专利名称：一种带缓冲的入口导卫装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轧钢入口导卫装置，特别涉及一种带缓冲的入口导卫 装置。
背景技术：
在轧钢行业，所有的轧钢机械绝大多数在轧机的入口侧都有导位装
置，俗称"入口导板"。图1为现有的入口导位装置的示意图，图2为图 1中入口导位装置的A-A向剖视图。如图1和图2所示，现有的入口导位 装置包括一底板la和两个侧板2a，两个侧板2a对称固定在底板la的两 侧，所述底板la与侧板2a为垂直的焊接或螺栓联接结构。每个侧板2a 分别由引导带钢3a前进方向的入口衬板21a和控制带钢宽度的耐磨衬板 22a构成，入口衬板21a和耐磨衬板22a的连接处有转角。轧制的带钢la 在进入工作辊4a进行轧制前，需要入口导位装置进行导向，带钢3a运行 于入口导位装置的底板la上，并受到两侧的侧板2a的导向，以防止钢板 跑偏。由于热轧带钢在连续穿带的过程中，带钢的边部经常会连续地与入 口导板的侧面相摩擦，导致了带钢的边部的受损和导板侧面衬板的急剧磨 损。
1、侧板表面易产生金属瘤。在热连轧机上，由于带钢的温度较高(一 般大于卯0度左右)，对衬板又有热辐射，衬板本体的温度在150度以上， 这种现象就更为明显。由于技术上的要求，衬板本体的材质一般采用硬度 比较低的钢材(如SS40)，其目的是为了保护带钢的边部不受太大的损伤。 但随之而来的是衬板的磨损加剧，衬板的更换周期很短， 一般只能控制在 1-2星期，根据轧制品种的不同来确定不同的更换周期，但实际维护中存 在较多的不确定性。而且，衬板上的磨痕相当的不规则，容易对带钢的边 部造成拉痕和毛刺。但带钢在经过导板的时候，由于目前所有的轧机都带 有微量的跑偏，带钢--侧的边部总是离不开导板衬板，容易与螺栓连接部 位相接触，这样在螺栓的头部，迅速积聚了带钢边部和导板衬板相摩擦而程中，它越积越大，最终掉落在带钢的表 面而被压入带钢的表面，从而在带钢表面形成凹陷，导致批量的产品质量 问题，这种现象的出现频率相当高，尤其在轧制厚板和高温钢的时候最为 明显。据现场的长时间的观察，导致带钢的边部的毛刺、拉痕、表面的凹 陷等缺陷的主要三个主要原因是衬板的本体逐步温度高引发的衬板本体 磨损加剧和不确定性、衬板定位螺栓孔及螺栓的外露、带钢边部和导板衬 板相摩擦而产生的金属瘤问题。
2、 侧板表面磨损需频繁进行人工修磨。由于热轧带钢3a在连续穿带 的过程中，带钢3a的边部经常会连续地与入口导位装置的侧板2a相摩擦， 导致了带钢3a的边部的受损和侧板2a的急剧磨损，侧板2a的更换周期很 短， 一般只能控制在.1 2星期，根据轧制品种的不同来确定不同的更换 周期，但实际维护中存在较多的不确定性。而且，侧板2a上的磨痕相当 的不规则，容易对带钢3a的边部造成拉痕和毛剌。从而导致批量的产品 质量问题，这种现象的出现频率相当高。
