背光模组及其制作方法和显示装置与流程

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种背光模组及其制作方法和显示装置。

背景技术：

现有的显示装置技术中，显示面板主要分为液晶显示面板和有机自发光显示面板两种主流的技术。其中，液晶显示面板通过在液晶分子两端施加电压，形成能够控制液晶分子偏转的电场，进而控制光线的透过实现显示面板的显示功能；有机自发光显示面板采用有机电致发光材料，当有电流通过有机电致发光材料时，发光材料就会发光，进而实现了显示面板的显示功能。

在液晶显示装置中，需要有背光模组为显示装置提供光源，背光模组通常分为侧光式和直下式两种背光模组，其中，侧光式背光模组由于能够实现显示装置整体厚度的减薄，而成为主流技术。

近年来，人们对显示装置的感官体验要求越来越高，出现了曲面屏的显示装置，在现有的适用于曲面屏显示装置的显示模组中，背光模组由多膜层结构组成，包括导光板、扩散片、上反射片、下反射片等光学膜片，当为了适应制作曲面显示装置将背光模组制作成具有单侧或两侧弯曲的形状时，在弯曲位置的边缘由于各膜材堆叠结构中存在反弹力，各个膜材容易发生剥落或者翘起等问题，影响显示装置的性能可靠性。

因此，提供一种性能可靠的背光模组及其制作方法和显示装置，是本领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种背光模组及其制作方法和显示装置，解决了提高背光模组性能可靠性的技术问题。

第一方面，为了解决上述技术问题，本发明提出一种背光模组，包括：

导光板，包括入光面、相对的第一表面和第二表面，入光面与第一表面和第二表面分别相邻，第一表面为出光面，第二表面为网点面，导光板具有至少一个弯曲端部，弯曲端部与入光面相邻，弯曲端部由第一表面向第二表面一侧弯曲；

复合膜，贴附在第一表面上；

胶框，包围导光板和复合膜；

遮光胶带，至少包括第一分部，第一分部贴附在复合膜的边缘并由边缘延伸至胶框，

其中，导光板和复合膜之间通过光学透明胶粘合固定。

第二方面，为了解决上述技术问题，本发明提供一种背光模组的制作方法，制作方法包括：

制作导光板，导光板包括入光面、相对的第一表面和第二表面，入光面与第一表面和第二表面分别相邻，第一表面为出光面，第二表面为网点面，导光板具有至少一个弯曲端部，弯曲端部与入光面相邻，弯曲端部由第一表面向第二表面一侧弯曲；

提供复合膜，在复合膜上贴附光学透明胶；

将贴附有光学透明胶的复合膜贴附在导光板的第一表面一侧；

将导光板和复合膜置于胶框内；

贴附遮光胶带，遮光胶带贴附在复合膜的边缘并由边缘延伸至胶框。

第三方面，为了解决上述技术问题，本发明提供一种显示装置，包括本发明提供的任意一种背光模组。

与现有技术相比，本发明的背光模组及其制作方法和显示装置，实现了如下的有益效果：

本发明提供的背光模组及其制作方法和显示装置，背光模组中的导光板具有至少一个弯曲端部，复合膜与导光板的出光面通过光学透明胶粘合固定，本发明采用复合膜，将多种膜材的功能集成于一体，不需要将多种膜材整面贴合，避免了常规设置中下反射片、下棱镜片和上棱镜片等多膜材难以有效固定的问题；复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，本发明中通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，弯曲后的复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性。本发明提供的背光模组和显示装置性能可靠性高，结构稳定性好。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为本发明实施例提供的显示模组的膜层结构示意图；

图2为本发明实施例提供的背光模组中光学透明胶的第一种可选情况示意图；

图3为图2中设置光学透明胶的俯视示意图；

图4为本发明实施例提供的背光模组中光学透明胶的第二种可选情况示意图；

图5为本发明实施例提供的背光模组的一种可选实施方式示意图；

图6为本发明实施例提供的背光模组的另一种可选实施方式示意图；

图7为本发明实施例提供的导光板的一种可选实施方式示意图；

图8为本发明实施例提供的导光板的另一种可选实施方式示意图；

图9为采用图8中的导光板制作的背光模组的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的背光模组制作方法流程图；

