一种液晶显示器的制作方法与流程

本发明涉及液晶显示器的生产领域，尤其涉及一种液晶显示器的制作方法。

背景技术：

在液晶显示器的生产过程中，通常需要用丝网印刷技术将框胶印刷在玻璃基板上形成封液晶边框。用于丝网印刷的丝印网一般由经线和纬线交织而成，经线和纬线的交接点会形成凸起的网结，在丝网印刷过程中，所述网结会压在所述玻璃基板上，导致丝网印刷后的玻璃基板上的pi层上形成不良网印，进而导致成品不良。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种液晶显示器的制作方法，该丝印方法至少能解决玻璃基板上的pi层上具有不良网印的问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种液晶显示器的制作方法，包括以下步骤：

s1.将若干个液晶边框制作在丝印网上，以在所述丝印网上形成具有若干个贴膜区的印刷面；

s2.在所述印刷面的若干个贴膜区内贴覆保护薄膜；

s3.将所述在若干个贴膜区贴覆有保护薄膜的印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述印刷面上的液晶边框转印至该玻璃基板上，形成待贴合玻璃基板。

由于步骤s2中，在所述丝印网的印刷面上的贴膜内贴覆了保护薄膜，在步骤s3的丝印工艺中，能够有效地避免所述丝印网直接接触玻璃基板，进而避免所述丝印网上的网结在所述玻璃基板的pi层上形成不良网印。

进一步，所述步骤s1具体为：

将若干个液晶边框制作在一丝印网上，以在所述丝印网上形成印刷面，所述印刷面上包括有若干个由两条横向边框和两条竖向边框首尾相连形成的贴膜区。

进一步，3.在所述步骤s3后，还包括步骤：

s4.将所述待贴合玻璃基板与另一玻璃基板贴合，形成若干个液晶盒。

进一步，4.所述步骤s1具体为：

将若干个横向液晶边框制作在第一丝印网上，形成具有若干个横向贴膜区的第一印刷面，所述横向液晶边框分布在所述横向贴膜区的外周缘，且所述若干个横向液晶边框在纵向方向上两两相对，形成若干横向边框对；

或

将若干个纵向液晶边框制作在第二丝印网上，形成具有若干个纵向贴膜区的第二印刷面，所述纵向液晶边框分布在所述纵向贴膜区的外周缘，且所述若干个纵向液晶边框在横向方向上两两相对，形成若干纵向边框对；

第一印刷面上的每一个横向边框对，在第二印刷面上均设置有与该横向边框对匹配接合的纵向边框对，反之亦然。

进一步，所述步骤s2具体为：

在所述横向贴膜区、或纵向贴膜区贴覆保护薄膜。

进一步，所述步骤s3具体为：

将所述第一印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述第一印刷面上的横向液晶边框转印至该玻璃基板上，形成第一待贴合玻璃基板；

或

将所述第二印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述第二印刷面上的纵向液晶边框转印至该玻璃基板上，形成第二待贴合玻璃基板。

进一步，在所述步骤s3后，还包括步骤：

s5、将所述第一待贴合玻璃基板转印有所述横向液晶边框的一面，与所述第二待贴合玻璃基板印有所述纵向液晶边框的一面相对贴合，使所述横向液晶边框和所述纵向液晶边框接合在一起，以在所述第一待贴合玻璃基板和所述第二待贴合玻璃基板之间形成若干个液晶盒。

进一步，所述保护薄膜为聚酯薄膜。

进一步，所述保护薄膜厚度为0.25-0.35mm。

进一步，10.所述步骤s2具体为：

在所述印刷面的若干个贴膜区内贴覆保护薄膜，以使所述保护薄膜的外边缘与所述液晶边框的内边缘之间形成一范围为0.09-0.11mm的间距。

附图说明

图1是本发明的实施例1中的丝印网的结构示意图(没有贴保护薄膜)；

图2是本发明的实施例1中的丝印网的结构示意图(贴有保护薄膜)；

图3是图2中a处的放大图；

图4是本发明的实施例2中的第一丝印网的结构示意图(没有贴保护薄膜)；

图5是本发明的实施例2中的第二丝印网的结构示意图(没有贴保护薄膜)；

图6是本发明的实施例2中的第一丝印网的结构示意图(贴有保护薄膜)；

图7是本发明的实施例2中的第二丝印网的结构示意图(贴有保护薄膜)；

图8是图6中b处的放大图；

图9是图7中c处的放大图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，以下将给出较佳实施例对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有科技术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，并非旨于限制本发明。

