一种背光模组、显示模组及显示设备的制造方法
【专利摘要】本发明实施例涉及显示技术领域，公开了一种背光模组、显示模组及显示设备。背光模组包括背板、反射片、导光板、光源组件、胶框以及至少一张第一光学膜片，其中：背板包括形成容置空间的底壁和侧壁；反射片和导光板顺序放置于背板的容置空间内；光源组件位于导光板的入光端面和背板的侧壁之间；胶框与背板连接，包括与背板的侧壁相对的侧挡壁，以及与导光板的前侧周边相对的前挡壁；所述至少一张第一光学膜片位于导光板的前侧且位于胶框的前挡壁端面内侧。将第一光学膜片相对胶框中置放置的结构设计可以大大减小背光模组的厚度，进而可以减小显示设备的厚度，实现显示设备的薄型化设计。
【专利说明】
一种背光模组、显示模组及显示设备
技术领域
[0001]本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种背光模组、显示模组及显示设备。
【背景技术】
[0002]在平板显示装置中，薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor LiquidCrystal Display，简称TFT-LCD)具有体积小、功耗低、制造成本相对较低和无福射等特点，在当前的平板显示器市场占据了主导地位。
[0003]目前，液晶显示设备的背光模组普遍采用LED(light_emittingd1de，发光二极管，简称LED)作为光源，根据光源的分布位置，背光模组可分为直下入光式和侧入光式两种。
[0004]液晶显示设备中，如图1所示，常见的侧入光式背光模组的主要结构包括:具有容置空间的背板11，位于背板11的容置空间内并顺序放置的反射片12、导光板13和光学膜片14，位于背板11的侧壁与导光板13的入光端面之间的LED (light-emitting d1de，发光二极管，简称LED)灯组15，以及位于光学膜片14上方且与背板11组装的胶框16。为使背光模组能够提供亮度和均一度较好的面光，目前背光模组中所使用光学膜片14的数量往往不少于为两张。
[0005]除背光模组外，液晶显示设备的主要结构还包括液晶面板17和前框18，其中，液晶面板17组装于胶框16的前侧，前框18从液晶面板17的前侧与背光模组的背板11组装。
[0006]随着科技的不断进步，消费者对液晶显示器、液晶电视机等显示设备的需求也在不断提升，显示设备的结构、外观、性能等各个方面的更新也日益频繁。在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题:由于背光模组的厚度比较大，导致显示设备的整体厚度也比较大，这显然无法满足当前显示设备薄型化的发展趋势。
【发明内容】
[0007]本发明实施例提供了一种背光模组、显示模组及显示设备，以减小背光模组的厚度，进而减小显示设备的厚度，实现显示设备的薄型化设计。
[0008]本发明实施例提供的背光模组，包括背板、反射片、导光板、光源组件、胶框以及至少一张第一光学膜片，其中:
[0009]所述背板包括形成容置空间的底壁和侧壁；
[0010]所述反射片和导光板顺序放置于背板的容置空间内；
[0011 ]所述光源组件位于导光板的入光端面和背板的侧壁之间；
[0012]所述胶框与背板连接，包括与背板的侧壁相对的侧挡壁，以及与导光板的前侧周边相对的前挡壁；
[0013]所述至少一张第一光学膜片位于导光板的前侧且位于胶框的前挡壁端面内侧。
[0014]优选的，所述胶框的前挡壁端面与所述至少一张第一光学膜片之间具有膨胀间隙。
[0015]较佳的，所述背板的侧壁具有朝向前侧凸起的至少一个舌片，所述第一光学膜片对应每一个舌片具有与所述舌片挂接的挂耳。
[0016]更佳的，所述舌片至少为两个，设置于背板的天侧侧壁。
[0017]较佳的，所述胶框的前挡壁背侧固定有缓冲胶带。
[0018]可选的，还包括位于导光板的前侧与胶框的前挡壁之间的第二光学膜片。
[0019]优选的，所述胶框的前挡壁前侧具有用于限位液晶面板的限位凹槽。
[0020]在本发明实施例技术方案中，第一光学膜片位于导光板的前侧且位于胶框的前挡壁端面内侧，即第一光学膜片相对胶框中置放置，相比现有技术，该结构设计可以大大减小背光模组的厚度，进而可以减小显示设备的厚度，实现显示设备的薄型化设计。
[0021 ]本发明实施例还提供一种显示模组，包括前述任一技术方案所述的背光模组，以及位于背光模组前侧的液晶面板和位于液晶面板前侧并与背光模组连接的前框。该显示模组的厚度较小，进而使得包含该显示模组的显示设备的厚度较小，可以实现薄型化设计。
