一种显示面板及其制作方法、显示装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制作方法、显示装置。
【背景技术】
[0002]薄膜晶体管液晶显不器(ThinFilm Transistor Liquid Crystal Display,TFT-1XD)是目前常用的平板显示器，TFT-1XD显示器以其低电压、低功耗、适宜于电路集成、轻巧便携等优点而受到广泛的研宄与应用。
[0003]现有技术中TFT-LCD显示面板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板，以及位于阵列基板和彩膜基板之间的液晶层，TFT-LCD显示面板在开机瞬间，阵列基板会在彩膜基板的外围非显示区中的黑矩阵(Black Matrix,BM)位置产生感应电荷，进而产生横向电场，横向电场会影响阵列基板显示区边缘的液晶排列。宏观表现为开机瞬间，TFT-LCD显示面板边缘会产生漏光现象，实践表明，降低横向电场的强度能够有效减轻或者消除开机瞬间的边缘漏光。
[0004]现有技术降低横向电场的强度，改善开机瞬间的边缘漏光的方法主要有:(一)、更换高阻抗的BM材料，减小感应电场的强度；但是这种方法需要在BM材料中添加更多的树脂材料，会显著提高BM材料的成本，不利于大规模使用；(二)、在彩膜基板的外围非显示区中的BM上形成一层氧化铟锡(Indium Tin Oxide，ITO)，屏蔽感应电场；但是这种方法需要另外沉积一层ΙΤ0，而且需要制作特定的图形(pattern)，增加了工艺的难度，同时制作的产品的良率较低；(三)、调整开机瞬间的栅极电压，这种方法只能减轻边缘漏光的不良，同时会带来一定的显示品质问题。
[0005]综上所述，现有技术采用的改善TFT-1XD显示面板开机瞬间的边缘漏光的方法不利于大规模使用，制作的产品的良率较低。
【发明内容】
[0006]本发明实施例提供了一种显示面板及其制作方法、显示装置，用以改善显示面板开机瞬间的边缘漏光，提升产品的良率。
[0007]本发明实施例提供的一种显示面板，包括相对设置的阵列基板和彩膜基板，其中，所述显示面板还包括位于所述阵列基板和所述彩膜基板之间的若干绝缘体，所述绝缘体在所述彩膜基板上的正投影区域位于所述彩膜基板的外围非显示区，所述绝缘体分别与所述阵列基板和所述彩膜基板贴合。
[0008]由本发明实施例提供的显示面板，由于该显示面板包括位于阵列基板和彩膜基板之间，且分别与阵列基板和彩膜基板贴合的若干绝缘体，所述绝缘体在所述彩膜基板上的正投影区域位于所述彩膜基板的外围非显示区，与现有技术的显示面板相比，能够显著减弱彩膜基板的外围非显示区中的黑矩阵与阵列基板因电容耦合所产生的横向电场，进而能够改善由于横向电场所造成的显示面板开机瞬间的边缘漏光，提升产品的良率。
[0009]较佳地，所述绝缘体的材料为高弹性的绝缘性聚合物材料，或为不掺杂导电性材料的密封胶材料。
[0010]较佳地，所述绝缘体为柱状绝缘体。
[0011]较佳地，若干所述绝缘体在所述阵列基板和所述彩膜基板之间均匀设置。
[0012]较佳地，所述显示面板还包括位于所述绝缘体和所述彩膜基板之间的第一密封胶，所述第一密封胶用于粘结所述绝缘体和所述彩膜基板。
[0013]较佳地，所述显示面板还包括位于所述绝缘体和所述阵列基板之间的第二密封胶，所述第二密封胶用于粘结所述绝缘体和所述阵列基板。
[0014]较佳地，所述第二密封胶的材料与所述第一密封胶的材料相同。
[0015]本发明实施例还提供了一种显示装置，所述显示装置包括上述的显示面板。
[0016]本发明实施例还提供了一种上述显示面板的制作方法，该方法包括制作阵列基板和彩膜基板，其中，所述方法还包括制作绝缘体，所述绝缘体位于所述阵列基板和所述彩膜基板之间，所述绝缘体在所述彩膜基板上的正投影区域位于所述彩膜基板的外围非显示区，所述绝缘体分别与所述阵列基板和所述彩膜基板贴合。
[0017]较佳地，所述制作绝缘体，具体包括:
[0018]在所述彩膜基板的外围非显示区朝向所述阵列基板的一侧涂覆第一密封胶；
[0019]在所述阵列基板朝向所述彩膜基板的一侧，且与所述第一密封胶对应位置处涂覆第二密封胶；
[0020]在所述第一密封胶上涂覆高弹性的绝缘性聚合物材料的单体，使得涂覆的高弹性的绝缘性聚合物材料的单体在后续的对盒工艺之后能够与所述第二密封胶粘结；