为了方便对比以下的实施例，帮助技术人员理解本发明的技术方案，以下实施例的保护薄膜均为聚酯薄膜，其厚度统一为0.3mm，且该保护薄膜单面涂覆有亚克力胶。在使用时，将所述保护薄膜涂覆有亚克力胶的一面面对丝印网进行贴合。

以下实施例中的玻璃基板为液晶制造过程中使用的玻璃基板，其上涂覆有pi层。

实施例1

本实施例提供一种液晶显示器的制作方法，其包括以下步骤：

s11：将若干个液晶边框1制作在一丝印网2上，以在所述丝印网2上形成印刷面，如图1所示，所述印刷面上包括有若干个由两条横向边框11和两条竖向边框12首尾相连形成的贴膜区3。

s12：如图2所示，在所述印刷面的若干个贴膜区3内贴覆保护薄膜4。

s13：将所述在若干个贴膜区3贴覆有保护薄膜的印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述印刷面上的液晶边框1转印至该玻璃基板上，形成待贴合玻璃基板。

s14：将所述待贴合玻璃基板与另一玻璃基板贴合，形成若干个液晶盒。

其中，应根据所述贴膜区3的大小裁剪所述保护薄膜4，如图3所示，以使所述保护薄膜4被贴覆到所述贴膜区3之后，所述保护薄膜4的外边缘与所述贴膜区3的内边缘的间距d为0.1mm。

由于步骤s2中，在所述丝印网的印刷面上的贴膜区内贴覆有所述保护薄膜，在步骤s3的丝印工艺中，能够有效地避免所述丝印网直接接触玻璃基板，进而避免所述丝印网上的网结在所述玻璃基板的pi层上形成不良网印。

实施例2

本实施例提供另一种液晶显示器的制作方法，其包括以下步骤：

s21：将若干个横向液晶边框11制作在第一丝印网21上，如图4所示，形成具有若干个横向贴膜区31的第一印刷面，所述横向液晶边框11分布在所述横向贴膜区31的外周缘，且所述若干个横向液晶边框11在纵向方向上两两相对，形成若干横向边框对；

或

将若干个纵向液晶边框12制作在第二丝印网22上，如图5所示，形成具有若干个纵向贴膜区32的第二印刷面，所述纵向液晶边框12分布在所述纵向贴膜区32的外周缘，且所述若干个纵向液晶边框12在横向方向上两两相对，形成若干纵向边框对。

第一印刷面上的每一个横向边框对，在第二印刷面上均设置有与该横向边框对匹配接合的纵向边框对，反之亦然。

s22：如图6和图7所示，在所述横向贴膜区31、或纵向贴膜区32内贴覆保护薄膜4。

s23：将所述第一印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述第一印刷面上的横向液晶边框11转印至该玻璃基板上，形成第一待贴合玻璃基板；

或

将所述第二印刷面，与一玻璃基板相对，通过丝网转印方式将所述第二印刷面上的纵向液晶边框12转印至该玻璃基板上，形成第二待贴合玻璃基板。

s24：将所述第一待贴合玻璃基板印有所述横向液晶边框11的一面，与所述第二待贴合玻璃基板印有所述纵向液晶边框12的一面相对贴合，使所述横向液晶边框11和所述纵向液晶边框12接合在一起，以在所述第一待贴合玻璃基板和所述第二待贴合玻璃基板之间形成若干个液晶盒。

其中，应根据所述第一贴膜区31或第二贴膜区32的大小裁剪所述保护薄膜，如图8和图9所示，以使所述保护薄膜的外边缘与所述第一贴膜区31或第二贴膜区32的内边缘的间距d为0.1mm。

采用本实施例中的液晶显示器的制作方法，能减少所述保护薄膜的张数，进而减少贴膜次数，减轻工作量。

为了使本实施例中的保护薄膜4能被准确地贴覆在第一贴膜区31或第二贴膜区32内，所述第一贴膜区31或第二贴膜区32内的四个直角处均设置有限位标记5。所述保护薄膜4被贴覆到所述第一贴膜区31或第二贴膜区32内之后，所述保护薄膜4的四个直角与所述限位标记重合，且所述保护薄膜4的外边缘与所述第一贴膜区31或第二贴膜区32的内边缘的间距d为0.1mm。

其中，所述限位标记5通过步骤s1与所述横向液晶边框11或纵向液晶边框12一起被制作在第一丝印网21或第二丝印网22上。

需要说明的是，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“竖向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。