专利名称：热导管与散热鳍片的紧迫成型方法
技术领域：
本发明关于热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，尤指一种具侧压紧迫及迫紧作用力平均以紧实结合热导管与散热鳍片一体的成型方法，藉以改善紧迫结合制成良率，制成具有高结合性及传热效率的散热装置。
背景技术：
已知，目前所应用于电子组件的散热装置，尤其是要求较佳散热效率的散热装置，都是透过导热管与散热鳍片组成的散热装置，以快速传递电子组件产生的热能作大面积的热发散，在导热管与散热鳍片的结合设计及制作方法将直接反应热传效率与热发散速率，所以有良好的结合紧密度及制作方法，将会提升组成的散热装置散热效能。
如目前台湾专利公报第449514号的《热导管与散热片的结合方法》发明专利案，此专利案所诉求的重点是在热等管与散热片连接的接合面涂上一层焊料；将热导管与散热片接合后，放入真空加热炉加热，使焊料于加热过程熔化产生毛细现象渗入热等管与散热片的接合面，达到紧密的结合。
又，台湾专利公报第I236337号的《热管与散热鳍片成形方法》发明专利案，此专利案所诉求的重点在于一、于热管欲与散热鳍片接合的部位，镀上金属的导热介质层；二、将散热鳍片接合于该热管镀有导热介质层的部位上；及三、对该导热介质层加热而使其熔解于热管与散热鳍片之间后，再行冷却。
再，台湾专利公报第518927号的《微型散热器的散热鳍片与导热管的结合方法及结合结构》发明专利案，此专利案所诉求的重点是在微型散热器的导热管的周缘涂布固化胶；在上述固化胶固化之前，利用两压合模的两组压合片分别插入两片散热鳍片之间的空隙，并同时向导热管方向接近夹压，使散热鳍片的突缘与导热管周缘紧密地接合。
上述各专利案都利用在导热管与散热鳍片间设以可热熔的导热介质或固化胶，配合加热或加压方式达到导热管与散热鳍片结合后，都因无法使导热介质均匀的布满于导热管与散热鳍片间，或均匀的胶合，易形成间隙影响结合与热传递效能，再者导热介质与固化胶更存在化学物质，易造成人体及环境的危害。
另，台湾专利公报第I241156号的《热导管与散热鳍片的结合方法》发明专利案，此专利案所诉求的重点乃是在散热鳍片上设置一开口；使热导管进行旋转，并使散热鳍片向热导管平移；当散热鳍片的开口接触热导管后，保持热导管的旋转，使热导管和散热鳍片之间产生摩擦，摩擦产生的热量使摩擦表面呈塑性熔化状态；施以压力使热导管和散热鳍片的开口熔接在一起。但，此方法虽无上述化学物质对人体及环境的危害，但其异金属磨擦产生的塑性熔化，仍存在塑性熔化部分的均匀度问题，易形成间隙影响结合与热传递效能。
再者，业者在热导管与散热鳍片的其它实际结合制作方法上，是采用穿压结合方式，如图1、2所示，主要是将热导管11固装于一导热板12一表面，并取得多数在端面设有通孔14的散热鳍片13，即利用该通孔14将散热鳍片13逐片套设于热导管11上，以配合冲压件及自动机具(图未示)，逐片利用穿压制程，使散热鳍片13对应热导管11外径产生紧束结合；但前述穿压紧迫制作方法，除逐一的穿压制作相当耗时，更甚者，每片散热鳍片13在穿压制程中，受到机具冲压振动及其通孔制作公差，均会影响散热鳍片13与热导管11的对准性与迫紧效果，易各在不同位置产生未结合的间隙15，造成制成不良率高，热传效率及散热效果不佳等问题。
发明内容
本发明的主要目的，在于解决上述传统缺失，避免缺失存在，本发明将热导管与散热鳍片的紧迫成型方法重新设计，利用在散热鳍片表面通孔及其环突壁设计，配合简单的治具架构、侧压技术及组件变形结合制程，对热导管与散热鳍片的紧迫结合，改善其紧迫结合制成良率，制成具有高结合性及传热效率的散热装置，以提供使用者更低廉但高传热效率与确实结合的实用散热装置。
为达上述目的，本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，该方法包括提供多数散热鳍片；于上述各散热鳍片表面成型至少一设有通孔的环突壁，或者设有通孔，并具有轴向及/或径向剖槽的环突壁，并在二侧端边设有扣件；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管；将热导管穿置于多数散热鳍片的通孔；进行紧迫成型制程，配合直接垂直各散热鳍片的环突壁同步且平均施以强力压迫，使各环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫作用力结合一体；而完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
请参阅以下有关本发明较佳实施例的详细说明及其附图，将可进一步了解本发明的技术内容及其目的功效。
图1为习知穿压方式结合热导管与散热鳍片紧迫成型的示意图。
图2为习知穿压方式结合热导管与散热鳍片紧迫成型的局部放大示意图。
图3为本发明第一实施例方法步骤的一示意图。
