专利名称：去水器加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种卫生洁具加工工艺，尤其是涉及一种去水器加工工艺。
背景技术：
目前，市场上所出售的去水器一般采用浇铸或压铸形成毛坯，再进行精 加工而成的。在材料上往往采用铜或铜锌合金，成本相对比较贵。在这个过 程中要将材料铜或铜锌合金熔化，而为了减少成本，很多小型的生产厂商并 不采用规范的熔化炉等，往往简单的用煤燃烧熔化材料，不但在能源上造成 了极大的浪费，而且对环境的污染也相当严重，同时模具的制作过程中也会 对环境造成污染。在生产的过程中，由于采用浇铸或压铸的形式，不但容易 产生气泡导致^t艮废率高，而且完成之后表面粗糙，需要进一步打磨，进行精 加工，使得生产效率低下。而且由于在材料上面采用铜或铜锌合金所以去水 器在强度和抗腐蚀性方面的性能不高。
发明内容
本发明主要是针对现有技术所存在的成本高，强度低，抗腐蚀性差，污 染环境，产品报废率高等技术问题，提供一种成本低，强度高，抗腐蚀性好， 无污染，产品报废率低的去水器加工工艺。
本发明的方法主要是通过下述技术方案得以解决的
a、 割管把钢管割成长度符合要求的去水器体；
b、 缩管把去水器体安装在相应的缩口模上，对其中一端进行缩口；
c、 下料将钢板放在模具上，把所述钢板冲成环状的凸缘体；
d、 车内台阶将凸缘体固定在车床上，在中央孔上车出一个内台阶；
e、 焊接把去水器体另一端压紧在凸缘体上的内台阶处，将两者焊接成
一整体；
f、 整形把去水器半成品放在整形模具内进行整形；
g、 加工螺紋对去水器体进行螺紋加工；
h、 加工侧孔对去水器体侧壁进行加工形成侧孔；
i、 加工内圆弧对凸缘体一侧的去水器体内部进行圆弧加工，形成一球面。
在本去水器加工工艺中，所述的钢管，钢板采用不锈钢。
在本去水器加工工艺中，在上述步骤b中，对去水器体一端进行缩管形 成两个台阶，从另一端开始分为起始段、缩管中间段和缩管末段，所述三段处 的管径依次减小，同时三段之间形成平滑的圓弧面。
在本去水器加工工艺中，在上述步骤f中，将凸缘体表面整形成为截头 锥面的形状，即使凸缘体整体自周边向中心下倾。
在本去水器加工工艺中，在上述步骤g中，包括外螺紋加工和内螺紋加 工，所述外螺紋加工是对去水器体上的缩管中间段外部进行螺紋加工，所述 内螺紋加工是对去水器体上的缩管末段内部进行螺紋加工。
因此，本发明具有以下优点
1、 本发明由于采用了不锈钢作为材料，使得按照本工艺生产出来的产品 成本低，强度高而且抗腐蚀性好。
2、 本工艺在生产的过程中不采用浇铸或压铸的形式，不会产生气泡，报 废率低，而且在生产的过程中无污染。
附图l是本发明的整体示意图； 附图2是本发明的加工工艺流程图； 附图3是本发明割管后的剖面图； 附图4是本发明缩管后的示意附图5是本发明下料后凸缘体毛坯的剖面图； 附图6是本发明焊接后的剖面示意图； 附图7是本发明整体剖面结构示意图；
具体实施例方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
如图1所示，去水器在结构上包括凸缘体2和与凸缘体2焊接在一起的 去水器体l，凸缘体2整体上呈圓环形，自周边向中心下倾。去水器体l一端 缩管形成两个台阶，从另一端开始分为起始段、缩管中间段和缩管末段，所述 三段处的管径依次减小，同时三段之间形成平滑的圓弧面。在去水器体1上 的缩管中间段外部和缩管末段的内部车有螺紋，同时在靠近起始段的缩管中 间-险上有两个方形的侧孔4,两个方形的侧孔4相互正对面。在靠近凸缘体2 的去水器体1起始段内部成圓弧状球面。
如图2所示，本发明提供的去水器加工工艺包括以下步骤
a、 割管将4) 37. 5 x 1200 x 1.4的不锈钢圆管固定在仪表车床上，即所 述的不锈钢圆管外径为37. 5mm,长度为1200mm，厚度为1. 4mm,然后用 螺紋刀的刀尖及两侧刀刃将不锈钢圆管割成每段长度58mm (参见图3 ),割 断面的粗糙度为3.2,切削过程中车床的的主轴转度为1000r/min,切削速度 为118m/min,进给量为0. 05mm/r。
b、 缩管在缩管前，检查冲床，模具是否完好，与产品是否对应，经检 验后，将割好的不锈钢圆管装上缩口模，进行缩管，把去水器体1 一端缩管 形成两个台阶，从另一端开始分为起始段、缩管中间段和缩管末段，所述三段 处的管径依次减小，同时三段之间形成平滑的圓弧面(参见图4)。
c、 下料检查冲床是否完好，模具是否完好，把长1200mm,宽65mm， 厚度l. 7mm,的不锈钢板放在模具上，将钢板沖成外径60mm,内径34mm圆环
状的凸缘体2，所述凸缘体2和内孔同心(参见图5)。
