用于面板框胶剥离测试的定位治具的制作方法

本发明涉及一种显示面板检测技术，特别是一种用于面板框胶剥离测试的定位治具。

背景技术：

显示面板中小尺寸面板的彩色滤光片基板(cf基板)与薄膜晶体管基板(tft基板)之间通过框胶结合成盒，框胶同时将彩色滤光片基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(lc)封闭避免液晶外溢。

通常的面板需要进行框胶耐剥离(peeling)测试，其测试原理是将彩色滤光片基板与薄膜晶体管基板的表面固定位置上各自黏贴一个圆柱形不锈钢的测试螺柱，待胶水固化后，通过测量双向拉伸测试螺柱直至彩色滤光片基板与薄膜晶体管基板之间分离时的力量大小，获得该测量力值即为框胶的剥离力大小。为了确保剥离测试的准确性，通常需要注意以下两点要求：1、测试螺柱黏贴的位置要定位准确；2、彩色滤光片基板表面与薄膜晶体管基板表面的测试螺柱之间要同轴心，无偏移。然而实际现场人员操作时比较难达到以上要求，由于一般的薄膜晶体管基板具有外引脚端(olb，outleaderbonding)其会延伸至彩色滤光片基板外，这样会使彩色滤光片基板位于外引脚端的一侧与薄膜晶体管基板的外引脚端不齐平，在黏贴测试螺柱时，就更容易因为没有足够的对为参照，难以与彩色滤光片基板位于外引脚端一侧的测试螺柱同轴向对齐(图10所示)，这样会造成剥离测试结果有误差，影响框胶的选型判定。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本发明提供一种用于面板框胶剥离测试的定位治具，使彩色滤光片基板和薄膜晶体管基板的表面位于外引脚端侧黏贴的测试螺柱轴向同心对齐，减少由于测试螺柱对为差异引起的测试误差，提高测试效率以及准确性。

本发明提供了一种用于面板框胶剥离测试的定位治具，所述定位治具包括第一工作台、设于第一工作台上的第一挡块，所述第一挡块上设有至少一个v形的第一挡墙，第一挡墙的两侧墙面之间的夹角为90度，所述第一挡墙的两侧墙面与第一工作台相对的一侧设有沿墙面的长度方向设置并且内凹的第一凹槽，两个第一凹槽相互连通，在第一挡墙上形成第一v形插入口；所述第一工作台上位于第一挡块处设有凸起的凸台，凸台上设有与第一挡墙形状相适配的v形的第二挡墙，所述第二挡墙的数量与第一挡墙的数量相等，在第一工作台上位于第二挡墙处还设有第一通孔，第一通孔与第二挡墙的两侧墙面的连接处相邻设置，所述第一通孔的数量与第一挡墙的数量相等。

进一步地，所述第一工作台的表面为斜面，所述第一挡墙朝向第一工作台表面的最高点。

进一步地，所述第一通孔为矩形孔，所述第一通孔中与第二挡墙的两侧墙面相邻的两侧孔壁和第二挡墙的两侧墙面齐平。

进一步地，所述定位治具还包括与第一工作台对称设置的第二工作台、设于第二工作台上的第二挡块，所述第二挡块上设有至少一个v形的第三挡墙，第三挡墙的两侧墙面之间的夹角为90度，所述第三挡墙的两侧墙面与第二工作台相对的一侧设有沿墙面的长度方向设置并且内凹的第二凹槽，两个第二凹槽相互连通，在第三挡墙上形成第二v形插入口。

进一步地，所述第二工作台上位于第三挡墙处还设有第二通孔，第二通孔与第二挡墙的两侧墙面的连接处相邻设置，所述第二通孔的数量与第三挡墙的数量相等。

进一步地，所述第二工作台的表面为斜面，所述第三挡墙朝向第二工作台表面的最高点。

进一步地，所述第二通孔为矩形孔，所述第二通孔中与第三挡墙的两侧墙面相邻的两侧孔壁和第三挡墙的两侧墙面齐平。

进一步地，所述第一凹槽以及第二凹槽的高度大于0.2mm。

进一步地，所述第一挡块设于第一工作台表面的最低点处。

进一步地，所述第二挡块设于第二工作台表面的最低点处。

本发明与现有技术相比，通过在第一工作平台上设置第一挡块，第一挡块上设有至少一个v形的第一挡墙，第一挡墙上设置第一凹槽并且在第一工作台上位于第一挡块处设有具有第二挡墙的凸台，第一工作台上位于第二挡墙处还设有第一通孔，从而对薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧上黏贴测试螺柱时，通过第二挡墙对彩色滤光片基板位于外引脚端一侧进行阻挡，使薄膜晶体管基板的外引脚端侧插入第一凹槽内，实现彩色滤光片基板和薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧黏贴测试螺柱能够轴向同心对齐，而且操作简单，减少误差，提高测试效率以及准确性。