[0022]本发明实施例还提供一种显示设备，包括前述技术方案所述的显示模组。该显示设备的厚度较小，符合显示设备的薄型化发展趋势。
[0023]可选的，所述显示设备包括液晶电视机、液晶显示器或液晶广告屏。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0025]图1为现有技术显示模组的截面示意图；
[0026]图2为本发明一实施例显示模组的截面示意图；
[0027]图3为本发明另一实施例显示模组的截面示意图；
[0028]图4为第一光学膜片的挂耳与背板的舌片配合截面示意图；
[0029]图5为第一光学膜片的挂耳与背板的舌片配合俯视图。
[0030]附图标记:
[0031]现有技术部分:
[0032]11-背板;12-反射片；13-导光板;14-光学膜片；15-LED灯组;16-胶框；
[0033]17-液晶面板;18-前框。
[0034]本发明实施例部分:
[0035]21-背板;22-反射片;23-导光板;25-光源组件;26-胶框;27-液晶面板；
[0036]28-前框;29-缓冲胶带;241-第一光学膜片;242-第二光学膜片;211-底壁；
[0037]212-侧壁;213-舌片;2411-挂耳;261-侧挡壁;262-前挡壁;263-限位凹槽。
【具体实施方式】
[0038]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0039]如图2所示，本发明实施例提供的背光模组，包括背板21、反射片22、导光板23、光源组件25、胶框26以及至少一张第一光学膜片241，其中:
[0040]背板21包括形成容置空间的底壁211和侧壁212;
[0041]反射片22和导光板23顺序放置于背板21的容置空间内；
[0042]光源组件25位于导光板23的入光端面和背板21的侧壁212之间；
[0043]胶框26与背板21连接，包括与背板21的侧壁212相对的侧挡壁261，以及与导光板23的前侧周边相对的前挡壁262;
[0044]前述至少一张第一光学膜片241位于导光板23的前侧且位于胶框26的前挡壁262的端面内侧。
[0045]在本发明实施例中，“前”、“前侧”可以理解为显示设备在通常使用时，该部件靠近观看者的一侧，“背侧”则可以理解为该部件远离观看者的一侧。对于液晶电视机、液晶显示器等常见的显示设备，其整体形状呈矩形，显示设备在正常使用时，其屏幕面向观看者并与地面垂直或者呈一定夹角。因此，定义显示设备在通常使用时，“前侧”为该部件靠近观看者的一侧，“背侧”为该部件远离观看者的一侧;部件远离地面的一侧为“天侧”，靠近地面的一侧为“地侧”，部件面向观看者时其左手边一侧为“左侧”，其右手边一侧为“右侧”。
[0046]基于上述定义，背板21的侧壁212可以分为天侧侧壁、地侧侧壁、左侧侧壁和右侧侧壁。在本发明实施例中，光源组件25的具体类型不限，优选采用LED灯组。光源组件25的具体设置位置不限，优选的，导光板23的地侧端面为入光端面，光源组件25设置在导光板23的地侧端面与背板21的地侧侧壁之间。
[0047]胶框26与背板21的具体连接结构不限，例如，在背板21的侧壁212设计卡点凸起(图中未示出)，胶框26的侧挡壁261在对应的位置设计卡孔(图中未示出)，胶框26与背板21通过多组这样的结构实现卡接;此外，背板26和胶框21也可以通过螺钉等紧固件实现固定连接。
[0048]在本发明实施例中，第一光学膜片241的具体类型不限，例如可以为扩散片、棱镜片或者保护片等等。第一光学膜片241的数量也不限，可以为一张、两张、三张或者更多张，需要根据背光模组的光学设计要求来确定。
[0049]在本发明实施例技术方案中，第一光学膜片241位于导光板23的前侧且位于胶框26的前挡壁262端面的内侧，即第一光学膜片241相对胶框26中置放置，相比现有技术中光学膜片位于导光板和胶框的前挡壁之间，该结构设计可以大大减小背光模组的厚度，进而可以减小显示设备的厚度，实现显示设备的薄型化设计。
[0050]考虑到第一光学膜片241随环境温湿度变化的热胀冷缩，优选的，胶框26的前挡壁262的端面与前述至少一张第一光学膜片241之间具有膨胀间隙。预留该膨胀间隙可以避免第一光学膜片241因膨胀受挤压而造成拱起变形，从而保障显示设备的画面品质。
[0051]如图4和图5所示，该实施例中，背板21的侧壁212具有朝向前侧凸起的至少一个舌片213，第一光学膜片241对应每一个舌片213具有与舌片213挂接的挂耳2411。采用该结构设计，组装人员可以快速、准确地将第一光学膜片241与胶框组装定位，提高了组装效率，保障了组装的精度。
