专利名称：一种冷挤削加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种加工圆柱齿轮的工艺，具体涉及汽车、摩托车、拖拉机、机床、风力发 电机，电力机车等产品上所用的圆柱齿轮，滚齿后的齿形及齿面精加工工艺。
技术背景传统的圆柱齿轮热前精加工工艺是采用剃齿的办法。剃齿是剃齿刀与产品作无側隙的双 面啮合运动，工作时剃齿刀在产品齿面上刮下一层薄薄的切屑，就斯太尔行星齿轮而言，剃 齿需要四次进刀行程，二次光整行程，在工作过程中还需换向，因此加工时间较长，约需八 分钟左右。而剃齿后齿形还会产生中凹，剃齿刀需要修形，所以剃齿产生的费用较高。发明内容本发明的目的在于克服上述圆柱齿轮剃齿时，齿形中凹，齿形精度差，效率低、加工成 本高等缺陷，提供一种加工精度高、效率高、成本低的圆柱齿轮齿形、齿面精加工冷挤削加 工工艺本发明的冷挤削加工工艺，它包括下列工序1、 安装刀具将冷挤削组合刀体安装在油压机工作台上；2、 安装工件将滚削后齿厚留挤削量0.06-0. 16的工件装入芯轴上，芯轴一端和机床接刀套联接；3、 切削加工(1) 启动油压机，油压机压力为20-40吨，注入经液压系统的冷却润滑液，工件通过组 合刀体的导向体进行导向后，进入切削刀齿个数至少为2的切削刀齿区；组合刀体的导向体 弧齿槽宽与滚后产品弧齿厚最大值相等，每个切削刀齿去掉产品齿厚方向加工余量至少为0. 02，后一排刀齿的弧齿槽宽比前一排至少要小O. 02;(2) 工件经过至少二次分层式切削后，去除工件的全部留挤削量；4、 光整加工工件经切削刀齿切削后，最后经过校准光整刀齿进行校正光整，校准光整刀齿弧齿槽宽 与产品工艺要求的最小弧齿厚一致；5、 取出产品经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出，再安装另一个产品。 本发明较传统工艺的优点是采用成形法挤削，只要一次进给就能将切削与光整完成。 通过组合刀体对产品齿形齿面进行冷挤削，只需用油压机，而无需几十万的剃齿机，价格便 宜；冷挤削加工效率高，剃齿需要4-15分钟/件，而冷挤削30秒钟左右/件；齿形不会产生中 凹，因此齿形精度高。
图l为本发明结构示意图。
图2为导向体3立体示意图。
图3为切削刀齿4立体示意图。
图4为校准光整刀齿5立体示意图。
图5为隔套10立体示意图。
图6为定位键2立体示意图。
具体实施例方式
实施示例l
参见附图，先组装组合刀体，由接油器l、定位键2、导向体3、切削刀齿4，校准光整刀 齿5，定位套6、隔套10和螺钉组成的组合刀体，导向体3、切削刀齿4、校准光整刀齿5固定 在定位键2上，切削刀齿4为多排，根据刀齿弧齿槽宽的大小，从下方至上方由小至大排列， 即以定位套6的台阶平面为基准，从下至上由小至大排列，中间用隔套10隔开。定位键2与导 向体3、切削刀齿4、校准光整刀齿5通过沉头螺钉11联接在一起。校准光整刀齿5、隔套IO、 切削刀齿4、导向体3、定位键2装配成一个整体安装在定位套6的台阶平面上。
定位套6既起定位作用，同时也起支承作用。接油器1通过螺钉8与定位套6联接；定位套 6通过螺栓固定在机床工作台上。
一种冷挤削加工工艺，包括下列工序
选择行星轮产品，Z=16 Mn=4 an=20Q Sn (滚后)=5. 5%). 05内孔为圆孔，滚齿后，留 挤量O. 12。
1、安装刀具
将上述组合刀体用螺栓安装在油压机工作台上； 2安装工件
将滚削后留挤削量O. 12的行星轮装在圆孔芯轴上，芯轴的一端与油压机主轴接刀套相联 接，产品安装好后，起动油压机，注入经液压系统的冷却润滑液；3、 切削加工
在油压机25吨压力作用下，工件通过导向体3进入有4排不同齿形的切削刀齿4，每排切 削齿去掉0.03的齿厚双面余量，在经4次分层式切削工件之后，产品的留挤削量被去除，所 有刀齿包括导向体3、光整刀齿5的模数、齿数、压力角与产品的相同，其弧齿槽宽不同，导 向体3的弧齿槽宽=5.5，第一排切削刀齿弧齿槽宽=5.47，第二排切削刀齿弧齿槽宽=5.44， 第三排切削刀齿弧齿槽宽=5. 41，第四排切削刀齿弧齿槽宽=5. 38;
4、 光整加工
最后由校准光整刀齿5进行光整，校准光整齿弧齿槽宽=5.38。在光整齿作用下将工件的 齿形齿面整形修正，齿形的精度及产品表面质量均得到保证和提高；
5、 取出产品
经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出，检测入库。再安装另一个产品。 实施示例2