图11为本发明提供的背光模组的制作方法中制作的导光板的示意图；

图12为本发明提供的背光模组的制作方法中复合膜与导光板粘合固定示意图；

图13为本发明实施例提供的显示装置的一种可选实施方式示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本发明涉及一种背光模组及显示装置，本发明提供的背光模组能够与曲面显示面板配合，适用于制作性能可靠的曲面显示装置。本发明的背光模组中采用异形导光板(具有弯曲端部的导光板)，背光模组中的光学膜片采用复合膜，通过光学透明胶将复合膜固定在异形导光板上，保证复合膜与导光板之间粘结牢靠，解决了曲面屏中膜材剥落或翘起的问题。

图1为本发明实施例提供的显示模组的膜层结构示意图，如图1所示，背光模组包括：导光板101，包括入光面(入光面为即为导光板101中与背光模组的光源相对的表面，图1中未示出)、相对的第一表面1012和第二表面1013，入光面与第一表面1012和第二表面1013分别相邻，第一表面1012为出光面，第二表面1013为网点面，光线从入光面入射到导光板101内，在导光板101内部经反射和网点面的折射后改变光路，使光线从导光板101的出光面出射；本发明提供的背光模组中，导光板101具有至少一个弯曲端部w，弯曲端部w与入光面相邻，弯曲端部w由第一表面1012向第二表面1013一侧弯曲，需要说明的是导光板101可以具有一个弯曲端部w，或者在导光板101的两侧均弯曲，即具有两个弯曲端部w，图1中仅以导光板101具有一个弯曲端部w为例进行示例说明。

继续参考图1，本发明提供的背光模组包括复合膜102，贴附在第一表面1012上；胶框103，包围导光板101和复合膜102；背光模组还包括遮光胶带104，遮光胶带104至少包括第一分部1041，第一分部1041贴附在复合膜102的边缘并由边缘延伸至胶框103，其中，导光板101和复合膜102之间通过光学透明胶105粘合固定。本发明提供的背光模组还包括光源、柔性电路板等常规结构，在此不再赘述。

本发明提供的背光模组中的复合膜102为将多张膜材的功能集成在一起的膜材，例如可以是将扩散片功能和棱镜片功能集成于一体的膜材；本发明中的遮光胶带104由复合膜102的边缘伸至胶框103，可以一直延伸到胶框103的侧面，遮光胶带104贴附在复合膜102边缘的部分为双面胶带，而延伸到胶框103侧面的部分可以为单面胶。

光学透明胶105是一种无色透明的光透过率在90％以上的胶结材料，本发明对光学透明胶105的具体的材料种类不做限定。同时本发明对于粘合固定导光板101和复合膜102的光学透明胶105的形状、大小、厚度、形态等不做具体限定，能够实现固定导光板101和复合膜102的任意一种胶材均在本发明保护的范围之内。

本发明提供的背光模组中，导光板具有至少一个弯曲端部，复合膜与导光板的出光面通过光学透明胶粘合固定，本发明采用复合膜，将多种膜材的功能集成于一体，不需要将多种膜材整面贴合，避免了常规设置中下反射片、下棱镜片和上棱镜片等多膜材难以有效固定的问题；复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，本发明中通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，弯曲后的复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性。本发明提供的背光模组具有弯曲形状能够与曲面显示面板配合，组成曲面显示装置。

本发明中光学透明胶的设置包括多种情况，例如可以在导光板与复合膜接触面的整面设置光学透明胶，或者在导光板与复合膜之间设置多条条状光学透明胶，或者仅在导光板与复合膜之间接触的某些部分设置光学透明胶，下面将对设置光学透明胶的几种可选实施情况进行说明，但本发明中光学透明胶的设置不限于以下情况。

在第一种可选情况中，在弯曲端部与复合膜之间设置光学透明胶，当导光板具有两个弯曲端部时，在两个弯曲端部与复合膜之间均设置光学透明胶。具体的参考图2和图3所示，图2为本发明实施例提供的背光模组中光学透明胶的第一种可选情况示意图，图3为图2中设置光学透明胶的俯视示意图，如图2和图3所示，图2和仅示出了背光模组中的导光板101、复合膜102和光学透明胶105的部分，以导光板101具有两个弯曲端部w为例，图3示出了在导光板101两个弯曲端部w位置设置光学透明胶105，为了示意清楚光学透明胶105的位置，图3中没有表示出复合膜102，在弯曲端部w与复合膜102之间设置的光学透明胶105可以是如图3所示的连续的一整条，也可以是分段式的多段光学透明胶。该实施方式中，在背光模组中采用多功能集一身的复合膜代替多种膜材叠加贴合的设计，复合膜材在适应导光板的形状与弯曲端部贴合固定时，解决了多膜材难以有效固定的问题，在弯曲端部与复合膜接触的位置设置光学透明胶，保证了复合膜与导光板弯曲端部粘结的牢靠，降低了在弯曲端部出现膜材翘起或剥离的风险，提升了背光模组的性能可靠性，同时仅在导光板的弯曲端部与复合膜之间设置光学透明胶，胶材用量少节省了材料成本。

