钎焊处理装置用导热部件、电烙铁及电除焊料工具的制作方法

专利名称：钎焊处理装置用导热部件、电烙铁及电除焊料工具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及用于由烙铁钎焊法进行的钎焊的钎焊处理装置用导热部件、具有 该导热部件的电烙铁以及具有该导热部件的电除焊料工具。
背景技术：
自以往，电气电子产业中，通常利用钎焊法进行电子元件的连接以及接合。钎焊方法有流体钎焊法、回流钎焊法和烙铁钎焊法等，其中，流体钎焊法是将搭载 有电子元件的印刷电路板浸渍于熔融焊料中，或将焊料接合部直接浸渍于熔融焊料的喷流 中的使用焊料槽的方法；回流钎焊法是预先通过网板印刷将焊膏涂敷在印刷电路板上以形 成图案，在将表面安装元件搭载到该印刷电路板上后，使之通过高温回流炉内而使焊料熔 融以进行接合的方法；烙铁钎焊法是通过使用电烙铁等工具的手工作业或附带烙铁单元的 专用自动设备进行的钎焊方法。近年来，对电子装置基板进行的钎焊作业，大多数是使用面向大规模生产的无需 人力的流体钎焊法或回流钎焊法进行的作业。但是，在进行特殊部件的钎焊或修理作业等 时，有时还需要依赖于由熟练者或专用自动设备操作的电烙铁等工具，在此情况下，必须使 用烙铁钎焊法进行钎焊作业。被采用于利用烙铁钎焊法进行的钎焊中的以往的导热部件中，具有将焊料熔融的 导热体和插入该导热体内形成的有底的孔中的不锈钢制的嵌入管，来自发热体的热通过所 述嵌入管从导热体传递给焊料。但是，如考虑从发热体至导热体的表面的热传导，那么，由于不锈钢的导热系数 比铜低，因此，基于嵌入管的存在，从发热体往导热体导热的导热效率(Heat transfer efficiency)会下降。另一方面，美国专利第6818862号及国际专利公开公报第W002/10477号中揭示了 如下的内容不插入嵌入管，而是直接对导热体的孔的内表面实施表面改性处理来防止导 热体的孔的内表面的氧化。但是，由于导热体内形成的用以容纳发热体的孔是从导热体的 基端部起纵深较深的有底的孔(未贯穿的孔)，因此，实施表面改性处理所必需的气流会停 滞在孔的内部，无法形成均勻的表面改性层。

实用新型内容本实用新型鉴于所述的以往问题而作，其目的在于提供钎焊处理装置用导热部件 和具有该导热部件的电烙铁以及具有该导热部件的电除焊料工具，以能够抑制导热体的氧 化，维持高导热效率。本实用新型所涉及的钎焊处理装置用导热部件包括导热体，以铜或铜合金为素 材；管，覆盖所述导热体的用以收纳发热体而形成的有底的孔的内周面；其中，所述管包含 铜或铜合金材质的筒状基材和在该筒状基材的至少周面上形成的氧化铝皮膜。根据该实用新型，可抑制导热体的氧化，维持高导热效率。具体而言，可将在内周面及外周面上生成了氧化铝皮膜的铜或铜合金的管压入导热体的孔中。由此，位于管的内 周面及外周面的极稳定的氧化铝皮膜介于发热体与导热体之间，因而即使承受发热体的热 而在高温状态下使用所述导热部件，也可由所述氧化铝皮膜抑制导热体的孔的内周面的氧 化。此外，由于所述管是以导热系数高的铜或铜合金为基材而形成的，再加上氧化铝皮膜的 导热系数比较高，因此，发热体发出的热以良好的效率通过管传导至导热体。因此，既可抑 制导热体的氧化又可维持导热效率。导热体是烙铁的烙铁头、电焊料吸取器(电除焊料工 具)的套管体等的总称(上位概念)。