度，即定位孔131末端止于发泡中框13内部。发泡中框13内壁(朝液晶显示装置10内部方向设置)设置有一凸起132，在所述凸起114与凸起132之间界定有第三定位部(未标号)，凸起114与背光组件15之间界定有第四定位部(未标号)，光学组件进一步包括一导光板16，所述导光板16定位于第四定位部中。光学膜片14包括第一光学膜片141和第二光学膜片142，第二光学膜片142设置在第三定位部中，第一光学膜片141设置在凸起114处。液晶层容纳在第一定位部111中，如此即完成了光学组件的安装。背光组件15与发泡中框13之定位孔131对应的位置处设置有一定位柱151，该定位柱151结构尺寸匹配于定位孔131，在发泡中框13定位于第二定位部112中时，所述定位柱151穿入定位孔131中。发泡中框13与背光组件15固定。定位柱151可以与背光组件15一体成型或分体设置，优选一体成型。实际上，前壳11与发泡中框13内壁可以设置多个凸起以便于更多光学组件的安装，当然，光学组件在前壳11与发泡中框13内壁的安装结构也不做限定，其也可以通过其他方式进行安装固定。光学组件可以进一步包括多个光学膜片，其数量不作限定。光学组件与前壳11和/或发泡中框13之间也可以进一步设置缓冲条以进行定位缓冲。与现有技术相比，发泡中框13采用发泡工艺制作，发泡工艺所制作的形成的发泡中框13具有成本低，密度低，容易实现二次再加工等特点，如此，其至少具有如下优点：①，可以大幅度减少中框开模费用(一般一套EVA发泡模具4000-20000人民币、EPS发泡模具10000-30000人民币、PP发泡模具5000-30000人民币、橡胶发泡模具2000-20000人民币)，而一套塑胶中框模具动辄需要几十万的开模费；②，提高生产效率，发泡模具可以做到一模多出且发泡时间一般不到一分钟；③，可以节约生产成本，利用发泡工艺所生产的发泡中框原材料成本以及加工成本大幅度优于塑胶中框；④，由于发泡制品容易实现二次再加工(一般刀具及刀模可加工)，增加了其所发泡制作的发泡中框的通用性，一般情况下临近尺寸的液晶显示装置可使用相同发泡中框；⑤，发泡中框13密度低，其具有更好地缓冲作用，使所液晶显示装置10的安装和运输均更为安全。另，发泡中框13上开定位孔131，在背光组件15上开定位柱151，将定位柱151插入定位孔131的方式进行组装的，大幅度提高了模组生产效率。发泡中框13的液晶显示装置10具有成本低，结构简单等优点。以上所述仅为本实用新型较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。