图4为本发明第一实施例方法步骤的二于迫压施作示意图。
图5为本发明第二实施例方法步骤的一示意图。
图6为本发明第二实施例方法步骤的二于迫压施作示意图。
图7为本发明第三实施例方法步骤的一示意图。
图8为本发明第三实施例方法步骤的二于迫压施作示意图。
图9为本发明第四实施例方法步骤的一示意图。
图10为本发明第四实施例方法步骤的二示意图。
图11为本发明第四实施例方法步骤的三于迫压施作示意图。
图12为本发明第五实施例方法步骤的一示意图。
图13为本发明第五实施例方法步骤的二示意图。
图14为本发明第五实施例方法步骤的三于迫压施作示意图。
图15为本发明第六实施例方法步骤的一示意图。
图16为本发明第六实施例方法步骤的二示意图。
图17为本发明第六实施例方法步骤的三于迫压施作示意图。
图18为本发明第七实施例方法步骤的一示意图。
图19为本发明第七实施例方法步骤的二示意图。
图20为本发明第七实施例方法步骤的三于迫压施作示意图。主要组件符号说明一、习知部分热导管 11导热板12散热鳍片 13垫管 14结合间隙 15二、本发明散热鳍片 2 鳍片组2a热导管 3 加工治具 4压棒 5 扣件 20通孔 21环突壁22轴向剖槽 23径向剖槽 24穿孔 25间距壁26分剖槽 27槽孔 28模压件 41模口 42锥尖压部 43锥尖部具体实施方式
有关本发明的技术内容及详细说明，现配合
如下请参阅图3、4所示，是本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第一实施例的制程架构示意图，如图所示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其步骤至少包括步骤一提供多数散热鳍片2，于其二侧端边设有扣件20；步骤二于上述各散热鳍片2表面成型至少一设有通孔21及长度延伸的环突壁22；步骤三将多数散热鳍片2利用扣件20扣集形成间距排列的鳍片组2a；步骤四提供至少一热导管3；步骤五将热导管3穿置于鳍片组2a暨多数散热鳍片2的通孔21；步骤六提供一加工治具4，于其一表面间距排列多数延伸具平口末端设计的模压件41，并使该多数模压件41分别相对上述鳍片组2a暨相邻散热鳍片2间的环突壁22一外部表面，即该加工治具4各相邻模压件41间的间距宽度，适足以提供上述1散热鳍片21的容纳形成相间状态的相对配置；步骤七进行紧迫成型制程，配合压力施加技术，如高度冲压机具的施作，对加工治具4施加压迫作用力，如此，即由各模压件41末端相对环突壁22及热导管3表面形成强力压迫作用产生同步压挤变形，而使环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体；步骤八将加工治具4退出，而完成散热鳍片与热导管紧实结合制成散热装置。
利用本发明前述热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，经各制程步骤进行，即可制成具改善紧迫结合制成良率，具有高结合性及传热效率的散热装置制成品，藉由在散热鳍片表面通孔及其环突壁设计，配合简单的治具架构施以侧向压迫作用力，如此，可使各环突壁22及热导管3获得平均的压迫作用力，产生压挤的同步，等型式变形，即可获得环突壁22及热导管3间确实且平均的紧迫结合一体，完成散热装置制作，不仅制程工序、加工制具与制程简单，更提高制成良率，也降低成本，以提供使用者更低廉但高传热效率与确实结合的实用散热装置。
请参阅图5、6所示，揭示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第二实施例制程步骤示意图，如图所示本实施例的制程架构暨步骤与上述图3、4揭示者大致相同，所不同处在于该各散热鳍片2的环突壁22上，更包括设有至少一轴向剖槽23，另在加工治具4的模压件41部位，成型对应型式于环突壁22弧曲率及轴向剖槽23的模口42，以配合高度冲压机具于紧迫成型制程的冲压作用力，使环突壁22沿轴向剖槽23向热导管3压挤，形成强力压迫作用产生同步压挤变形，而使整个环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体，而完成与上述实施例相同的散热鳍片与热导管紧实结合与效能。
再，请参阅图7、8所示，揭示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第三实施例制程步骤示意图，如图所示本实施例的制程架构暨步骤与上述图5、6揭示者大致相同，所不同处在于该各散热鳍片2的环突壁22上，除设有至少一轴向剖槽23，更在环突壁22与散热鳍片2连接处设至少一弧形设计的径向剖槽24，如此，利用加工治具4模压件41的模口42设计，以配合高度冲压机具于紧迫成型制程的冲压作用力，使环突壁22具有更佳的变形性，沿轴向剖槽23向热导管3压挤，形成强力压迫作用产生同步压挤变形，而使整个环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体，而完成与上述实施例相同的散热鳍片与热导管紧实结合与效能。