另外，上述实用新型中，较为理想的是，所述氧化铝皮膜包含氧化铝的钝态皮膜， 该钝态皮膜是通过对所述筒状基材的表面实施铝化处理，以在该筒状基材的铜层的表面上 形成铜铝合金层，并且让该铜铝合金层中的铝与大气中的氧反应而形成的氧化铝的皮膜。根据该实用新型，被实施铝化处理被改性的对象物由于是筒状的铜或铜合金基 材，因此，在实施铝化处理时，气流不会在筒状基材的内侧停滞，因而与对导热体的孔的内 周面实施铝化处理的情形相比，可形成更均勻的合金层，形成更均勻的氧化铝钝态皮膜。另 外，由于氧化铝皮膜包含自然生成的钝态皮膜，因此例如当将管压入到导热体的孔中等时， 即使表面的氧化铝皮膜受损，铜铝合金层露出而暴露于大气中，也会立即重新生成氧化铝 钝态皮膜。因此，可长期维持耐氧化性能。另外，上述实用新型中，较为理想的是，所述筒状基材的先端部形成有环状的内向 凸缘，该内向凸缘面临所述孔的底部。根据该实用新型，筒状的管由于具有上述内向凸缘，因此不仅可覆盖导热体的孔 的周面，而且还可局部地覆盖该孔的端面，从而抑制导热体内形成的孔的端面部分的氧化。另外，上述实用新型中，较为理想的是，所述筒状基材的基端部的横剖面形状为多 边形，所述筒状基材的基端部的外接圆的直径大于所述筒状基材的中央部的外径。根据该实用新型，筒状基材的基端部形成为其外接圆的直径大于该筒状基材的中 央部的外径的多边形形状。当将管由先端侧压入导热体内形成的孔中时，管的基端部上形 成的角部呈楔状嵌入导热体的孔的内周面，由坚牢的压接力所卡定。因此，可实现导热体与 管的切实接触状态，并且可在外径最大部分以外的部分减小压入时的摩擦阻力。此外，上述实用新型中，所述筒状基材的基端部的基端侧也可呈喇叭口状扩展。根据该实用新型，当以筒状基材的基端部作为插入方向上游侧，将管压入孔中后， 在管的上游侧的端部处可确保此处的外侧表面与导热体的孔的内周面坚牢地贴紧的状态， 提高导热效率。另外，上述实用新型中，较为理想的是所述管被压入所述孔中。根据该实用新型，可确保导热体与管的气密性，更切实地提高耐氧化性能，并且还 可维持高导热效率。本实用新型所涉及的电烙铁包括所述的钎焊处理装置用导热部件；发热体，插 入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部；其中，所述钎焊处理装置用导热部 件的所述导热体包含利用来自所述发热体的热来熔融焊料以进行钎焊的烙铁头。根据该实用新型，可抑制所述钎焊处理装置用导热部件所包含的导热体的氧化， 维持高导热效率。在该实用新型中，可将来自由钎焊处理装置用导热部件加热的导热体的热传导给
5烙铁头，将焊料熔融以进行钎焊。烙铁头可与导热体成为一体，也可由分体部件构成。本实用新型所涉及的电除焊料工具包括所述的钎焊处理装置用导热部件；发热 体，插入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部；抽吸部件，设置在所述钎焊处 理装置用导热部件的所述导热体上，抽吸被传导到所述导热体的热熔融的焊料。根据该实用新型，可抑所述制钎焊处理装置用导热部件所包含的导热体的氧化， 维持高导热效率。