[0052]舌片213的具体数量和设置位置不限。在本发明较佳实施例中，舌片至少为两个，设置于背板的天侧侧壁。组装人员在组装时，将第一光学膜片的天侧的挂耳挂接在对应的舌片上，此时第一光学膜会自然落入胶的前挡壁端面内侧，操作起来快速且准确。
[0053]如图3所示的实施例，背光模组也可以包括位于导光板23的前侧与胶框26的前挡壁262之间的第二光学膜片242。第二光学膜片242可以为扩散片等厚度较小的光学膜片。相比现有技术，该结构设计仍能够在一定程度上减小背光模组的厚度。
[0054]如图2所示，较佳的，胶框26的前挡壁262背侧固定有缓冲胶带29。设置缓冲胶带29可以减少前挡壁262对导光板23或第二光学膜片的刮伤，从而有利于提高显示设备的画面品质和广品的合格率。
[0055]此外，请参照图2所示，优选的，胶框26的前挡壁262前侧具有用于限位液晶面板27的限位凹槽263。液晶面板27可以通过缓冲胶带粘贴固定在限位凹槽263内。将液晶面板27组装在该限位凹槽263内，不但定位方便，而且也不会增加背光模组的厚度。
[0056]参照图2所示，本发明实施例还提供一种显示模组，包括前述任一实施例的背光模组，以及位于背光模组前侧的液晶面板27和位于液晶面板27前侧并与背光模组连接的前框28。该显示模组的厚度较小，进而使得包含该显示模组的显示设备的厚度较小，可以实现薄型化设计。
[0057]图2所示显示模组的组装过程如下:
[0058]将光源组件25组装在背板21的容置空间内；
[0059]将反射片22和导光板23顺序组装在背板21的容置空间内；
[0060]将胶框26从导光板23的前侧与背板21组装；
[0061]顺序将各个第一光学膜片241的挂耳挂接在背板21的舌片上，使第一光学膜片241组装在胶框26的前挡壁262的端面的内侧；
[0062]将液晶面板27组装在胶框26的限位凹槽263内；
[0063]将前框28从液晶面板27的前侧与胶框26和背板21组装。
[0064]本发明实施例还提供一种显示设备，包括前述实施例的显示模组。该显示设备的厚度较小，符合显示设备的薄型化发展趋势。显示设备的具体类型不限，例如可以为液晶电视机、液晶显示器或液晶广告屏，等等。
[0065]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种背光模组，其特征在于，包括背板、反射片、导光板、光源组件、胶框以及至少一张第一光学膜片，其中: 所述背板包括形成容置空间的底壁和侧壁； 所述反射片和导光板顺序放置于背板的容置空间内； 所述光源组件位于导光板的入光端面和背板的侧壁之间； 所述胶框与背板连接，包括与背板的侧壁相对的侧挡壁，以及与导光板的前侧周边相对的前挡壁； 所述至少一张第一光学膜片位于导光板的前侧且位于胶框的前挡壁端面内侧。2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述胶框的前挡壁端面与所述至少一张第一光学膜片之间具有膨胀间隙。3.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述背板的侧壁具有朝向前侧凸起的至少一个舌片，所述第一光学膜片对应每一个舌片具有与所述舌片挂接的挂耳。4.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，所述舌片至少为两个，设置于背板的天侧侧壁。5.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述胶框的前挡壁背侧固定有缓冲胶带。6.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，还包括位于导光板的前侧与胶框的前挡壁之间的第二光学膜片。7.根据权利要求1?6任一项所述的背光模组，其特征在于，所述胶框的前挡壁前侧具有用于限位液晶面板的限位凹槽。8.—种显示模组，其特征在于，包括根据权利要求1?7任一项所述的背光模组，以及位于背光模组前侧的液晶面板和位于液晶面板前侧并与背光模组连接的前框。9.一种显示设备，其特征在于，包括根据权利要求8所述的显示模组。10.根据权利要求9所述的显示设备，其特征在于，所述显示设备包括液晶电视机、液晶显示器或液晶广告屏。
【文档编号】G02F1/13357GK105842919SQ201610264236
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年4月25日
【发明人】高建斌
【申请人】乐视控股（北京）有限公司, 乐视致新电子科技（天津）有限公司