请参阅图9、10、11所示，是本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第四实施例的制程架构示意图，如图所示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其步骤至少包括步骤一提供多数散热鳍片2，于其二侧端边设有扣件20；步骤二于上述各散热鳍片2表面成型至少一设有通孔21及长度延伸的环突壁22，另在环突壁22一端上方的散热鳍片2表面，进一步设有一穿孔25，而与环突壁22间形成一间距壁26；
步骤三将多数散热鳍片2利用扣件20扣集形成间距排列的鳍片组2a；步骤四提供至少一热导管3；步骤五将热导管3穿置于鳍片组2a暨多数散热鳍片2的通孔21；步骤六提供至少一压棒5，于其一端具有锥尖部51；步骤七提供一加工治具4，于其一表面间距排列多数延伸具平口末端设计的模压件41，并使该多数模压件41分别相对上述鳍片组2a暨相邻散热鳍片2间的环突壁22一外部表面，即该加工治具4各相邻模压件41间的间距宽度，适足以提供上述1散热鳍片21的容纳形成相间状态的相对配置；步骤八进行紧迫成型制程，配合压力施加技术，如高度冲压机具的施作，对加工治具4施加压迫作用力，如此，即由各模压件41末端对压棒5进行冲压施作，压棒5的锥尖部51迫使间距壁26产生向下压挤，同步与热导管3表面形成压挤变形，而使环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体；步骤九将加工治具4退出，而完成散热鳍片2与热导管3紧实结合制成散热装置。
利用本发明前述实施例热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，经各制程步骤进行，即可制成具改善紧迫结合制成良率，具有高结合性及传热效率的散热装置制成品，藉由在散热鳍片2表面设置通孔20、环突壁22、穿孔25及间距壁26设计，配合压棒5在简单的治具架构施以侧向压迫作用力，如此，可透过压棒5对间距壁26、环突壁22及热导管3间获得平均的压迫作用力，产生压挤的同步，等型式变形，即可获得环突壁22及热导管3间确实且平均的紧迫结合一体，完成散热装置制作，不仅制程工序、加工制具与制程简单，更提高制成良率，也降低成本，以提供使用者更低廉但高传热效率与确实结合的实用散热装置。
请参阅图12、13、14所示，揭示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第五实施例制程步骤示意图，如图所示本实施例的制程架构暨步骤与上述图9、10、11揭示者大致相同，所不同处在于该各散热鳍片2的间距壁26设有一分剖槽27与穿孔25连通，并在穿孔25与间距壁26连接处二侧设有延伸弧形设计的径向剖槽24，使环突壁22具有更佳的压挤变形特性，利用加工治具4的模压件41，配合高度冲压机具于紧迫成型制程的冲压作用力，使间距壁26与环突壁22沿轴向剖槽23向热导管3压挤，形成强力压迫作用产生同步压挤变形，而使整个环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体，而完成与上述实施例相同的散热鳍片与热导管紧实结合与效能。
请参阅图15、16、17所示，是本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第六实施例的制程架构示意图，如图所示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其步骤至少包括步骤一提供多数散热鳍片2，于其二侧端边设有扣件20；步骤二于上述各散热鳍片2表面成型至少一设有通孔21及长度延伸的环突壁22，另在环突壁22一端上方的散热鳍片2表面，进一步设有一槽孔28，而与环突壁22间形成一间距壁26；步骤三将多数散热鳍片2利用扣件20扣集形成间距排列的鳍片组2a；步骤四提供至少一热导管3；步骤五将热导管3穿置于鳍片组2a暨多数散热鳍片2的通孔21；步骤六提供一加工治具4，于其一表面成形一具有末端锥尖压部43的板状模压件42，其厚度适略小于上述槽孔28的槽宽；步骤七进行紧迫成型制程，配合压力施加技术，如高度冲压机具的施作，对加工治具4施加压迫作用力，如此，即由各模压件41末端锥尖压部43，对间距壁26产生向下压挤作用，同步与热导管3表面形成压挤变形，而使环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体；步骤八将加工治具4退出，而完成散热鳍片与热导管紧实结合制成散热装置。
