用于液晶屏外观的自动检测装置的制作方法

本申请涉及液晶屏检测设备技术领域，尤其是涉及一种用于液晶屏外观的自动检测装置。

背景技术：

液晶屏在电子产品中的应用越来越广泛，液晶屏在生产过程中可能会存在质量问题，例如屏幕无法点亮、屏幕线性不良以及屏幕外观划伤，为了避免这些问题，对液晶屏的质量进行检测非常必要，以防止外观不良的液晶屏流出。

相关技术中的液晶屏外观检测，一般利用机器视觉来对液晶屏的外观进行检测，机器视觉包括图像采集单元和图像处理单元，通过图像采集单元采集待检液晶屏的图像，然后通过图像处理单元对图像进行处理，最终得到液晶屏的外观情况。

针对上述中的相关技术，发明人认为，液晶屏在检测的过程中，通常是通过人工对液晶屏进行定位，定位的精准度不高，容易造成液晶屏在检测台上发生偏执，导致检测结果不够精确。

技术实现要素：

为了改善人工定位液晶屏，定位精准度不高的问题，本申请提供一种用于液晶屏外观的自动检测装置。

本申请提供的一种用于液晶屏外观的自动检测装置采用如下的技术方案：

一种用于液晶屏外观的自动检测装置，包括工作台，以及设置在工作台上的检测仪，所述工作台上设置有用于与检测仪配合使用的检测台，所述检测台上设有用于夹紧液晶屏的夹持机构，所述工作台上设有用于输送液晶屏的输送机构。

通过采用上述技术方案，液晶屏在检测的过程中，输送机构将液晶屏输送至检测台上，此时夹持机构对液晶屏进行夹紧，以达到自动固定液晶屏的效果，从而提高了液晶屏定位的精准度，进而减少液晶屏在检测台上发生偏执的可能，以便于检测仪对液晶屏进行检测，提升了检测数据的精确度。

可选的，所述夹持机构包括设置在检测台上的升降台，所述检测台背离工作台的一侧开始有定位槽，所述升降台滑动设置在定位槽内，所述升降台朝向定位槽底壁的一端开设有螺纹槽，所述螺纹槽内螺纹连接有升降丝杆，工作台在背离所述检测台的一侧设有用于驱动升降丝杆转动的伺服电机；所述检测台沿周缘方向开设有若干个与定位槽相通的限位槽，所述限位槽内铰接有夹持杆，所述夹持杆包括铰接设置限位槽内的支撑杆，以及固定于所述支撑杆一端的抵紧杆，所述抵紧杆远离支撑杆的一端延伸出限位槽，所述支撑杆远离抵紧杆的一端延伸至定位槽内，并抵触于所述升降台的底壁上。

通过采用上述技术方案，输送机构将液晶屏放下以后，液晶屏置于升降台的上表面上，此时伺服电机驱动升降丝杆转动，使得升降丝杆带动升降台下降，同时升降台对支撑杆的一端进行下压，使得支撑杆带动抵紧杆向液晶屏靠近，直至液晶屏贴合于检测台上表面时，抵紧杆抵紧到液晶屏的侧边上，以达到固定液晶屏的效果，进而便于对液晶屏进行进准定位，以增加液晶屏的稳定性。

可选的，所述抵紧杆远离支撑杆的一端且朝向定位槽的一侧设有缓冲件，所述缓冲件包括铰接于抵紧杆上的连接板，所述连接板背离支撑杆的一侧设有抵紧板，所述连接板上穿设有导向杆，所述导向杆固定于抵紧板上，所述导向杆在连接板与抵紧板之间设有弹簧，所述弹簧的一端固定于连接板上，另一端固定于所述抵紧板上。

通过采用上述技术方案，抵紧杆在向液晶屏靠近的过程中，抵紧板先与液晶平的侧边向相抵触，此时抵紧杆带动连接板向抵紧板靠近，且对弹簧进行压缩，弹簧受压缩具有弹性恢复力，并且弹簧在弹性恢复力的作用下，具有缓冲吸能的效果，从而弹簧可以对抵紧杆进行缓冲，进而增加抵紧杆与液晶屏之间的缓冲性，以减少抵紧杆直接抵紧液晶屏，导致液晶屏出现受损的可能。

可选的，所述抵紧板背离连接板的一侧设有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，当抵紧板抵紧到液晶屏侧边上时，橡胶垫可以增加抵紧板与液晶屏之间的柔软度，进一步减少抵紧板磨损液晶屏的情况发生。

可选的，所述检测台上设有用于调节夹持杆位置的调节件，所述调节件包括滑块，所述限位槽侧壁沿长度方向开设有滑槽，所述滑块滑动设置在滑槽内，所述夹持杆通过铰接轴铰接于滑块上，所述滑槽内转动连接有与滑块螺纹连接的螺纹杆，所述螺纹杆远离定位槽的一端延伸出检测台。

通过采用上述技术方案，操作者转动螺纹杆，螺纹杆驱动滑块沿滑槽的长度反向滑动，使得滑块通过铰接轴带动夹持杆在限位槽内滑动，此时螺纹杆可以驱动抵紧杆向升降台靠近或远离，从而便于操作者对抵紧杆与升降台之间的距离进行调节，进而便于夹持杆对不同尺寸的液晶屏进行夹持固定。