3、 带钢跑偏量较大时易废钢。有人开发了一种带导轮的入口导板， 因为导轮可以跟随轧制中带钢的运动，以导轮表面代替导板侧板表面与轧 制带钢的相对运动速度大大减小，有效减缓带钢侧面与入口导板侧板表面 的摩擦，无需经常利用换辊或停机时间对入口导板磨损严重的侧板表面进 行人工修磨，避免了入口导板维护时较高的劳动强度和危险性。但在实际 应用中，当带钢跑偏量较大时，带钢边部与导轮表面之间的压力随带钢跑 偏量增加而急剧增加(两者呈正比关系)，现有的防带钢摩擦损伤的入口 导卫装置对此则显得束手无策，往往会在此处总成卡钢引发废钢故障，同 时造成离开加热炉的2个钢坯成为中间坯，钢坯资源浪费较大。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种带缓冲的入口导卫装置，改变带钢边 部与导轮表面之间原有的钢性接触，具有较大的宽度自动调节能力。当带 钢跑偏量较大时，带缓冲的入口导卫装置能够调节并减少带钢边部与导轮 表面之间压力变化，并不仅减缓带钢侧面与入口导板侧板表面的摩擦，还 能够有效避免带钢边部与侧板表面的压力突变或急剧增加而引发的卡钢。一种带缓冲的入口导卫装置，包括底板、两个侧板和两对导轮，所述 两个侧板对称固定在所述底板的两侧，每个侧板包括入口衬板和耐磨衬 板，所述入口衬板和耐磨衬板的连接处有转角，其中一对导轮对称安装在 所述入口衬板和耐磨衬板的连接处，另一对导轮对称安装于耐磨衬板.卜.； 其特征在于，还包括，安装在侧板上、分别对应导轮的导轮轴设置进行缓 冲的缓冲装置。
进一步，所述侧板上还包括上座板、下座板、封闭板；该上、下座板 上分别开有定位槽，所述导轮轴的上轴头、下轴头分别位于所述定位槽内； 所述缓冲装置分别对应导轮轴的上轴头、下轴头设置，其分别包括底板、 联接套、弹簧和缓冲块；底板通过螺钉固定在所述侧板封闭板上；联接套 连接于底板上，弹簧一端设置于联接套，缓冲块设置于弹簧另外-端，并 抵靠于导轮轴的上轴头、下轴头。
更进--步，所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸块上， 联接套外侧面开设有环形凹槽，所述弹簧一端嵌设于该环形凹槽内，另一 端与缓冲块相连接。
又，所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸块上，联接套 沿轴向开设中心通道，所述弹簧嵌设于中心通道内，所述缓冲块一侧凸设 --导向轴，该导向轴-端设置于所述联接套中心通道内，并与弹簧相抵靠。
再有，本实用新型所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸 块上，联接套沿轴向开设中心通道，其外侧面开设有环形凹槽；弹簧包括 第一、第二弹簧，其中，第一弹簧嵌设于中心通道内，第二弹簧一端嵌设 于该环形凹槽内；所述缓冲块一侧凸设一导向轴，该导向轴一端设置于所 述联接套中心通道内，并与第一弹簧相抵靠；第二弹簧另一端则与缓冲块 相抵靠。
另外，对应导轮轴的下轴头还设有便于导轮滑动的滑动装置，该滑动 装置包括耐磨板、滚珠和滑动座；耐磨板设置于下座板定位槽内，所述的 导轮的下轴头端部嵌设于滑动座，该滑动座底面上嵌有密排的滚珠，滚珠 与耐磨板相接触。
本实用新型所述的缓冲块与导轮轴的上、下轴头相抵靠的接触面为内凹曲面。.