附图说明

图1是本发明的外部结构示意图；

图2是本发明的立体分解示意图；

图3是本发明的侧面示意图；

图4是本发明第一挡块的结构示意图；

图5是本发明第二挡块的结构示意图；

图6是本发明第一工作台的局部放大图；

图7是本发明第一工作台的使用示意图；

图8是本发明第二工作台的使用示意图一；

图9是本发明第二工作台的使用示意图二；

图10是对应位置的两个测试螺柱轴向同心未对齐时的示意图；

图11是对应位置的两个测试螺柱轴向同心对齐时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1、图2和图6所示，本发明的用于面板框胶剥离测试的定位治具，至少包括第一工作台1、设于第一工作台1上的第一挡块2，第一工作台1为矩形板状结构，所述第一挡块2上设有至少一个v形的第一挡墙3，第一挡墙3的两侧墙面之间的夹角为90度，所述第一挡墙3的两侧墙面与第一工作台1相对的一侧设有沿墙面的长度方向设置并且内凹的第一凹槽4(图4所示)，两个第一凹槽4相互连通，在第一挡墙3上形成第一v形插入口7(图4所示)，同时两个第一凹槽4也组成v字形；在第一工作台1上位于第一挡块2处设有凸起的凸台5，凸台5上设有与第一挡墙3形状相适配的v形的第二挡墙8，所述第二挡墙8的数量与第一挡墙3的数量相等，具体地，凸台5的表面形状与第一挡块2的表面形状相适配；

在第一工作台1上位于第二挡墙8处还设有第一通孔6，第一通孔6与第二挡墙8的两侧墙面的连接处相邻设置，所述第一通孔6的数量与第一挡墙3的数量相等，第一通孔6用于对彩色滤光片基板表面位于外引脚端一侧的测试螺柱21进行避位。

在对薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧黏贴测试螺柱时，如图7和图11所示，具体操作方式如下，假设图7中薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧的测试螺柱20处的两侧面板边缘中长边为第一边缘17，短边为第二边缘18，将第一挡墙的两侧墙面定义为第一墙面3a、3b，先将彩色滤光片基板15表面的测试螺柱21放入第一通孔6内，然后将薄膜晶体管基板16的第二边缘18经第一v形插入口7插入到位于第一墙面3a的第一凹槽4中，并使第一边缘17靠在第一墙面3b上，由于第二挡墙8对彩色滤光片基板15起限位作用，因此薄膜晶体管基板16的第二边缘18插入第一凹槽4内后，在薄膜晶体管基板表面与第一墙面3a和第一墙面3b的连接处所对应的位置即为测试螺柱20的安装位置，从而确保彩色滤光片基板15上的测试螺柱21以及薄膜晶体管基板16表面的测试螺柱20的轴向同心对齐，减少由于测试螺柱20、21对位差异引起的测试误差，降低对位难度。

如图3所示，第一工作台1的表面为斜面，其中，第一挡墙3朝向第一工作台1表面的最高点，作为一种优选，第一挡块2设于第一工作台1表面的最低点，通过将第一工作台1设置为斜面，在将面板放置在第一挡墙3中时，通过将面板位于测试螺柱的一侧边缘靠在第一挡墙3的墙面上，通过重力作用，使面板自然下滑，最后面板的外引脚端侧的该侧边缘以及面板位于测试螺柱的另一侧边缘与第一挡墙3的两侧墙面对齐，将涂胶后的测试螺柱放置在薄膜晶体管基板上，通过其自身的重力，滑动至第一挡墙3的两侧墙面连接处，从而进一步减少薄膜晶体管基板16表面的测试螺柱与彩色滤光片基板表面位于外引脚端一侧的测试螺柱间的对位误差。

