自动化封胶模具结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动化封胶模具结构，该结构包括上模板、下模板、上模芯、下模芯和顶升机构，上模芯和下模芯均由铍铜制成；顶升机构固定在下模板上且与上模板驱动连接，上模芯与上模板固定连接，下模芯与下模板固定连接，且上模芯与下模芯连接后两者围合成成型腔，上模板上设有注胶筒，注胶筒的底端开有与成型腔相通的注胶孔。本实用新型硅胶从注胶筒的注胶孔中流入成型腔内进行成型，成型后上模芯打开，并驱动顶升机构自动顶出下模芯内的成型支架，即可完成了自动封胶过程，该过程无需人工参与，有效提高封胶速度，且降低了劳动强度；同时，上模芯和下模芯均由铍铜制成，使得成型后的成型支架脱模时容易离模，不粘模，能避免产品被拉伤。
【专利说明】自动化封胶模具结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及封胶【技术领域】，尤其涉及一种自动化封胶模具结构。
【背景技术】
[0002]现有的钨丝灯在封胶过程中是通过人工进行操作的，先通过人工将钨丝灯放置在工作台上，然后再进行封胶，封胶完成后手动取出封胶好的钨丝灯。该过程中由于封胶是加热型操作，若是人工操作的，很容易烫伤，给现场人员造成一定的伤害；另外，该过程中是采用人工进行操作的，不仅封胶速度慢，需要一定的劳动强度，不仅浪费人工、浪费时间，而且生产成本高、生产效率低，无法满足市场的需求。
【发明内容】
[0003]针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供一种封胶速度快、质量好、劳动强度低、成本低及生产效率高的自动化封胶模具结构。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供一种自动化封胶模具结构，包括上模板、下模板、上模芯、下模芯和顶升机构，所述上模芯和下模芯均由铍铜制成；所述顶升机构固定在下模板上且与上模板驱动连接，所述上模芯与上模板固定连接，所述下模芯与下模板固定连接，且所述上模芯与下模芯连接后两者围合成成型腔，所述上模板上设有注胶筒，所述注胶筒的底端开有与成型腔相通的注胶孔。
[0005]其中，所述上模板内设有塑胶流道，所述注胶筒上连接有用于回吸残留硅胶的空心式活塞杆，且所述活塞杆与塑胶流道相通。
[0006]其中，该结构还包括多个导向柱，所述多个导向柱的一端固定在下模板上，所述多个导向柱的另一端与上模板活动连接。
[0007]其中，所述顶升机构包括升降支架和油缸，所述油缸固定在下模板上且与升降支架驱动连接，所述升降支架与下模芯驱动连接。
[0008]其中，所述注胶筒由钨钢制成。
[0009]本实用新型的有益效果是:与现有技术相比，本实用新型提供的自动化封胶模具结构，硅胶从注胶筒的注胶孔中流入成型腔内进行成型，成型后上模芯打开，并驱动顶升机构自动顶出下模芯内的成型支架，即可完成了自动封胶过程，该过程无需人工参与，不仅有效提高封胶速度，提高生产效率，而且降低了劳动强度和生产成本；同时，上模芯和下模芯均由铍铜制成，使得成型后的成型支架脱模时容易离模，不粘模，能避免产品被拉伤。本实用新型具有结构简单、设计合理、封胶成型速度快、质量好、劳动强度低、成本低及生产效率闻等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型的自动化封胶模具结构的主视图；
[0011]图2为图1的侧视图；
[0012]图3为图2的剖视图；
[0013]图4为图1中A-A向的截面图。
[0014]主要元件符号说明如下:
[0015]10、上模板11、下模板
[0016]12、上模芯13、下模芯
[0017]14、顶升机构15、注胶筒
[0018]151、注胶孔16、塑胶流道
[0019]17、导向柱141、升降支架
[0020]142、油缸
【具体实施方式】