所述的导轮轴的上轴头上设有压板，所述压板通过螺钉固定在所述上 座板上。
本实用新型的有益效果
本实用新型以带缓冲的入口导卫装置代替原来的固定侧板或定位转 动的导轮，改变带钢边部与导轮表面之间原有的钢性接触，具有较大的宽 度自动调节能力。当带钢跑偏量较大时，带缓冲的入口导卫装置能够调节
并减少带钢边部与导轮表面之间压力变化，并不仅减缓带钢侧面与入u导
板侧板表面的摩擦，有效减缓带钢侧面与入口导板侧板表面的摩擦，提高 了带钢的表面和边部质量，还能够有效避免带钢边部与侧板表面的压力突 变或急剧增加而引发的卡钢停机故障，实现了企业效益最大化。
图1为现有技术的入口导卫装置俯视图2为图1的A-A剖视图3为本实用新型一实施例的俯视图4为图3的B-B视图5为本实用新型剖视结构示意图6为本实用新型缓冲装置实施例1结构示意图7为本实用新型缓冲装置实施例2的结构示意图8为本实用新型缓冲装置实施例3的结构示意图9为本实用新型导轮滑动装置的结构示意图。
具体实施方式
参见图3、图4，本实用新型的带缓冲的入口导卫装置，设置于轧制 的带钢9在进入工作辊10进行轧制前，包括底板1、两个侧板2和两对导 轮3、 4，所述两个侧板2对称固定在所述底板1的两侧，每个侧板2包括 入口衬板21和耐磨衬板22，所述入口衬板21和耐磨衬板22的连接处有 转角，其中一对导轮3对称安装在所述入口衬板21和耐磨衬板22的连接 处，另一对导轮4对称安装于耐磨衬板22上；还包括，安装在侧板2上、分别对应导轮3、 4的导轮轴31、 41设置进行缓冲的缓冲装置5;带钢9 运行于入口导位装置的底板l上，并受到两侧的侧板2的导向，防止钢板
参见图5、图6,所述的侧板2上还包括上座板23、下座板24、封闭 板25;该上、下座板23、 24上分别开有定位槽231、 241，所述导轮3 (以 导轮3为例)导轮轴31的上轴头311、下轴头312分别位于所述定位槽 231、 241内；所述缓冲装置5、 5，分别对应导轮轴31的下轴头312、上 轴头311设置，其分别包括底板51、联接套52、弹簧53和缓冲块54;底 板51通过螺钉55固定在所述侧板2封闭板25上；联接套52连接于底板 51上，弹簧53 —端设置于联接套52,缓冲块54设置于弹簧53另外一端， 并抵靠于导轮轴31的上、下轴头311、 312。
参见图6，所述底板51呈梯形，所述联接套52固定于该底板51梯形 凸块上，联接套52外侧面开设有环形凹槽521,所述弹簧53—端嵌设于 该环形凹槽521内，另一端与缓冲块54相连接，缓冲块54与导轮轴31 的下轴头.312抵靠。
参见图7，本实用新型所述底板51呈梯形，所述联接套52固定于该 底板51梯形凸块上，联接套52沿轴向开设中心通道522，所述弹簧53嵌 设于中心通道522内，所述缓冲块54 —侧凸设一导向轴541，该导向轴 541—端设置于所述联接套中心通道522内，并与弹簧53相抵靠，缓冲块 54与导轮轴31的下轴头312抵靠。
参见图8，本实用新型所述底板51呈梯形，所述联接套52固定于该 底板51梯形凸块上，联接套52沿轴向开设中心通道522，其外侧面开设 有环形凹槽521;弹簧53包括第一弹簧531、第二弹簧532，其中，第一 弹簧531嵌设于中心通道522内，第二弹簧532 —端嵌设于该环形.凹槽521 内；所述缓冲块54—侧凸设一导向轴541，该导向轴541 —端设置于所述 联接套中心通道522内，并与第一弹簧531相抵靠；第二弹簧532另一端 则与缓冲块54相抵靠，这样，可以进一步增加缓冲块54的抗冲击能力。
参见图9，对应导轮3导轮轴31的下轴头312还设有便于导轮3滑动 的滑动装置6，该滑动装置6包括耐磨板61、滚珠62和滑动座63;耐磨 板61设置于下座板24定位槽241内，所述的导轮3的下轴头312端部嵌设于滑动座63，该滑动座63底面上嵌有密排的滚珠62，滚珠62与耐磨 板61相接触。
参见图6，本实用新型所述的缓冲块54与导轮轴31的上、下轴头311、 312相抵靠的接触面542为内凹曲面。
再请参见图5，所述的导轮轴31的上轴头311上设有压板7，所述压 板7通过螺钉8固定在所述上座板23上，压板7上设用于安装油嘴的通 孔，油嘴用于给导轮添加润滑脂。