d、 车内台阶把冲好孔的凸缘体2固定在车床上，用90度内圆车刀在 凸缘体2孔上车出一个内台阶3，所述内台阶的直径为37. 55睡，厚度为0. 5mm, 内台阶3的圆心和凸缘体2的圓心重合(参见图5),加工时车床的的主轴转 度为1000r/min，切削速度为118m/min,进给量为0. 05mm/r。
e、 焊接把车好内台阶3的凸缘体2放在焊接工作台上，车好的内台阶 3—面向上，把去水器体1上的起始段压紧在凸缘体2上的内台阶3处，采用 环缝氩弧焊机，将两者焊接成一整体(参见图6),环缝氩弧焊机转动速度为 8转/分钟。
f、 整形把去水器半成品放在整形模具内进行整形，使之符合产品工艺 要求，所述的工艺要求是指将凸缘体2表面为截头锥面的形状，凸缘体2整 体自周边向中心下倾，下倾的角度￡=5。(参见图7)。
g、 加工螺紋把去水器半成品固定在车床上，用60度三角螺紋刀，在 去水器体l的缩管中间^殳外部加工外螺紋M36 x 1. 5 x 40,即螺紋的公称直径 为36mm，齿il巨为1. 5mm， 7>称长度为40mm，加工时车床的的主轴转度为 1000r/min,切削速度为118m/min,进给量为1. 5mm/r,切削深度为0. 05mm
(参见图1 );再用三角螺紋刀，在去水器体1的缩管末段内部加工内螺紋M32 x 1. 1 x 4,即螺紋的公称直径为32mm,齿距为1. lmm,公称长度为4mm,加工 时车床的的主轴转度为1000r/min，切削速度为100m/min,进给量为1. l腿/r， 切削深度为0. 05腿(参见图7 )。
h、 加工侧孔检查冲床是否完好，模具是否完好，把去水器半成品放在 模具上，在去水器体1缩管中间段上靠近起始的位置冲出两个方形侧孔4,所 述侧孔4相互正对面(参见图1 )。
i、 加工内圆弧把去水器半成品固定在数控车床上，用60度三角螺紋 刀对凸缘体2 —侧的去水器体1内部进行圆弧加工，形成一球面，所述球面
的半径为17. 5mm, J求面与凸纟彖体2交^妾处的直径为35mm, ^求面最宽处直径为 35. 83mm,球面与凸缘体2交接处到球面最底部的高度为10. 5mm (参见图7 )， 加工时车床的主轴转度为1000r/min，切削速度为112m/min。
本发明并不局限于上述实施方式，上述步骤仅供说明本发明之用，而并 非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神 和范围的情况下，可以做出各种变化，因此所有等同的技术方案也属于本发 明的范畴，本发明的专利保护范围应由各权利要求限定。
权利要求
1.一种去水器加工工艺，其特征在于包括下列步骤a、割管把钢管割成长度符合要求的去水器体(1)；b、缩管把去水器体(1)安装在相应的缩口模上，对其中一端进行缩口；c、下料将钢板放在模具上，把所述钢板冲成环状的凸缘体(2)；d、车内台阶将凸缘体(2)固定在车床上，在中央孔上车出一个内台阶(3)；e、焊接把去水器体(1)另一端压紧在凸缘体(2)毛坯上的内台阶(3)处，将两者焊接成一整体；f、整形把去水器半成品放在整形模具内进行整形；g、加工螺纹对去水器体(1)进行螺纹加工；h、加工侧孔对去水器体(1)侧壁进行加工形成侧孔(4)；i、加工内圆弧对凸缘体(2)一侧的去水器体(1)内部进行圆弧加工，形成一球面。
2. 根据权利要求1所述的去水器加工工艺，其特征在于所述钢管，钢板 采用不锈钢。
3. 根据权利要求1所述的去水器加工工艺，其特征在于在上述步骤b中， 对去水器体(l)一端进行缩管形成两个台阶，从另一端开始分为起始段、缩管 中间段和缩管末段，所述三段处的管径依次减小，同时三段之间形成平滑的圆 弧面。
4. 根据权利要求1所述的去水器加工工艺，其特征在于在上述步骤f中， 将凸缘体(2)表面整形成为截头锥面的形状，即使凸缘体(2)整体自周边向中 心下倾。
5.根据权利要求1所述的去水器加工工艺，其特征在于在上述步骤g中， 包括外螺紋加工和内螺紋加工，所述外螺紋加工是对去水器体(l)上的缩管中 间段外部进行螺紋加工，所述内螺紋加工是对去水器体(1)上的缩管末段内部 进行螺紋加工。
全文摘要
本发明涉及一种去水器加工工艺。包括下列步骤a.割管；b.缩管；c.下料；d.车内台阶；e.焊接；f.整形；g.加工螺纹；h.加工侧孔；i.加工内圆弧。本发明由于采用了不锈钢作为材料，使得按照本工艺生产出来的产品成本低，强度高而且抗腐蚀性好；同时由于在生产的过程中不采用浇铸或压铸的形式，不会产生气泡，报废率低，而且在生产的过程中无污染。
文档编号B21D41/04GK101100032SQ200610028759
公开日2008年1月9日 申请日期2006年7月4日 优先权日2006年7月4日
发明者吴勤展 申请人:吴勤展