专利名称：单向离合器的制造方法
技术领域：
本发明总体上涉及一种制造单向离合器的方法。更具体地说，本发明涉及一种包括轴元件、外圈、滚子和弹性元件的单向离合器的制造方法，所述外圈设置在轴元件的外周侧，并且具有多个设置在其内周表面上朝外周侧凹入的凹穴(pocket)部分，滚子和弹性元件布置在每个凹穴部分中。
背景技术：
上述单向离合器包括轴元件、外圈、滚子和弹性元件，所述外圈设置在轴元件的外周侧，并且具有多个设置在其内周表面上朝外周侧凹入的凹穴部分，滚子和弹性元件布置在每个凹穴部分中。通过对盘形毛坯进行拉削，从而在盘形毛坯上形成多个凹穴部分和与轴元件配合的通孔以完成外圈，将滚子和弹性元件安装到凹穴部分中，然后将外圈与轴元件配合，从而制造出具有刚才所述结构的单向离合器。
在制造上述单向离合器外圈的过程中，使用多个拉刀来形成凹穴部分，因此，工时量较大。
本发明的目的是提供一种可减少外圈制造工时量的单向离合器的制造方法。
发明内容
根据本发明的一个方面，提供一种制造单向离合器的方法，该单向离合器包括轴元件、外圈、滚子和弹性元件，所述外圈设置在轴元件的外周侧，并且具有多个设置在其内周表面上并朝外周侧凹入的凹穴部分，滚子和弹性元件布置在每个凹穴部分中，该方法包括提供盘形毛坯的准备步骤；对盘形毛坯进行冷压加工(cold presswork)以减小盘形毛坯厚度的预成形步骤；在预成形步骤之后对盘形毛坯进行冷压加工的成形步骤，从而在盘形件中形成与轴元件配合的通孔和凹穴部分，从而完成外圈；以及将滚子和弹性元件安装到凹穴部分中并使外圈与轴元件相配合的装配步骤。
该单向离合器的制造方法的特征在于对盘形毛坯进行冷压加工(成形步骤)而制造出外圈。因此，与使用多个拉刀来制造外圈的普通方法相比，可减少工时量。
理想的是，外圈具有形成于其上的止挡部分，用于保持住滚子和弹性元件，以使其不会从凹穴部分脱落到外圈的内周侧。
通过这种结构，由于在成形步骤中即使外圈具有复杂的形状，止挡部分也可与通孔和凹穴部分一起形成，因此根本不会增加工时量。
下面将结合附图仅通过示例方式对本发明优选实施例进行详细描述，其中图1是本发明实施例的单向离合器的截面示意图；图2是图1所示的凹穴部分的周围部分的放大图；图3示出了制造单向离合器的准备步骤中的盘形毛坯的侧表面；图4示出了制造单向离合器的预成形步骤中的盘形毛坯的侧表面；图5示出了制造单向离合器的成形步骤中的外圈；图6示出了组装在外圈中的滚子和弹性元件，用于显示制造单向离合器中的装配步骤；以及图7是图6所示的凹穴部分的周围部分的放大图。
具体实施例方式
下面参考显示了本发明实施例的单向离合器1截面图的图1。
(1)结构图1所示的单向离合器1包括轴元件11、外圈12、滚子13、弹性元件14和罩件15。
轴元件11是一个用于向外圈12传递力矩的圆柱形元件。
外圈12为一个环形金属元件，其具有位于其中心用于与轴元件11相配合的通孔12a、多个凹穴部分21(图示实施例中为6个)和止挡部分22、23(如图2所示)，凹穴部分21沿周向相互等间距地设置在外圈12的内周面上，并向其外周面侧凹入，止挡部分22、23沿周向设置在每个凹穴部分21的边缘部分处，并使凹穴部分21的开口宽度较小。另外，在每个凹穴部分21的凹入表面上设有倾斜表面21a，从而使凹穴部分21的凹入表面与轴元件11的外周表面之间的距离沿周向朝一侧(图2中平面上的左侧)减小。
每个滚子13是圆柱形元件，其与相应凹穴部分21的倾斜表面21a对应布置，并设置在轴元件11和外圈12之间，以便在它们之间传递力矩。
每个弹性元件14由例如通过弯曲金属板件形成的折叠弹簧构成，并设置成沿着使相应的倾斜表面21a和轴元件11的外周表面之间的距离缩小的方向偏压相应的滚子13。
罩件15是一个用于盖住外圈12的外周表面和凹穴部分21的元件。
(2)工作过程下面将结合图1对单向离合器1的工作过程进行描述。
首先，当轴元件11沿箭头R所示的方向相对于外圈12转动时，每个滚子13就朝相应凹穴部分21的R侧运动。因此，滚子13就咬合在凹穴部分21的倾斜表面21a与轴元件11的外周表面之间，从而使轴元件11和外圈12进入相互锁定的状态。因此，轴元件11的力矩就可通过滚子13传递给外圈12。
