显示基板及其制备方法、显示装置与流程

本发明属于显示技术领域，具体涉及一种显示基板及其制备方法、显示装置。

背景技术：

液晶显示器一般需要在彩膜基板和阵列基板表面涂覆取向层诱导位于彩膜基板和阵列基板之间的液晶分子进行规则的排列，即液晶取向，从而获得较好的液晶分子初始排列状态，保证液晶显示器的对比度。目前，显示行业使用的取向液主要包括摩擦取向液和光配向取向液两种。在取向之前，取向液需要首先印刷到基板上。

目前，主要通过有图案的转印版将取向液转印到彩膜基板和阵列基板上，由于转印版挂版时的伸缩性，位于显示面板的四角位置处的取向液的边缘留边(Edge Margin，简称EM)一般小于显示面板的四边的EM，拐角处取向液厚度不保证(Holo)区容易进入显示区，使位于显示面板的四角处的液晶取向不完全或取向紊乱，从而造成角漏光不良。另外，为了节约成本，彩膜基板和阵列基板通常共用一张转印版，虽然设计EM相同，但由于彩膜基板和阵列基板表面膜层及材料不同，实际印刷的取向液EM相差较大，容易出现显示面板的某一边的EM较小的现象，同样会导致取向液Holo区进入显示区，使这个边的液晶分子取向不完全或取向紊乱，造成边漏光不良。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种能够避免显示面板的显示区的边缘处的液晶取向不完全或取向紊乱导致的角漏光不良的显示基板及其制备方法、显示装置。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种显示基板，包括显示区域和围绕所述显示区域设置的密封区域，在所述显示区域和所述密封区域之间设置有辅助层，所述辅助层包括液晶性嵌段共聚物。

其中，所述液晶性嵌段共聚物为偶氮类液晶性嵌段共聚物。

其中，所述液晶性嵌段共聚物为

其中，1≤m≤20且m为整数；

或者，所述液晶性嵌段共聚物为

其中，

或者，所述液晶性嵌段共聚物为

其中，所述辅助层与所述显示区域之间的距离为0.05mm～0.4mm。

其中，所述辅助层的宽度为0.1mm～0.5mm。

其中，所述辅助层的厚度为0.4μm～1.5μm。

作为另一技术方案，本发明还提供一种显示基板的制备方法，所述显示基板包括显示区域和围绕所述显示区域设置的密封区域，所述制备方法包括：

在所述显示区域和所述密封区域之间形成辅助层的步骤，所述辅助层包括液晶性嵌段共聚物。

其中，所述在所述显示区域和所述密封区域之间形成辅助层的步骤包括：

对液晶性嵌段共聚物进行避光脱泡处理；

对脱泡后的所述液晶性嵌段共聚物进行涂覆，并利用可见光对所述液晶性嵌段共聚物照射，以形成所述显示基板的辅助层。

其中，所述制备方法还包括：

对封框胶材料进行避光脱泡处理；

对脱泡后的所述封框胶材料涂覆，以形成所述显示基板的密封区域。

作为另一技术方案，本发明还提供一种显示装置，包括上述任意一项所述的显示基板。

本发明的显示基板及其制备方法、显示装置中，在显示基板的显示区域和密封区域之间设置有辅助层，且在辅助层中设置有液晶性嵌段共聚物，由于液晶性嵌段共聚物既具有液晶的性质，同时还具有共聚物的性质，因此，液晶性嵌段共聚物在形成后会根据其涂覆方向决定其取向方向，由于显示区域中的液晶分子为棒状液晶，因此，靠近辅助层中的液晶性嵌段共聚物的显示区域中的液晶分子会被液晶性嵌段共聚物的取向方向诱导，从而呈现规则的排列，进而防止显示区域的边缘和四角因液晶分子的取向不完全或取向紊乱导致的漏光不良的现象发生。

附图说明

图1为本发明的实施例1的显示基板的俯视图；

图2为本发明的实施例1的显示基板的结构示意图；

图3为本发明的实施例2的显示基板的制备方法的流程示意图；

其中，附图标记为：1、显示区域；11、液晶分子；2、密封区域；3、辅助层；31、液晶性嵌段共聚物；4、取向层；5、衬底基板。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

请参照图1和图2，本实施例提供一种显示基板，包括显示区域1和围绕显示区域1设置的密封区域2，在显示区域1和密封区域2之间设置有辅助层3，辅助层3包括液晶性嵌段共聚物31。