[0021]为了更清楚地表述本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步地描述。
[0022]请参阅图1-3，本实用新型提供的自动化封胶模具结构，包括上模板10、下模板
11、上模芯12、下模芯13和顶升机构14，上模芯12和下模芯13均由铍铜制成；顶升机构14固定在下模板11上且与上模板10驱动连接，上模芯12与上模板10固定连接，下模芯13与下模板11固定连接，且上模芯12与下模芯13连接后两者围合成成型腔，上模板10上设有注胶筒15，注胶筒15的底端开有与成型腔相通的注胶孔151。
[0023]相较于现有技术的情况，本实用新型提供的自动化封胶模具结构，硅胶从注胶筒15的注胶孔151中流入成型腔内进行成型，成型后上模芯12打开，并驱动顶升机构14自动顶出下模芯13内的成型支架，即可完成了自动封胶过程，该过程无需人工参与，不仅有效提高封胶速度，提高生产效率，而且降低了劳动强度和生产成本；同时，上模芯12和下模芯13均由铍铜制成，使得成型后的成型支架脱模时容易离模，不粘模，能避免产品被拉伤。本实用新型具有结构简单、设计合理、封胶成型速度快、质量好、劳动强度低、成本低及生产效率高等特点。
[0024]请进一步参阅图4，上模板10内设有塑胶流道16，注胶筒15上连接有用于回吸残留硅胶的空心式活塞杆(图未示)，且活塞杆与塑胶流道16相通。在注完胶后，由于注胶筒15里残留一定的硅胶，在重力作用会流进注胶孔151，从而引起注胶到塑胶流道16内，并通过塑胶流道16回流到外部的硅胶缸体内，该结构的设计可有效防止流出堵塞注胶孔151内影响成型支架的质量。另外，注胶筒15由钨钢制成，使得不会出黑污现象。
[0025]在本实施例中，该结构还包括多个导向柱17，多个导向柱17的一端固定在下模板11上，多个导向柱17的另一端与上模板10活动连接。通过导向柱17引导上下模板的运动方向，防止出现移位现象。
[0026]在本实施例中，顶升机构14包括升降支架141和油缸142，油缸142固定在下模板11上且与升降支架141驱动连接，升降支架141与下模芯13驱动连接。当然，本案中并不局限于顶升机构14的具体结构，只要是能实现将成型支架顶出的实施方式，均属于对本案的简单变形或变换，落入本案的保护范围内。
[0027]本实用新型提供的自动化封胶模具结构，其工作原理如下:采用热成型原理，硅胶从注胶孔151经高压注射进成型腔内，成型腔采用铍铜制成，经高温加热后，硅胶成型，保压一段时间后，上模芯12随着上模板10打开，下模内的顶升机构14自动顶出成型支架，完成一个工作循环。
[0028]以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种自动化封胶模具结构，其特征在于，包括上模板、下模板、上模芯、下模芯和顶升机构，所述上模芯和下模芯均由铍铜制成；所述顶升机构固定在下模板上且与上模板驱动连接，所述上模芯与上模板固定连接，所述下模芯与下模板固定连接，且所述上模芯与下模芯连接后两者围合成成型腔，所述上模板上设有注胶筒，所述注胶筒的底端开有与成型腔相通的注胶孔。
2.根据权利要求1所述的自动化封胶模具结构，其特征在于，所述上模板内设有塑胶流道，所述注胶筒上连接有用于回吸残留硅胶的空心式活塞杆，且所述活塞杆与塑胶流道相通。
3.根据权利要求1所述的自动化封胶模具结构，其特征在于，该结构还包括多个导向柱，所述多个导向柱的一端固定在下模板上，所述多个导向柱的另一端与上模板活动连接。
4.根据权利要求1所述的自动化封胶模具结构，其特征在于，所述顶升机构包括升降支架和油缸，所述油缸固定在下模板上且与升降支架驱动连接，所述升降支架与下模芯驱动连接。
5.根据权利要求2所述的自动化封胶模具结构，其特征在于，所述注胶筒由钨钢制成。
【文档编号】H01K3/00GK204029763SQ201420324937
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】王江 申请人:深圳市欧美亚科技有限公司