图1是本实用新型所涉及的第1实施方式的钎焊处理装置用导热部件的侧视图。图2是第1实施方式所涉及的钎焊处理装置用导热部件中，在孔内压入了管的导 热体的剖视图。图3是用以说明第1实施方式所涉及的管的剖视图。图4是图3的IV部分的放大图。图5A、5B是用以说明第1实施方式所涉及的管的后端部的形态的图，图5A是管的 后端部的侧视图，图5B是管的后端部的正视图。图6是表示试验结果的曲线图，该试验结果是对导热体的孔中压入有第1实施方 式(第1实施例)所涉及的筒状基材的铜表面被改性的管的情况下的该导热体的氧化量、 与导热体的孔的表面未经防氧化处理的情况下的该导热体的氧化量进行比较所得的试验结果。图7是用以说明将第1实施方式所涉及的管压入到导热体的孔中的状态的图。图8是表示用第1实施方式所涉及的粉末包渗法使铝扩散渗镀于铜制的筒状基材 的表面后的铜铝合金层的厚度的放大剖面图，是筒状基材的中央部附近的放大剖面图。图9是表示用第1实施方式所涉及的粉末包渗法使铝扩散渗镀于铜制的筒状基材 的表面后的铜铝合金层的厚度的放大剖面图，是筒状基材的后端部附近的放大剖面图。图10AU0B是用以说明本实用新型第3实施方式所涉及的管的后端部的形态的 图，表示后端部的横剖面被加工成四边形的形态，图IOA是管的后端部的侧视图，图IOB是 管的后端部的正视图。图IlAUlB是用以说明本实用新型第4实施方式所涉及的管的后端部的形态的 图，表示后端部被加工成向后端逐渐扩径的喇叭口状的形态，图IlA是管的后端部的侧视 图，图IlB是管的后端部的正视图。图12是用以说明本实用新型第5实施方式所涉及的电烙铁的图。图13是用以说明本实用新型第6实施方式所涉及的焊料吸取器的构造的图。图14是用以说明本实用新型的实施例所涉及的导热效率比较试验的试验装置的 图。图15是表示本实用新型的实施例所涉及的导热效率比较试验的试验结果的曲线 图，是在电烙铁中采用了不锈钢制的管的比较例的试验结果。图16是表示本实用新型的实施例所涉及的导热效率比较试验的试验结果的曲线 图，是在电烙铁中采用了经表面改性处理的铜制的管的实施例的试验结果。图17是本实用新型的实施例所涉及的导热效率比较试验的试验结果，是对比较例的烙铁头温度变化与实施例的烙铁头温度变化进行比较的曲线图。图18是就图17的R2部分及R4部分，用以比较实施例与比较例的曲线图。图19是概略地表示本实用新型各实施方式所涉及的电烙铁的构造的分解立体 图。
具体实施方式
以下，参照附图对本实用新型的实施方式、实施例进行详细说明。电烙铁如图19所示，本实用新型所涉及的电烙铁包括捏握部6、作为发热体以向捏握部6 的前端突出的状态设置的棒状的加热器5、以铜为基材的导热体3、被压入导热体3内形成 的孔3a中的管4、保护导热体3的外周面并固定导热体3的保护管2、将导热体3及保护管 2连结于捏握部6的盖型螺母1。图19所示的钎焊处理装置用导热部件是导热体3与被压 入导热体3内的管4的组合部件。其中，管4介于导热体3的孔3a的表面与加热器5之间， 其起到防止导热体3的孔3a的内周面承受加热器5所发出的热而氧化的作用。当从加热 器5传来高温的热时，铜的表面会迅速氧化，因此，如以下各实施方式所详述，对管4实施了 用以防止氧化的改性处理。加热器5的温度控制通过接通、断开的控制来进行，当烙铁内部 的温度传感器的测定温度上升至超过设定温度时，切断向烙铁的供电，当烙铁内部的温度 传感器的测定温度回落到设定温度以下时，开始供电。以例如下面所示的各种方式来实施本实用新型。(第1实施方式)参照图1及图2，第1实施方式所涉及的钎焊处理装置用导热部件A的导热体3以 铜为基材，具有成一体的锥状的尖头部31和保持加热器5的导热套管部32。