在第二种可选情况中，导光板包括与入光面相对的第一端部，在弯曲端部与复合膜之间和第一端部与复合膜之间设置光学透明胶。图4为本发明实施例提供的背光模组中光学透明胶的第二种可选情况示意图，如图4所示，以导光板101具有两个弯曲端部w为例，导光板101包括与入光面1011相对的第一端部d1，在弯曲端部w与复合膜之间和第一端部d1与复合膜之间设置光学透明胶105，从俯视角度观看，光学透明胶呈“门”字形，当导光板具有一个弯曲端部w时，也可以设置如图4所示的呈“门”字形的光学透明胶。为准确示意出光学透明胶设置的形状和位置，在图4中没有表示出与导光板101贴合的复合膜，背光模组中包括的光源胶框等结构也均未示出。该实施方式中，复合膜适应导光板的形状与导光板贴合，复合膜中与导光板的弯曲端部接触的部分需要适应性的弯曲贴合，在导光板与复合膜接触的两边(当导光板具有一个弯曲端部时)或三边(导光板具有两个弯曲端部时)设置光学透明胶，实现多方向的固定复合膜与导光板，保证复合膜与导光板整体粘结固定的牢靠性，降低了在导光板的弯曲端部的复合膜翘起甚至剥落的风险，提升了显示模组性能可靠性。

在第三种可选情况中，在导光板和复合膜之间整面设置光学透明胶。该实施方式提供的显示模组中，在导光板和复合膜之间整面设置光学透明胶，整面设置时不用考虑工艺中贴附光学透明胶的形状和位置等参数，制作时工艺相对简单，同时光线从导光板的出光面射出后，再经过光学透明胶出射会有一定的光损失(由于光学透明胶的高光透过，此处的光损失比较小)，在导光板和复合膜之间整面设置光学透明胶，保证了光线依次经过导光板、光学透明胶和复合膜出射后，光线透过率相同，进而显示模组能够为显示面板提供整面均匀的光源，保证了显示面板亮度均一性。

进一步的，在一些可选的实施方式中，图5为本发明实施例提供的背光模组的一种可选实施方式示意图，以导光板101具有两个弯曲端部w为例，背光模组还包括铁框106，铁框106位于导光板101的第二表面1013一侧，铁框106的形状与导光板101的形状相同(也即导光板具有一个弯曲端部时，铁框也具有一个弯曲端部；导光板具有两个弯曲端部时，铁框也具有两个弯曲端部)，铁框106与胶框103相结合固定，其中，胶框103和铁框106可以通过机械卡扣固定，或者通过在胶框103与铁框106接触的端面上设置粘结层固定连接，或者，在铁框106上注塑胶框103实现胶铁一体化。

该实施方式中，通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，复合膜适应导光板的形状固定，能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性；同时背光模组中具有与导光板形状相同的铁框结构，铁框和导光板共同用于背光模组形状的固定，尤其固定背光模组的端部弯曲的形状，背光模组在结构上的机械强度增大，提高了机械稳定性，本发明提供的背光模组具有弯曲形状能够与曲面显示面板配合，组成曲面显示装置。

进一步的，在一些可选的实施方式中，图6为本发明实施例提供的背光模组的另一种可选实施方式示意图，如图6所示，遮光胶带104还包括第二分部1042，第二分部1042与第一分部1041相连，第二分部1042贴附在胶框103上延伸至铁框106远离导光板101的表面。

该实施方式中，遮光胶带的第一分部可以是双面胶，第二分部可以是单面胶(与胶框和铁框接触的一面具有粘结性能)，第一部分的一面用来粘结固定复合膜与胶框，另一面用于粘结固定显示面板与背光模组；遮光胶带第二分部的设置在背光模组的外侧形成固定层，提升了背光模组整体结构上的稳定性。

进一步的，在一些可选的实施方式中，导光板具有两个弯曲端部和一个平板部，平板部位于两个弯曲端部之间；平行于入光面的平面与弯曲端部相交形成第一扇形截面，与平板部相交形成矩形截面，第一扇形截面的厚度等于矩形截面的厚度。