结合图1和图2可以看出，在衬底基板5的上方设置有取向层4；在取向层4的上方的中心区域为显示区域1，显示区域1内设置有液晶分子1，用于显示画面；在显示区域1的周围设置有密封区域2，在显示区域1和密封区域2之间设置有辅助层3，辅助层3与显示区域1之间具有一定间隙D。

在本实施例中，由于辅助层3中的液晶性嵌段共聚物31既具有液晶的性质，同时还具有共聚物的性质，因此，液晶性嵌段共聚物31在形成后会根据其涂覆方向决定其取向方向。由于显示区域1中的液晶分子11为棒状液晶，因此，靠近辅助层3中的液晶性嵌段共聚物31的显示区域1中的液晶分子11会被液晶性嵌段共聚物31的取向方向诱导，从而呈现规则的排列，进而防止显示区域1的边缘和四角因液晶分子11的取向不完全或取向紊乱导致的漏光不良的现象发生。

其中，液晶性嵌段共聚物31为偶氮类液晶性嵌段共聚物。

偶氮类液晶性嵌段共聚物是指分子中带有偶氮苯基团的液晶嵌段共聚物。之所以选用偶氮类液晶性嵌段共聚物，是因为这类液晶性嵌段共聚物在可见光照射后可呈现反式结构，即赋予嵌段共聚物液晶的特性。

当然，液晶性嵌段共聚物31的种类并不局限于此，还可以采用其他类型的液晶性嵌段共聚物，只要具备液晶的性质和共聚物的性质，能够诱导显示区域1内的液晶分子11取向即可，在此不再赘述。

优选地，液晶性嵌段共聚物31为

其中，1≤m≤20且m为整数；

或者，液晶性嵌段共聚物31为

其中，

或者，液晶性嵌段共聚物31为

当然，液晶性嵌段共聚物31的种类及结构并不局限于此，还可以采用其它类型或结构的液晶性嵌段共聚物，在此不再赘述。

其中，辅助层3与显示区域1之间的距离为0.05mm～0.4mm。请参照图1和图2，辅助层3与显示区域1之间的距离即为D，当然，D的大小并不局限于此，可根据实际情况进行设置，只要能够达到使显示区域1内的边缘的液晶分子11受辅助层3中的液晶性嵌段共聚物31的诱导的目的即可，在此不再赘述。

其中，辅助层3的宽度为0.1mm～0.5mm。需要说明的是，请参照图1，辅助层3的宽度是指辅助层3在水平方向上的宽度，即图1中的d。当然，辅助层3的宽度d并不局限于此，可根据实际情况进行设置，在此不再赘述。

其中，辅助层3的厚度为0.4μm～1.5μm。需要说明的是，请参照图2，辅助层3的厚度是指辅助层3在竖直方向上的高度，即图2中的H。当然，辅助层3的厚度H并不局限于此，可根据实际情况进行设置，在此不再赘述。

本实施例的显示基板，在显示基板的显示区域1和密封区域2之间设置有辅助层3，且在辅助层3中设置有液晶性嵌段共聚物31，由于液晶性嵌段共聚物31既具有液晶的性质，同时还具有共聚物的性质，因此，液晶性嵌段共聚物31在形成后会根据其涂覆方向决定其取向方向，由于显示区域1中的液晶分子11为棒状液晶，因此，靠近辅助层3中的液晶性嵌段共聚物31的显示区域1中的液晶分子11会被液晶性嵌段共聚物31的取向方向诱导，从而呈现规则的排列，进而防止显示区域1的边缘和四角因液晶分子11的取向不完全或取向紊乱导致的漏光不良的现象发生。