权利要求1. 一种带缓冲的入口导卫装置，包括底板、两个侧板和两对导轮，所述两个侧板对称固定在所述底板的两侧，每个侧板包括入口衬板和耐磨衬板，所述入口衬板和耐磨衬板的连接处有转角，其中一对导轮对称安装在所述入口衬板和耐磨衬板的连接处，另一对导轮对称安装于耐磨衬板上；其特征在于，还包括，安装在侧板上、分别对应导轮的导轮轴设置进行缓冲的缓冲装置。
2. 如权利要求1所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述侧板上还包括上座板、下座板、封闭板；该上、下座板上分别开有定位槽，所述导轮轴的上轴头、下轴头分别位于所述定位槽内；所述缓冲装置分别对应导轮轴的上轴头、下轴头设置，其分别包括底板、联接套、弹簧和缓冲块；底板通过螺钉固定在所述侧板封闭板上；联接套连接于底板上，弹簧一端设置于联接套，缓冲块设置于弹簧另外一端，并抵靠于导轮轴的上轴头、下轴头。
3. 如权利要求2所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸块上，联接套外侧面开设有环形凹槽，所述弹簧一端嵌设于该环形凹槽内，另一端与缓冲块相连接。
4. 如权利要求2所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸块上，联接套沿轴向开设中心通道，所述弹簧嵌设于中心通道内，所述缓冲块一侧凸设一导向轴，该导向轴一端设置于所述联接套中心通道内，并与弹簧相抵靠。
5. 如权利要求2所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述底板呈梯形，所述联接套固定于该底板梯形凸块上，联接套沿轴向开设中心通道，其外侧面开设有环形凹槽；弹簧包括第一、第二弹簧，其中，第一弹簧嵌设于中心通道内，第二弹簧一端嵌设于该环形凹槽内；所述缓冲块一侧凸设一导向轴，该导向轴一端设置于所述联接套中心通道内，并与第一弹簧相抵靠；第二弹簧另--端则与缓冲块相抵靠。
6. 如权利要求2或3或4或5所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，对应导轮轴的下轴头还设有便于导轮滑动的滑动装置，该滑动装置包括耐磨板、滚珠和滑动座；耐磨板设置于下座板定位槽内，所述 的导轮的下轴头端部嵌设于滑动座，该滑动座底面上嵌有密排的滚珠， 滚珠与耐磨板相接触。
7. 如权利要求2或3或4或5所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在 于，所述的缓冲块与导轮轴的上、下轴头相抵靠的接触面为内凹曲面。
8. 如权利要求6所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述的缓 冲块与导轮轴的上、下轴头相抵靠的接触面为内凹曲面。
9. 如权利要求2或3或4或5所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在 于，所述的导轮轴的上轴头上设有压板，所述压板通过螺钉固定在所 述上座板上。
10. 如权利要求6所述的带缓冲的入口导卫装置，其特征在于，所述的导 轮轴的上轴头上设有压板，所述压板通过螺钉固定在所述上座板上。
专利摘要一种带缓冲的入口导卫装置，包括底板、两个侧板和两对导轮，所述两个侧板对称固定在所述底板的两侧，每个侧板包括入口衬板和耐磨衬板，所述入口衬板和耐磨衬板的连接处有转角，其中一对导轮对称安装在所述入口衬板和耐磨衬板的连接处，另一对导轮对称安装于耐磨衬板上；其还包括，安装在侧板上、分别对应导轮的导轮轴设置进行缓冲的缓冲装置。本实用新型改变带钢边部与导轮表面之间原有的钢性接触，具有较大的宽度自动调节能力。当带钢跑偏量较大时，能够调节并减少带钢边部与导轮表面之间压力变化，不仅减缓带钢侧面与入口导板侧板表面的摩擦，还能有效避免带钢边部与侧板表面的压力突变或急剧增加而引发的卡钢。
文档编号B21B39/16GK201304417SQ200820153559
公开日2009年9月9日 申请日期2008年9月26日 优先权日2008年9月26日
发明者军 王, 阮根富 申请人:宝山钢铁股份有限公司