可选的，所述升降台的底壁上嵌设有磁铁块，所述支撑杆远离抵紧杆的一端铰接有与磁铁块相吸的移动块。

通过采用上述技术方案，升降台在升高或下降的过程中，支撑杆在磁铁块的吸附力的作用下，可以跟随升降台一同移动，从而使得支撑杆始终与升降台保持连接，以减少升降台在升高的过程中，支撑杆从升降台上脱离的情况发生。

可选的，所述定位槽侧壁上转动连接有与升降台侧壁相抵触的橡胶辊。

通过采用上述技术方案，升降台在升降的过程中，升降台与橡胶辊产生摩擦，使得橡胶辊转动，此时橡胶辊将升降台与定位槽侧壁之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，从而减小了升降台与定位槽侧壁之间的摩擦力，进而便于升降台在定位槽内灵活的移动，以提升升降台移动时的稳定性，同时橡胶辊可以消除升降台与定位槽侧壁摩擦所产生的异响。

可选的，所述检测台上设有海绵层。

通过采用上述技术方案，设置海绵层可以增加检测台表面的柔软度，以减少检测台磨损液晶屏的情况发生，同时液晶屏在向检测台靠近的过程中，液晶屏与检测台之间的空气可以通过海绵层的孔隙分散，以减少气体将液晶屏顶偏的情况发生。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过夹持机构对液晶屏进行夹紧，可以达到自动固定液晶屏的效果，提高了液晶屏定位的精准度，以减少液晶屏在检测台上发生偏执的可能，提升了检测数据的精确度；

2.通过缓冲件对抵紧杆进行缓冲，以增加抵紧杆与液晶屏之间的缓冲性，减少了抵紧杆直接抵紧液晶屏，导致液晶屏出现受损的可能；

3.通过调节件可以实现调节夹持杆位置的目的，以便于操作者对抵紧杆与升降台之间的距离进行调节，进而便于夹持杆对不同尺寸的液晶屏进行夹持固定。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例用于体现夹持机构的结构示意图。

图3是图2中a部分的放大示意图。

附图标记说明：1、工作台；2、检测仪；3、检测台；31、定位槽；32、限位槽；321、滑槽；33、橡胶辊；34、海绵层；4、夹持机构；41、升降台；411、螺纹槽；42、升降丝杆；43、伺服电机；44、夹持杆；441、支撑杆；442、抵紧杆；45、铰接轴；46、磁铁块；47、移动块；5、缓冲件；51、连接板；52、抵紧板；53、导向杆；54、弹簧；55、橡胶垫；6、调节件；61、滑块；62、螺纹杆；7、输送机构；71、支撑架；711、支撑框；712、支撑腿；72、安装板；73、驱动丝杆；74、驱动电机；75、滑杆；76、升降板；77、气缸；78、真空吸盘；8、液晶屏。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于液晶屏外观的自动检测装置。

参照图1和图2，自动检测装置包括设置在工作台1上的检测台3，检测台3上设有夹持机构4。检测台3背离工作台1的一侧设有检测仪2，且检测仪2通过支架固定于工作台1上。同时工作台1沿长度方向设有输送机构7，输送机构7从检测仪2与检测台3之间穿过。在检测液晶屏8的过程中，输送机构7将液晶屏8输送至检测台3的表面。此时夹持机构4对液晶屏8进行夹紧固定，并通过检测仪2对液晶屏8的外观进行检测，检测完成以后，输送机构7将液晶屏8从检测台3上送出。

参照图1，输送机构7包括沿工作台1长度方向设置的支撑架71，支撑架71包括支撑框711和支撑腿712，支撑腿712沿支撑框711的周缘方向设置有四个，四个支撑腿712均固定于支撑框711上，且支撑腿712远离支撑框711的一端固定于工作台1上。

参照图1，支撑框711背离工作台1且沿方向的一侧设有驱动丝杆73，驱动丝杆73通过耳板转动连接于支撑框711上，支撑框711沿长度方向的一端设有驱动电机74，驱动丝杆73固定于驱动电机74的输出轴上。并且支撑框711的另一侧设有滑杆75，滑杆75通过耳板固定于支撑框711上。同时支撑框711背离工作台1的一侧设有安装板72，安装板72的一端螺纹连接在驱动丝杆73上，另一端滑动设置在滑杆75上，且滑杆75穿设于安装板72。此时驱动电机74驱动驱动丝杆73转动，驱动丝杆73可以驱动安装板72沿支撑框711的长度方向移动。

参照图1，安装板72朝向工作台1的一侧设有升降板76，安装板72背离升降板76的一侧沿长度方向设有两个气缸77，两个气缸77的活塞杆均穿设于安装板72，且升降板76同时固定于两个气缸77的活塞杆上，从而气缸77能实现对升降板76的升降。升降板76背离安装板72的一侧设有真空吸盘78，真空吸盘78可以对液晶屏8进行吸附，以达到输送液晶屏8的效果，进而便于将液晶屏8输送到检测台3上，实现了自动化检测液晶屏8的目的。