尖头部31构 成进行钎焊作业的烙铁头。在导热套管部32中形成有容纳并保持加热器5的有底的孔3a。 孔3a是向尖头部31侧的相反侧开口的直径为DO的圆筒形状的空间。在导热体3的外侧表层部上，为了防止作为基材的铜溶入熔融焊料亦即所谓的焊 料熔蚀(erosion by solder)，在基材表面上形成有厚度约为300 μ m左右的镀铁层33。另 外，为了防止镀铁层33表面的腐蚀，且为了防止高温环境下的氧化，在镀铁层33的表面上 形成有厚度约为20 μ m左右的镀铬层34。此外，镀铬层34并未形成于尖头部31的最先端 部分。在未形成该镀铬层34而露出了镀铁层33的部分涂覆有锡或焊料合金S。此外，并未 对导热体3的孔3a的内周面实施表面处理。参照图2 图5，管4上，在包含铜的筒状基材的基材表面上生成有氧化铝钝态皮 膜。有关对基材进行的表面改性处理稍后详细说明。为了在表面改性处理中极力地避免当 在惰性气体环境中进行加热时从铜材料释放出氧，在本实施方式中，使用无氧铜作为构成 管4的筒状素材的铜。除此之外，例如还可使用紫铜、磷脱氧铜等纯铜。另外，管4的中央位 置的外径被设定为与孔3a的内径DO (参照图1)等同，或比该内径DO稍大(Omm 0. 05mm 左右)。在管4被压入孔3a中后，管4的外侧表面就会被孔3a的内周面束紧。参照图4，本实施方式所涉及的管4上，通过对作为基材的铜层4a的表面实施渗 铝处理(铝化处理)，由此在内周面及外周面上分别形成15 μ m 30 μ m左右的铜铝合金 层4b，然后，通过使所形成的铜铝合金层4b与大气中的氧自然反应，由此在内周面及外周面的最表层分别形成0. 01 μ m 0. 1 μ m的薄且坚固的氧化铝钝态皮膜4c。本实施方式中， 管4的内侧及外侧上形成的氧化铝钝态皮膜4c的两个层便抑制导热体3的孔3a内周面的 氧化。因此，在将本实施方式的管4压入导热体3中的情况下，由于沿孔3a的内周面形成 有2重的钝态皮膜，因此，防氧化性能的可靠性极高。加热器5呈大致棒状，以从捏握部的前端突出的状态设置。本实施方式中，使用陶 瓷加热器作为加热器5。陶瓷加热器是以印刷有导电性金属粉末的图案的陶瓷生片为发热 元件的电阻电热式发热体，其是将印刷有导电性金属粉末的图案的面作为内侧卷绕于陶瓷 圆棒，经干燥后烧结而获得的。而且，在陶瓷加热器的先端包含有温度传感器用的图案，导 热体3的作业区域的温度根据来自该温度传感器的信号进行控制，以达到指定温度。另外，如图3所示，第1实施方式中，管4在先端部一体地具有内向凸缘41，该内向 凸缘41例如通过向一端收窄的拉深加工来形成。该内向凸缘41是用以局部地覆盖孔3a的 最深部3b的部分，并且也是将管4压入到导热体3的孔3a内部时的夹具的卡止部分。通 过形成这样的内向凸缘41，具有筒状基材的管4还能够抑制孔3a的最深部3b的氧化。另 外，本实施方式中，如图5A及图5B所示，管4的后端部42不加工成任何形状。但是如后述， 也有进行加工的情形。此外，管4的先端部是指将管4压入导热体3的孔3a内时的管4的 前进方向侧，管4的后端部是指先端部侧的相反侧的端部。以下说明管4的制造方法。首先，将铜或铜合金制的筒截断成指定长度，用压制机 械成形上述的内向凸缘41 (以及后端部(视需要而定))等，使其形状适合于覆盖导热体3 中所形成的孔3a的周面及最深部3b，来获得筒状基材。