利用本发明前述热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，经各制程步骤进行，即可制成具改善紧迫结合制成良率，具有高结合性及传热效率的散热装置制成品，藉由在散热鳍片2表面设置通孔20、环突壁22、槽孔28及间距壁26设计，配合板状模压件42的治具架构施以侧向压迫作用力，如此，可透过板状模压件42对间距壁26、环突壁22及热导管3间获得平均的压迫作用力，产生压挤的同步，等型式变形，即可获得环突壁22及热导管3间确实且平均的紧迫结合一体，完成散热装置制作，不仅制程工序、加工制具与制程简单，更提高制成良率，也降低成本，以提供使用者更低廉但高传热效率与确实结合的实用散热装置。
请参阅图18、19、20所示，揭示本发明的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法第七实施例制程步骤示意图，如图所示本实施例的制程架构暨步骤与上述图15、16、17揭示者大致相同，所不同处在于该各散热鳍片2的间距壁26设有一分剖槽27与槽孔28连通，并在槽孔28与间距壁26连接处二侧设有延伸弧形设计的径向剖槽24，使环突壁22具有更佳的压挤变形特性，利用加工治具4的板状模压件42，配合高度冲压机具于紧迫成型制程的冲压作用力，由槽孔28对间距壁26暨环突壁22沿轴向剖槽23迫压向热导管3，形成强力压迫作用产生同步压挤变形，而使整个环突壁22与热导管3间产生紧迫的结合一体，而完成与上述实施例相同的散热鳍片与热导管紧实结合与效能。
上列详细说明是针对本发明的一可行实施例的具体说明，但该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明技艺精神所为的等效实施或变更，例如等变化的等效性实施例，均应包含于本申请的专利范围中。
权利要求
1.一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该方法包括提供多数散热鳍片，其二侧端边设有扣件；于上述各散热鳍片表面成型至少一设有通孔的环突壁；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管，穿置于多数散热鳍片的通孔；提供一加工治具；进行紧迫成型制程，由上述加工治具垂直对各散热鳍片的环突壁施以强力迫压，使各环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫结合一体；而完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
2.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该加工治具更包括多数间距并列的模压件，配合压力施加技术，相对上述各散热鳍片的环突壁施以强力压迫，以平均的迫使各环突壁产生与热导管同步压挤变形结合。
3.如权利要求2所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该加工治具各相邻模压件间的间距宽度，适用以提供上述扣合排列的各散热鳍片容纳，并形成相间状态相对配置为紧迫加工制作。
4.一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该方法包括提供多数散热鳍片，其二侧端边设有扣件；于上述各散热鳍片表面镜射成型至少一设有通孔的环突壁，环突壁壁面设有至少一轴向剖槽；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管，穿置于多数散热鳍片的通孔；提供一加工治具；进行紧迫成型制程，由上述加工治具垂直对各散热鳍片的环突壁施以强力迫压，使各环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫结合一体；而完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
5.如权利要求4所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该加工治具更包括多数间距并列的模压件，模压件一端成型对应型式于环突壁弧曲率及轴向剖槽的模口，配合压力施加技术，相对上述各散热鳍片的环突壁暨轴向剖槽施以强力压迫，以平均的迫使各环突壁产生与热导管同步压挤变形结合。