参照图1和图2，夹持机构4包括升降台41、升降丝杆42、伺服电机43和夹持杆44，检测台3背离工作台1的一侧开设有定位槽31，升降台41滑动设置在定位槽31中，且升降台41与定位槽31的很截面均为四边形。升降台41朝向定位槽31底壁的一端开设有螺纹槽411，升降丝杆42螺纹连接在螺纹槽411内，且升降丝杆42远离升降台41的一端穿过检测台3，并转动连接在工作台1上。伺服电机43固定连接在工作台1的底壁上，且升降丝杆42固定于伺服电机43的输出轴上，伺服电机43驱动升降丝杆42转动，此时升降丝杆42可以实现驱动升降台41的效果。

参照图1和图2，同时定位槽31的侧壁上开设有沉槽，沉槽内转动设置有与升降台41侧壁相抵触的橡胶辊33，升降台41在移动的过程中，橡胶辊33可以减小升降台41与定位槽31侧壁之间的摩擦力，以增加升降台41移动时的稳定性，并且可以消除升降台41与定位槽31侧壁摩擦产生的异响。

参照图1和图2，检测台3背离安装板72的一侧，且沿检测的长度方向开设有若干限位槽32，若干个限位槽32可以设置为四个。四个限位槽32沿检测台3的周缘方向均匀分布，且四个限位槽32均与定位槽31相通。同时夹持杆44通过铰接轴45铰接在限位槽32内。夹持杆44包括铰接于铰接轴45上的支撑杆441，支撑杆441远离定位槽31的一端固定连接有抵紧杆442，抵紧杆442远离支撑杆441的一端延伸出限位槽32。支撑杆441的另一端延伸至定位槽31内，并铰接有移动块47，升降台41的底壁上嵌设有磁铁块46，且移动块47吸附在磁铁块46上，从而升降台41在实现升降的过程中，升降台41可以带动支撑杆441绕着铰接轴45转动，同时磁铁块46可以减少支撑杆441从升降台41上脱离的情况发生。

参照图2和图3，抵紧杆442延伸出限位槽32的一端设有缓冲件5，缓冲件5包括铰接在抵紧杆442上的连接板51，且连接板51设置在抵紧杆442靠近升降台41的一侧。连接板51背离抵紧杆442的一侧设有抵紧板52，抵紧板52朝向连接板51的一侧且沿长度方向的两端均设有一个导向杆53，两个导向杆53均穿设于连接板51上。并且导向杆53在连接板51与抵紧板52之间套设有弹簧54，弹簧54的一端固定于连接板51上，另一端固定于抵紧板52上。同时抵紧板52背离连接板51的一侧设有橡胶垫55，以增加抵紧板52表面的柔软度。

参照图2和图3，液晶屏8在夹持的过程中，升降台41伸出定位槽31，并且通过输送机构7将液晶屏8输送到升降台41上。此时伺服电机43驱动升降台41下降，使得升降台41对支撑杆441进行下压，使得抵紧杆442向液晶屏8靠近。直至升降台41完全进入定位槽31内时，液晶屏8贴合于检测台3的表面，检测台3和升降台41的上表面均设有海绵层34，以减少检测台3或升降台41磨损液晶屏8的情况发生。

参照图2和图3，升降台41继续移动，使得抵紧杆442推动抵紧板52向液晶平靠近，直至抵紧板52与液晶屏8的侧边相抵触时，抵紧板52对弹簧54进行压缩，弹簧54受压缩具有弹性恢复力，从而对抵紧板52产生反作用力，使得抵紧板52抵紧在液晶屏8上，以达到紧固液晶屏8的效果。

参照图2，限位槽32的侧壁上设有调节件6，调节件6包括两个滑块61，限位槽32在相对的两个侧壁上均开设有一个滑槽321，其中一个滑块61滑动设置在其中一个滑槽321中，另一个滑块61滑动设置另一个滑槽321中。同时铰接轴45的一端固定于其中一个滑块61上，另一端固定于另一个滑块61上。滑槽321沿长度方向转动连接有与滑块61螺纹连接的螺纹杆62，且螺纹杆62远离定位槽31的一端延伸出检测台3并固定连接有旋钮。操作者同时转动两个螺纹杆62，使得螺纹杆62带动滑块61在滑槽321内滑动。此时滑块61带动抵紧板52向升降台41靠近或远离，以便于夹持机构4对不同尺寸的液晶屏8进行定位。

本申请实施例一种用于液晶屏外观的自动检测装置的实施原理为：输送机构7通过真空吸盘78将液晶屏8输送到升降台41上，此时伺服电机43驱动升降台41下降，使得升降台41对支撑杆441进行下压，支撑杆441在被下压的过程中，支撑杆441带动抵紧杆442推动抵紧板52向液晶屏8靠近。直至升降台41完全进入定位槽31中时，升降台41继续对支撑杆441进行下压，使得抵紧板52抵触到液晶屏8的侧边上，以达固定液晶屏8的效果，从而实现自动化检测液晶屏8的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。