然后，对筒状基材实施表面改性处 理而获得管4。管4的形状加工在实施表面改性处理之前进行。这样，在成形管4之后实施表面 改性处理，由此，可防止铜铝合金层在压制加工时受损。表1是用以说明铜及不锈钢的热膨胀系数、导热系数、比热及密度的差异的表。表 1 如表1所示，铜与不锈钢之间，因材质的不同，热膨胀系数存在差异。关于伴随温 度变化的膨胀收缩，比较将铜制的管4压入铜制导热体内部的情形、和将不锈钢制管插入 铜制导热体中的情形可知，不锈钢制管会更大幅地反复膨胀收缩。即，当在铜制导热体上采 用不锈钢制的管时，考虑到导热体与管之间存在膨胀收缩的差异，而将管设计得稍小于导热体的孔。因此，导热体的孔的表面与管的紧贴性变差，从加热器向导热体导热的导热效率 容易下降。而且，由于在管与导热体的孔的表面之间产生间隙，因此导热体的孔的表面容易 氧化，此外，如果去除氧化物皮，那么孔径会变化，因此管容易脱落。另一方面，本实施方式中，采用了与管4的基材及导热体3的基材的材质相同的素 材亦即铜。这样，通过使管4的基材的素材、和在内部容纳管4的导热体3的基材的素材基 本一致，以使两者的热膨胀系数基本相等。由此，即使当导热体3及管4伴随温度变化而膨 胀收缩时，导热体3与管4也会基本一体地膨胀收缩。因此，可进行以使管4紧贴导热体3 的孔3a的表面的压入为前提的设计，从加热器5向导热体3导热的导热效率也不会下降， 可防止产生氧化皮。此外，如表1所示，铜的导热系数大于不锈钢的导热系数，且铜的比热小于不锈钢 的比热。即，本实施方式中，通过采用铜作为筒状基材的基材，可获得导热效率比以不锈钢 为基材时更高的管4。将管4压入到导热体3中的压入方法无特别限定，可利用人力将管4逐步压入。另 外，例如也可使用具有气压驱动、液压驱动或电驱动的汽缸的压入装置60将管4压入到导 热体3中。在图7所示的例子中，使用夹具将管4安装到导热体3中形成的孔3a内。首先， 如图7所示，从压缩机等气压供应源(未图示)对压入装置60的汽缸61供应lkg/cm2 10kg/cm2的气压，使气动活塞62前进。推压杆63通过螺母等固定单元64连结于气动活塞 62。推压杆63与气动活塞62 —起前进，插入管4的内侧，并且，推压杆63的先端以20N以 上的力推压管4的内向凸缘41的内表面，管4被压入到导热体3的孔3a的最深部。接着，对管4上所实施的表面改性处理进行说明。作为金属的表面处理方法，可以采用电镀、化学(无电解)镀，熔融浸镀、物理蒸 镀、离子镀、化学气相蒸镀、喷镀涂层、扩散涂层等公知的方法。扩散涂层法中，根据扩散元 素的不同，有渗碳处理(扩散元素为碳(C))、渗碳氮化处理(扩散元素为碳与氮(N))、渗 铝处理(扩散元素为铝(Al))、渗铬处理(扩散元素为铬(Cr))、渗锌处理(扩散元素为锌 (Zn))、渗硼处理(扩散元素为硼(B))等多种处理方式。另外，扩散涂层法中还有根据介质 形态的分类，例如分为气体法、液体法及固体法。本第1实施方式，通过粉末包渗法(Pack Cementation)对铜制的筒状基材表面实 施渗铝处理(铝化处理)，将表面改性为铜铝合金后，使其与大气中的氧反应，形成氧化铝 钝态皮膜，从而获得管4。粉末包渗法是将作为元素赋予剂的渗镀剂(铝粉末、含有铝的合金粒子)、防烧结 剂(氧化铝、二氧化硅、高岭土、铁、铁钴合金、铁铝合金、含有铝的合金等)、活化剂(NH4F、 NH4Cl、NH4I、NaF, A1F3、A1C13、NH4Br, MgF2等)一起放入容器中，将处理对象物埋入其中，使 惰性气体充满该容器，并进行高温加热的方法。