6.一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该方法包括提供多数散热鳍片，其二侧端边设有扣件；于上述各散热鳍片表面镜射成型至少一设有通孔的环突壁，环突壁壁面设有至少一轴向剖槽，另在环突壁与散热鳍片连接处设至少一弧形设计的径向剖槽；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管，穿置于多数散热鳍片的通孔；提供一加工治具；进行紧迫成型制程，由上述加工治具垂直对各散热鳍片的环突壁施以强力迫压，使各环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫结合一体；而完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
7.一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该方法包括提供多数散热鳍片，其二侧端边设有扣件；于上述各散热鳍片表面镜射成型至少一设有通孔的环突壁，另在环突壁一端上方的散热鳍片表面设有一穿孔，并与环突壁间形成一间距壁；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管，穿置于多数散热鳍片的通孔；提供至少一压棒；提供一加工治具；进行紧迫成型制程，由上述加工治具垂直对压棒施以强力迫压，使间距壁暨环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫结合一体；完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
8.如权利要求7所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该压棒更包括于其一端具有锥尖部，以对间距壁暨环突壁及热导管施以迫压变形结合。
9.如权利要求7所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该间距壁更包括，设有一分剖槽与穿孔连通，并在穿孔与间距壁连接处二侧设有延伸弧形设计的径向剖槽，使环突壁具有更佳的压挤变形特性。
10.一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该方法包括提供多数散热鳍片，其二侧端边设有扣件；于上述各散热鳍片表面镜射成型至少一设有通孔的环突壁，另在环突壁一端上方的散热鳍片表面设有一槽孔，而与环突壁间形成一间距壁；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；提供至少一热导管，穿置于多数散热鳍片的通孔；提供一加工治具；进行紧迫成型制程，由上述加工治具垂直对各散热鳍片的环突壁施以强力迫压，使各环突壁及热导管同步产生压挤变形的紧迫结合一体；而完成散热鳍片与热导管结合制成散热装置。
11.如权利要求10所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该加工治具更包括一板状模压件，配合压力施加技术，透过上述槽孔相对上述各散热鳍片的环突壁施以强力压迫，以平均的迫使各环突壁产生与热导管同步压挤变形结合。
12.如权利要求10所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该加工治具更包括设有至少一板状模压件，配合压力施加技术，透过上述各散热鳍片的槽孔对应间距壁施以强力压迫，以平均的迫使各间距壁暨环突壁与热导管同步产生压挤变形结合。
13.如权利要求12所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该板状模压件更包括于其一末端设有尖压部，以对应间距壁迫压产生变形。
14.如权利要求12所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，其特征在于，该板状模压件的厚度小于上述槽孔的槽宽。
15.如权利要求10所述的热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，基特征在于，该间距壁更包括，设有一分剖槽与槽孔连通，并在槽孔与间距壁连接处二侧设有延伸弧形设计的径向剖槽，使环突壁具有更佳的压挤变形特性。
全文摘要
一种热导管与散热鳍片的紧迫成型方法，该方法步骤包括提供多数散热鳍片及至少一热导管，于上述各散热鳍片表面成型至少一设有通孔的环突壁，或者设有通孔，并具有轴向及/或径向剖槽的环突壁，并在二侧端边设有扣件；将多数散热鳍片利用扣件扣集形成间距排列的鳍片组；将热导管穿置于多数散热鳍片的通孔；进行紧迫成型制程，即配合一具有多数模压件的加工治具与压力施加技术，相对上述散热鳍片的环突壁表面施以强力压迫产生挤压变形，形成与热导管的紧迫变形结合一体；完成散热装置制成品。
文档编号B21D53/02GK1986106SQ20051013269
公开日2007年6月27日 申请日期2005年12月20日 优先权日2005年12月20日
发明者陈世明 申请人:陈世明