1、选择太阳轮产品，Z=18Mn=2. 5an=20Q， Sn(滚后)=3. 7%). 05内孔为花键，太阳轮滚齿 后，留挤量O. 10。 1、安装刀具
将组合刀体用螺栓安装在油压机工作台上； 2安装工件
将滚削后留挤削量O. IO的太阳轮装在花键心轴上，芯轴的一端与油压机主轴接刀套相联
接；
产品安装好后起动油压机，注入经液压系统的冷却润滑液；
3、 切削加工
在油压机20吨压力作用下，工件通过导向体进入有3排不同齿形的的切削齿4，第一排切 削齿去掉0.03的齿厚双面余量，第二排和第三排切削齿去掉0.035的齿厚双面余量，在经3次 分层式切削产品之后，产品的齿厚留挤削量被去除，所有刀齿包括导向体3、光整刀齿5的模 数、齿数、压力角都与产品的相同，其弧齿槽宽不同，导向体3的弧齿槽宽=3.7，第一排切 削刀齿弧齿槽宽=3. 67，第二排切削刀齿弧齿槽宽=3. 635，第三排切削刀齿弧齿槽宽=3. 6;
4、 光整加工
最后由光整刀齿5进行光整，校准光整刀齿弧齿槽宽=3.6，在光整刀齿作用下将工件的 齿形齿面整形修正，齿形的精度及产品表面质量均得到保证和提高；
5、 取出产品经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出，检测入库。再安装另一个产品。 实施示例3
选择行星轮产品Z=20 Mn=5 an=20Q Sn(滚后)=7. 6%). 05内孔为圆孔，行星轮滚齿后 ，留挤量O. 14。 1、安装刀具
将组合刀体用螺栓安装在油压机工作台上； 2安装工件
将滚削后留挤削量O. 14的行星轮装在圆孔芯轴上，芯轴的一端与油压机主轴接刀套相联 接；产品安装好后起动油压机，注入经液压系统的冷却润滑液；
3、 切削加工
在油压机30吨压力作用下，工件通过导向体3进入有5排经过不同齿形的切削齿4，前四 排切削齿每齿去掉O. 03的齿厚双面余量，第五排切削齿去掉O. 02的齿厚双面余量，在经5次分 层式切削产品之后，产品的留挤削量被去除，所有刀齿包括导向体3、光整刀齿5的模数、齿 数、压力角都与产品的相同，其弧齿槽宽不同，导向体的弧齿槽宽=7.6，第一排切削刀齿弧 齿槽宽=7.57，第二排切削刀齿弧齿槽宽=7.54，第三排切削刀齿弧齿槽宽=7.51，第四排切 削刀齿弧齿槽宽=7. 48。第五排切削刀齿弧齿槽宽=7. 46
4、 光整加工
最后由光整刀齿进行光整，校准光整刀齿弧齿槽宽=7.46，在光整刀齿作用下将工件的 齿形齿面整形修正，齿形的精度及产品表面质量均得到保证和提高；
5、 取出产品
经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出，检测入库，再安装另一个产品。
权利要求
1.一种冷挤削加工工艺，其特征在于它包括下列工序1、安装刀具将冷挤削组合刀体安装在油压机工作台上；2安装工件将滚削后齿厚留挤削量0.06-0.16的工件装入芯轴上，芯轴一端和机床接刀套联接；3、切削加工(1)启动油压机，注入经液压系统的冷却润滑液，油压机压力为20-40吨，工件通过组合刀体的导向体进行导向后，进入切削刀齿个数至少为2的切削刀齿区；组合刀体导向体弧齿槽宽与滚后产品弧齿厚最大值相等，每个切削刀齿去掉产品齿厚方向加工余量至少为0.02，后一排刀齿的弧齿槽宽比前一排至少要小0.02；(2)工件经过至少二次分层式切削后，去除工件的全部留挤削量；4、光整加工工件经切削齿切削后，最后经过校准光整刀齿进行校正光整，校准光整刀齿弧齿槽宽与产品工艺要求的最小弧齿厚一致；5、取出产品经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出，再安装另一个产品。
全文摘要
本发明涉及一种冷挤削加工工艺，包括下列工序将冷挤削组合刀体安装在油压机工作台上；将滚削后齿厚留挤削量0.06-0.16的工件装入芯轴上，启动油压机，工件通过组合刀体的导向体进行导向后，进入切削刀齿个数至少为2的切削刀齿区，工件经过至少二次分层式切削后，去除工件的全部留挤削量；最后经过校准光整刀齿进行校正光整，校准光整刀齿弧齿槽宽与产品工艺要求的最小弧齿厚一致；经切削和光整加工完毕的产品经定位套出口处取出。本发明采用成形法挤削，只要一次进给就能将切削与光整完成。通过组合刀体对产品齿形齿面进行冷挤削，只需用油压机，价格便宜；加工效率高，刀具耐用度高，齿形不会产生中凹。
文档编号B23F19/00GK101648299SQ20091030738
公开日2010年2月17日 申请日期2009年9月21日 优先权日2009年9月21日
发明者洪 刘, 彭娟媚, 文贵华, 芸 李, 雷克干 申请人:株洲齿轮有限责任公司