具体的，图7为本发明实施例提供的导光板的一种可选实施方式示意图，如图7所示，导光板具有两个弯曲端部w和一个平板部p，平板部p位于两个弯曲端部w之间；图7示出了平行于入光面的平面与弯曲端部w相交形成第一扇形截面m1，与平板部p相交形成矩形截面m2，其中，第一扇形截面m1的厚度d1等于矩形截面m2的厚度d2，采用该实施方式中的导光板制作的背光模组的结构示意图可以参照图5或图6所示，背光模组具有两个弯曲端部，可以与具有相同弯曲曲率的显示面板配合，制作成两侧弯曲的显示装置，本发明提供的背光模组中，采用多膜材功能集于一体的复合膜代替常规的多种膜材叠加的结构，避免了多膜材(下反射片、下棱镜片和上棱镜片等)适应导光板的弯曲端部的形状固定时难以有效固定的问题，本发明中复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，复合膜与导光板通过光学透明胶粘合固定后，复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，进而能够提升显示装置性能可靠性。该实施方式中，对于导光板与复合膜之间的光学透明胶的设置可以为本申请中述实施例介绍到的任意一种方式。

进一步的，在一些可选的实施方式中，导光板具有两个弯曲端部和一个中间弯曲部，中间弯曲部位于两个弯曲端部之间，平行于入光面的平面与弯曲端部相交形成第一扇形截面，与中间弯曲部相交形成第二扇形截面，第一扇形截面的厚度等于第二扇形截面的厚度。

具体的，图8为本发明实施例提供的导光板的另一种可选实施方式示意图，如图8所示，导光板具有两个弯曲端部w和一个中间弯曲部zw，中间弯曲部zw位于两个弯曲端部w之间，如图8所示，平行于入光面的平面与弯曲端部w相交形成第一扇形截面m1，与中间弯曲部zw相交形成第二扇形截面m3，第一扇形截面m1的厚度d1等于第二扇形截面m3的厚度d3，导光板整体呈弯曲状态。

图9为采用图8中的导光板制作的背光模组的结构示意图，其中图9中各个标注的意义可以参照图5和图6对应的实施例的说明，图9中没有示出遮光胶带的具体设置，对于该实施方式中的遮光胶带的设置也可以参照图5和图6所示。如图9所示，背光模组整体呈弯曲形状，背光模组可以具有铁框106，也可以不具有铁框106，该实施方式提供的背光模组，可以与具有相同弯曲曲率的显示面板配合，整面弯曲的显示装置，本发明中，采用多膜材功能集于一体的复合膜代替常规的多种膜材叠加的结构，避免了多膜材(下反射片、下棱镜片和上棱镜片等)适应导光板的边缘位置的形状固定时难以有效固定的问题，本发明中复合膜能够适应导光板的形状与导光板固定，复合膜与导光板通过光学透明胶粘合固定后，复合膜能够与导光板边缘的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，进而能够提升显示装置性能可靠性。该实施方式中，对于导光板与复合膜之间的光学透明胶的设置可以为本申请中述实施例介绍到的任意一种方式。

进一步的，本发明还提供一种背光模组的制作方法，本发明提供的背光模组的制作方法与本发明实施例提供的背光模组属于一个总的发明构思，在理解本发明时，对于背光模组和背光模组制作方法的实施例可以相互参考。

图10为本发明实施例提供的背光模组制作方法流程图，如图10所示，制作方法包括：

步骤s101：制作导光板，导光板的导光板包括入光面、相对的第一表面和第二表面，入光面与第一表面和第二表面分别相邻，第一表面为出光面，第二表面为网点面，导光板具有至少一个弯曲端部，弯曲端部与入光面相邻，弯曲端部由第一表面向第二表面一侧弯曲。

图11为本发明提供的背光模组的制作方法中制作的导光板的示意图。采用注塑工艺制作导光板，图11仅以导光板具有一个弯曲端部w为例，入光面1011与第一表面1012和第二表面1013分别相邻，弯曲端部w与入光面1011相邻，弯曲端部w由第一表面1012向第二表面1013一侧弯曲。

步骤s102：提供复合膜，在复合膜上贴附光学透明胶；关于在复合膜上贴附的光学透明胶的形状、大小和光学透明胶位置的限定可以参照本申请中关于背光模组的实施例的说明。

步骤s103：将贴附有光学透明胶的复合膜贴附在导光板的第一表面一侧。图12为本发明提供的背光模组的制作方法中复合膜与导光板粘合固定示意图。图12只是示意性表示出复合膜102与导光板101之间通过光学透明胶105粘结固定，也仅以导光板具有一个弯曲端部为例进行示意说明。