[0021]将完成上述步骤的所述阵列基板和所述彩膜基板进行对盒，并进行固化处理，形成位于所述阵列基板和所述彩膜基板之间的绝缘体。
【附图说明】
[0022]图1为本发明实施例提供的一种显示面板的截面结构示意图；
[0023]图2为本发明实施例提供的另一种显不面板的截面结构不意图；
[0024]图3为本发明实施例提供的一种制作绝缘体的方法流程图；
[0025]图4为本发明实施例提供的在彩膜基板上制作绝缘体的截面结构示意图；
[0026]图5为本发明实施例提供的另一在彩膜基板上制作绝缘体的截面结构示意图；
[0027]图6为本发明实施例提供的在阵列基板上制作绝缘体的截面结构示意图。
【具体实施方式】
[0028]本发明实施例提供了一种显示面板及其制作方法、显示装置，用以改善显示面板开机瞬间的边缘漏光，提升产品的良率。
[0029]为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]下面结合附图详细介绍本发明具体实施例提供的显示面板及其制作方法。
[0031]如图1所示，本发明具体实施例提供了一种显示面板，该显示面板包括相对设置的阵列基板10和彩膜基板11，该显示面板还包括位于阵列基板10和彩膜基板11之间的若干绝缘体12，绝缘体12在彩膜基板11上的正投影区域位于彩膜基板11的外围非显示区13，绝缘体12分别与阵列基板10和彩膜基板11贴合。
[0032]具体地，本发明具体实施例中的阵列基板10具体包括:衬底基板101，衬底基板101 一般为玻璃基板，当然，在实际生产过程中，衬底基板101还可以为陶瓷基板等其它类型的衬底基板；位于衬底基板101上的金属层102，该金属层102包括阵列基板的栅极金属层、源极金属层、漏极金属层等金属层；位于金属层102上的像素电极103，像素电极103的材料为氧化铟锡(ITO)或氧化铟锌(IZO)的单层膜，或为ITO和IZO的复合膜。
[0033]本发明具体实施例中的彩膜基板11具体包括:基板111，基板111 一般为玻璃基板，当然，在实际生产过程中，基板111还可以为陶瓷基板等其它类型的基板；位于基板111背离阵列基板10 —侧的屏蔽电极层112，屏蔽电极层112的材料为ITO ;位于基板111朝向阵列基板10—侧的黑矩阵113，位于黑矩阵113上的彩膜层，其中，彩膜层包括红色(R)彩膜层1141，绿色(G)彩膜层1142和蓝色(B)彩膜层1143 ;位于彩膜层上的平坦层115。
[0034]如图1所示，本发明具体实施例提供的显示面板还包括位于阵列基板10和彩膜基板11之间的封框胶14，绝缘体12在彩膜基板11上的正投影区域与封框胶14在彩膜基板11上的正投影区域不重叠。另外，本发明具体实施例提供的显示面板还包括位于阵列基板10和彩膜基板11之间的液晶层15，以及位于阵列基板10和彩膜基板11之间的隔垫物16。封框胶、液晶层以及隔垫物的具体设置于现有技术相同，这里不再赘述。
[0035]优选地，本发明具体实施例中绝缘体12的材料为聚合物材料，该聚合物材料具有较高的绝缘性能，并且具有较好的弹性，如绝缘体12为聚氨酯弹性体、丁腈橡胶、乙苯橡胶等具有高绝缘性能的聚合物。在实际生产过程中，本发明具体实施例中绝缘体12的材料还可以选择不掺杂导电性材料的密封胶材料。当然，本发明具体实施例中绝缘体12的材料还可以为氧化硅或氮化硅等绝缘材料。
[0036]优选地，本发明具体实施例中绝缘体12为柱状绝缘体，当然，在实际生产过程中，绝缘体12还可以设置为其它形状，本发明具体实施例并不对绝缘体的具体形状做限定。优选地，本发明具体实施例中提供的若干绝缘体12在阵列基板10和彩膜基板11之间均匀设置。
[0037]如图2所示，本发明具体实施例提供的显示面板还包括:位于绝缘体12和彩膜基板11之间的第一密封胶21，第一密封胶21用于粘结绝缘体12和彩膜基板11 ;本发明具体实施例提供的显示面板还包括:位于绝缘体12和阵列基板10之间的第二密封胶22，第二密封胶22用于粘结绝缘体12和阵列基板10。优选地，本发明具体实施例中第一密封胶21和第二密封胶22的材料相同，当然，在实际生产过程中，第一密封胶21和第二密封胶22的材料也可以不同。本发明具体实施例中第一密封胶21和第二密封胶22的设置，能够使得绝缘体12更好的与阵列基板10和彩膜基板11贴合，当然，在实际生产过程中，也可以仅设置第一密封胶21，不设置第二密封胶22，；还可以仅设置第二密封胶22，不设置第一