如图1、图2所示，为了保证彩色滤光片基板表面位于外引脚端一侧的测试螺柱黏贴的精度，所述定位治具还包括与第一工作台1对称设置的第二工作台14、设于第二工作台14上的第二挡块9，第二工作台14也为矩形板状结构，其大小与第一工作台1相同，所述第二挡块9上设有至少一个v形的第三挡墙10，第三挡墙10的两侧墙面之间的夹角为90度，所述第三挡墙10的两侧墙面与第二工作台14相对的一侧设有沿墙面的长度方向设置并且内凹的第二凹槽11(图5所示)，两个第二凹槽11相互连通，在第三挡墙10上形成第二v形插入口12(图5所示)，同时两个第二凹槽11也组成v字形。

在对薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧黏贴测试螺柱前，可以先对彩色滤光片基板15表面位于外引脚端一侧的测试螺柱进行黏贴，如图8、图9和图11所示，仍然假设图8中薄膜晶体管基板表面位于外引脚端侧的测试螺柱20处的两侧面板边缘中长边为第一边缘17，短边为第二边缘18，将第三挡墙10的两侧墙面定义为第二墙面10a、10b，将第二边缘18经第一v形插入口7插入到位于第二墙面10a的第二凹槽11中，并使第一边缘17靠在第二墙面10b上，由于彩色滤光片基板15位于外引脚端一侧抵靠在第二墙面10a上，因此第二边缘18插入第二凹槽11内后，彩色滤光片基板15位于外引脚端一侧与第二墙面10a和第二墙面10b连接处所应的位置即为彩色滤光片基板15表面位于外引脚端一侧的测试螺柱21的安装位置，从而确保彩色滤光片基板15位于外引脚端一侧的测试螺柱21的安装位置准确，此时将测试螺柱21涂胶，并推至第二墙面10a和第二墙面10b的连接处，完成黏贴。

如图3所示，第二工作台14的表面也为斜面，第二工作台14表面的倾斜角度与第一工作台1表面的倾斜角度相同，其中，第三挡墙10朝向第二工作台14表面的最高点，作为一种优选，第二挡块9设于第二工作台14表面的最低点，通过将第二工作台14设置为斜面，在将面板放置在第三挡墙10中时，通过将面板位于测试螺柱的一侧边缘靠在第三挡墙10的墙面上，通过重力作用，使面板自然下滑，最后使面板的外引脚端侧的该侧边缘以及面板位于测试螺柱的另一侧边缘与第三挡墙10的两侧墙面对齐，将涂胶后的测试螺柱放置在彩色滤光片基板上，通过其自身的重力，滑动至第三挡墙10的两侧墙面连接处，从而进一步提高彩色滤光片基板表面位于外引脚端一侧的测试螺柱的黏贴准确度。

本发明中如图1和图3所示，第一工作台1和第二工作台14为对称设置，两者之间通过连接部19连接。

如图2所示，为了能够无需对测试螺柱的安装顺序进行明确的限制，第二工作台14上位于第三挡墙10处还设有第二通孔13，第二通孔13与第二挡墙10的两侧墙面的连接处相邻设置，所述第二通孔13的数量与第三挡墙10的数量相等。

如图6所示，第一通孔6为矩形孔，这样可以无需对测试螺柱进行准确的对准，而且也为测试螺柱提供足够的活动空间，具体地，第一通孔6中与第二挡墙8的两侧墙面相邻的两侧孔壁和第二挡墙8的两侧墙面齐平，从而保证精确度。

如图8所示，第二通孔13为矩形孔，这样可以无需对测试螺柱进行准确的对准，而且也为测试螺柱提供足够的活动空间，具体地，第二通孔13中与第三挡墙10的两侧墙面相邻的两侧孔壁和第三挡墙10的两侧墙面齐平。

在上述的第一通孔6和第二通孔13中，两者的孔径相等。

本发明中，凸台5的凸起高度可根据面板中彩色滤光片基板的厚度而订，仅需要凸台5具有一凸起的表面对彩色滤光片基板进行限位即可，第一凹槽4和第二凹槽11的高度需要大于0.2mm，从而保证薄膜晶体管基板能够插入。

如图1所示，作为本发明的一种实施方式，第一挡墙3设有五个，使第一挡块2形成齿条状，第一挡块2沿第一工作台1的长度方向设置，相应地，凸台5上的第二挡墙8也设有五个，使凸台5形成齿条状，凸台5的表面形状与第一挡块2的表面形状相同(图2所示)，第一通孔6也设有五个；第三挡墙10也设有五个，使第二挡块9形成齿条状，第二挡块9与第一挡块2平行。

虽然已经参照特定实施例示出并描述了本发明，但是本领域的技术人员将理解：在不脱离由权利要求及其等同物限定的本发明的精神和范围的情况下，可在此进行形式和细节上的各种变化。