相反，当轴元件11沿R方向的相反方向相对于外圈12转动时，每个滚子13就抵抗相应弹性元件14的偏压力作用朝相应凹穴部分21的R侧的相反侧运动。因此，就在凹穴部分21的倾斜表面21a与轴元件11的外周表面之间形成间隙，从而使轴元件11和外圈12进入相互自由的状态。因此，轴元件11就进行空转，力矩传递中断。
(3)制造方法下面将描述单向离合器1的制造方法。
单向离合器1的制造方法包括以下的步骤1、准备步骤在该步骤中，将金属毛坯例如圆棒切割成盘形毛坯31(参见图3)，外圈12可由该盘形毛坯制成。
2、预成形步骤在该步骤中，对盘形毛坯31进行冷压加工，以使盘形毛坯31的厚度减小到大约为外圈12成形后的厚度。通过冷压加工，可减小盘形毛坯31盘面表皮表面上的皱痕或隆起(参见图4)。
3、成形步骤利用金属模对盘形毛坯31进行冷冲压，从而完成外圈12(参见图5)，通过金属模所具有的形状可一次冲切出通孔12a、凹穴部分21和止挡部分22、23，轴元件11可配合在上述的通孔12a中。
4、装配步骤将弹性元件14安装到外圈12的凹穴部分21的不形成倾斜表面21a的位置上，然后在对应于倾斜表面21a的位置上将滚子13推向弹性元件14(参见图6)。因此，如图7所示，滚子13和弹性元件14就由止挡部分22、23保持住，使其不能脱离外圈12的内周侧。然后，使外圈12最终与轴元件11的外周相配合，从而形成单向离合器1(参见图1)。
(4)特点下面将描述该实施例的单向离合器的特点。
1、通过对盘形毛坯进行压力加工减少了工时量。
在该实施例的单向离合器1的制造方法中，通过金属模冲压(冷压加工)来制造外圈12。因此，与使用多个拉刀的普通制造方法相比，减少了工时量。另，由于还可同时形成止挡部分22、23，因此，根本不会增加制造外圈12的工时量。
2、可避免滚子和弹性元件从凹穴部分中脱落下来。
在该实施例的单向离合器1中，由于止挡部分22、23形成于外圈12的内周部分上，因此，就将滚子13和弹性元件14保持成使其不会从凹穴部分21脱落到外圈12的内周侧。因此，即使在装配步骤中外圈12与沿水平方向设置的轴元件11的外周面相配合时，滚子13和弹性元件14也绝对不会从凹穴部分21中脱落下来。
(5)其它实施例尽管上面已对本发明的一个实施例进行了描述，但具体的结构或布置并不局限于该实施例。在不脱离本发明宗旨的情况下，还可对其结构做出修改。例如，止挡部分的形状并不局限于该实施例所示的形状。
工业实用性由于通过对盘形毛坯进行冷压加工而形成外圈，因此，本发明的单向离合器的制造方法可减少工时量。因此，本发明在动力机械工业中是非常有用的。
权利要求
1.一种制造单向离合器的方法，该单向离合器包括轴元件、外圈、滚子和弹性元件，所述外圈设置在所述轴元件的外周侧，并且具有多个设置在其内周表面上并朝外周侧凹入的凹穴部分，所述滚子和弹性元件布置在每个所述凹穴部分中，该方法包括提供盘形毛坯的准备步骤；对盘形毛坯进行冷压加工以减小盘形毛坯厚度的预成形步骤；在预成形步骤之后对盘形毛坯进行冷压加工的成形步骤，从而在所述盘形件中形成与轴元件配合的通孔和凹穴部分，从而完成外圈；以及将所述滚子和弹性元件安装到所述凹穴部分中并使所述外圈与轴元件相配合的装配步骤。
2.根据权利要求1所述的制造单向离合器的方法，其特征在于，所述外圈具有形成于其上的止挡部分，用于保持住所述滚子和所述弹性元件，以使它们不会从所述凹穴部分脱落到外圈的内周侧。
全文摘要
一种制造单向离合器(1)的方法，其包括提供用于形成外圈(12)的盘形毛坯(31)的准备步骤；对盘形毛坯进行冷压加工以减小盘形毛坯厚度的预成形步骤；利用金属模对盘形毛坯进行冷冲压以便完成外圈的成形步骤，通过金属模所具有的形状可一次冲切出与轴元件(11)配合的通孔(12a)、多个凹穴部分(21)和止挡部分(22、23)；以及将弹性元件(14)和滚子(13)安装到外圈的凹穴部分中并使外圈与轴元件的外周面相配合从而完成单向离合器的制造的装配步骤。
文档编号B23P15/00GK1592667SQ0282339
公开日2005年3月9日 申请日期2002年12月5日 优先权日2001年12月7日
发明者石坂孝史, 赤木正俊, 牛岛修一, 东勇, 佐桥将好 申请人:本田技研工业株式会社