步骤s104：将导光板和复合膜置于胶框内。

步骤s105：贴附遮光胶带，遮光胶带贴附在复合膜的边缘并由边缘延伸至胶框。

采用本发明实施例提供的制作方法制作的显示模组的结构示意图可以参照图1、图5或图6所示，

采用本发明提供的制作方法制作的背光模组中，导光板具有至少一个弯曲端部，复合膜与导光板的出光面通过光学透明胶粘合固定，采用复合膜，将多种膜材的功能集成于一体，不需要将多种膜材整面贴合，避免了常规设置中下反射片、下棱镜片和上棱镜片等多膜材难以有效固定的问题；复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，本发明中通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，弯曲后的复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性。

本发明提供的背光模组中导光板可以具有一个弯曲端部、两个弯曲端部或者两个弯曲端部之间连接一个中间弯曲部(即导光板整体呈弯曲形状)，适应导光板的形状制作的背光模组也可以具有一个弯曲端部、两个弯曲端部或者整体呈弯曲状，本发明提供的背光模组能够与具有相同弯曲形状的曲面显示面板配合，组成曲面显示装置。

进一步的，在一些可选的实施方式中，本发明实施例提供的背光模组的制作方法还包括：制作铁框，将铁框与胶框相结合固定，铁框的形状与导光板的形状相同；将导光板和复合膜置于胶框内的步骤进一步为：将导光板和复合膜置于铁框和胶框内。采用该实施方式制作的背光模组的结构示意图参考图5所示。采用该实施方式制作的背光模组中，具有铁框，铁框的形状与导光板的形状相同，铁框和导光板共同用于背光模组形状的固定，尤其固定背光模组的端部弯曲的形状，背光模组在结构上的机械强度增大，提高了背光模组的机械稳定性。

进一步的，在一些可选的实施方式中，本发明实施例提供的背光模组的制作方法中贴附遮光胶带的步骤进一步包括：遮光胶带贴附在复合膜的边缘，由边缘延伸至胶框，并由胶框延伸至铁框远离导光板的表面，采用该实施方式制作的背光模组的结构示意图参考图6所示。采用该实施方式制作的背光模组，遮光胶带贴附在复合膜的边缘向胶框延伸的部分保证了复合膜与胶框之间的粘结固定，由胶框延伸至铁框远离导光板的表面在背光模组的外侧形成固定层，遮光胶带的设计整体提升了背光模组结构上的稳定性。

进一步的，本发明还提供一种显示装置，包括本发明提供的任意一种显示模组，图13为本发明实施例提供的显示装置的一种可选实施方式示意图。本发明提供的显示装置的背光模组中，导光板具有至少一个弯曲端部，复合膜与导光板的出光面通过光学透明胶粘合固定，本发明采用复合膜，将多种膜材的功能集成于一体，不需要将多种膜材整面贴合，避免了常规设置中下反射片、下棱镜片和上棱镜片等多膜材难以有效固定的问题；复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，本发明中通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，弯曲后的复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性。本发明提供的显示装置，性能可靠性好，机械强度高。

通过上述实施例可知，本发明的背光模组及其制作方法和显示装置，达到了如下的有益效果：

本发明提供的背光模组及其制作方法和显示装置，背光模组中的导光板具有至少一个弯曲端部，复合膜与导光板的出光面通过光学透明胶粘合固定，本发明采用复合膜，将多种膜材的功能集成于一体，不需要将多种膜材整面贴合，避免了常规设置中下反射片、下棱镜片和上棱镜片等多膜材难以有效固定的问题；复合膜适应导光板的形状与导光板固定，在与导光板的弯曲端部接触的部位，复合膜也需要适应性的弯曲，本发明中通过光学透明胶粘合固定复合膜与导光板，弯曲后的复合膜能够与导光板的弯曲端部粘结贴合牢靠，降低了在导光板的弯曲端部出现膜材翘起甚至膜材剥落的风险，提升了显示模组的性能可靠性，同时光学透明胶光透过率高，光损失小，不会影响显示模组的出光效率；在复合膜的表面粘贴遮光胶带实现与胶框牢靠固定，进一步保证了显示模组整体结构的稳定性。本发明提供的背光模组和显示装置性能可靠性高，结构稳定性好。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。