实施例2：

请参照图3，本实施例提供一种显示基板的制备方法，显示基板包括显示区域和围绕显示区域设置的密封区域，制备方法包括：

步骤S1，在显示区域和密封区域之间形成辅助层的步骤，辅助层包括液晶性嵌段共聚物。

其中，步骤S1包括：

步骤S11，对液晶性嵌段共聚物进行避光脱泡处理。

步骤S12，对脱泡后的液晶性嵌段共聚物进行涂覆，并利用可见光对液晶性嵌段共聚物照射，以形成显示基板的辅助层。

步骤S2，对封框胶材料进行避光脱泡处理。

步骤S3，对脱泡后的封框胶材料涂覆，以形成显示基板的密封区域。

以下以三个实例对本实施例的制备方法进行说明。

实例一：

在本实例中，采用的液晶性嵌段共聚物为

其中，1≤m≤20且m为整数；

(a)将上述液晶性嵌段共聚物放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间2小时；

(b)将(a)中脱泡后的液晶性嵌段共聚物涂覆到距离显示区域0.1mm处的显示基板上(即形成辅助层)，辅助层的宽度为0.2mm，辅助层的厚度为0.6μm；

(c)将封框胶SWB-73放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间3小时；

(d)将(c)中脱泡后的混合物涂覆到显示基板上，避光操作，混合物涂覆均匀；

(e)将滴有液晶分子的对盒基板和涂覆有液晶性嵌段共聚物、封框胶的显示基板进行真空对盒，制作显示面板；

(f)将(e)中的显示面板在可见光中照射30s，使液晶性嵌段共聚物产生液晶相并规则排列，制成可以防止漏光的显示面板。

在本实例中，可选的，显示基板可为彩膜基板，对盒基板可为阵列基板。

实例二：

在本实例中，采用的液晶性嵌段共聚物为

其中，

(a)将上述的液晶性嵌段共聚物放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间1.5小时；

(b)将(a)中脱泡后的液晶性嵌段共聚物涂覆到距离显示区域0.15mm处的显示基板上(即形成辅助层)，辅助层的宽度为0.3mm，辅助层的厚度为0.4μm；

(c)将封框胶SWB-73放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间2.5小时；

(d)将(c)中脱泡后的混合物涂覆到显示基板上，避光操作，混合物涂覆均匀；

(e)将滴有液晶分子的对盒基板和涂覆有液晶性嵌段共聚物、封框胶的显示基板进行真空对盒，制作显示面板；

(f)将(e)中的显示面板在可见光中照射60s，使液晶性嵌段共聚物产生液晶相并规则排列，制成可以防止漏光的液晶显示器。

在本实例中，可选的，显示基板可为彩膜基板，对盒基板可为阵列基板。

实例三：

在本实例中，采用的液晶性嵌段共聚物为

(a)将上述液晶性嵌段共聚物放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间3小时；

(b)将(a)中脱泡后的液晶性嵌段共聚物涂覆到距离显示区域0.05mm处的显示基板(即形成辅助层)，辅助层的宽度为0.15mm，辅助层的厚度为1.0μm；

(c)将封框胶SWB-101放入到脱泡器中进行避光脱泡处理，脱泡时间1.5小时；

(d)将(c)中脱泡后的混合物涂覆到显示基板上，避光操作，混合物涂覆均匀；

(e)将滴有液晶分子的对盒基板和涂覆有液晶性嵌段共聚物、封框胶的显示基板进行真空对盒，制作显示面板；

(f)将(e)中的显示面板在可见光中照射90s，使液晶性嵌段共聚物产生液晶相并规则排列，制成可以防止漏光的液晶显示器。

在本实例中，可选的，显示基板可为彩膜基板，对盒基板可为阵列基板。

本实施例的显示基板的制备方法用于制备实施例1的显示基板，详细描述可参照实施例1的显示基板，在此不再赘述。

本实施例的显示基板的制备方法，用于制备实施例1的显示基板，在显示基板的显示区域1和密封区域2之间设置有辅助层3，且在辅助层3中设置有液晶性嵌段共聚物31，由于液晶性嵌段共聚物31既具有液晶的性质，同时还具有共聚物的性质，因此，液晶性嵌段共聚物31在形成后会根据其涂覆方向决定其取向方向，由于显示区域1中的液晶分子11为棒状液晶，因此，靠近辅助层3中的液晶性嵌段共聚物31的显示区域1中的液晶分子11会被液晶性嵌段共聚物31的取向方向诱导，从而呈现规则的排列，进而防止显示区域1的边缘和四角因液晶分子11的取向不完全或取向紊乱导致的漏光不良的现象发生。

实施例3：

本实施例提供了一种显示装置，包括实施例1的显示基板。显示装置可以为：液晶显示面板、电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。

本实施例的显示装置，包括实施例1的显示基板，防止显示区域1的边缘和四角因液晶分子11的取向不完全或取向紊乱导致的漏光不良的现象发生。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。