由此，不但进行从铝粉末的直接的固体扩 散，而且还均勻地进行从高温化学反应所生成的卤化铝气体的气相扩散(参照美国专利第 3096160号)。利用粉末包渗法对筒状基材表面实施改性处理由于是热扩散处理，因此具有 不会产生针孔这一优点。另外，本实施方式中，由于是对具有贯穿孔的呈大致筒状的管4实施表面改性处 理，因此，与对导热体3中形成的未贯穿的凹状的孔3a的表面实施表面改性处理的情形相比，能使进行表面改性处理时通过筒状基材内侧的气体顺利地流动，不会使气流大幅地停 滞。因此，可容易地获得均勻地被表面改性的管4。(第2实施方式)第1实施方式中，钎焊处理装置用管的氧化铝皮膜通过基于粉末包渗法的铝化处 理而被表面改性之后，与大气中的氧反应，自然形成皮膜，对此，第2实施方式的管的氧化 铝皮膜通过基于浆料涂层法的铝化处理而被表面改性之后，与大气中的氧反应，自然形成 皮膜。浆料涂层法是扩散渗镀处理法的一种，其是将混合有铝粉末、活化剂及结合剂的 浆料状混合物涂敷于处理对象物，然后在惰性气体环境中进行高温加热处理的方法(参照 美国专利第7030339号)。通过利用该浆料涂层法对筒状基材表面进行改性处理，与利用粉 末包渗法的情形相比，可利用小规模的设备进行表面处理而无需大型设备。在利用浆料涂层法的情形下，首先，将通过由粘合剂捏炼铝粒子与氟化物类助焊 剂而获得的浆料状混合物，涂敷到成形为指定形状的铜制的筒状基材的整个外周面及整个 内周面上，并使其干燥。接着，在干燥之后，在惰性气体环境中进行加热处理。该加热处理 仅使铝粒子熔融，将筒状基材的表面改性成铝浓度高的状态。第1、第2实施方式中，管4被压入导热体3内形成的孔3a中，该管4在其铜或铜 合金的筒状基材的内侧表面及外侧表面上分别形成有氧化铝钝态皮膜4c。S卩，在管4的表 面上形成有极稳定的氧化铝钝态皮膜4c，因此，即使管4因加热器5而持续承受高热，也可 通过该氧化铝钝态皮膜抑制导热体3的孔3a内周面的氧化。而且，由于管4的筒状基材由 导热系数高的铜所形成，因此，加热器5发出的热从管4高效地传导至导热体3。因此，可 抑制导热体3的氧化，而且还可维持高导热效率。具体而言，(1)导热体3的耐氧化性大幅 得到改善，即使在大气中以600°C的温度加热1小时，也几乎不会产生氧化皮。烙铁使用时 的温度通常为400°C以下，但即使加热器5的温度上升至约500°C左右，在铜的表面上生成 了氧化铝皮膜的管4仍可充分地发挥防止导热体3氧化的功能。(2)由于导热效率得到改 善，因此与使用不锈钢制的管的情形相比，可简单且容易地管理钎焊作业时的导热体3的 温度。(3)压入有进行了表面改性处理的铜制管4的导热体3中，热从加热器5以热损耗较 少的状态移动，因此，在使用开始时或使用过程中，导热体3的温度恢复较快。另外，近年来不断普及的Sn-Ag-Cu合金焊料、Sn-Cu合金焊料、Sn-Ag合金等无铅 焊料与以往的Sn-Pb共晶焊料相比，不但熔融温度高，而且锡Sn的含量多，因此，对钎焊装 置或工具的侵蚀也较快。通过使用所述实施方式所示的导热效率高的电烙铁，可使利用无 铅焊料的钎焊作业变得容易，可提高电烙铁的钎焊性能。此外，在以往的技术中，当直接对导热体3内形成的孔3a的内表面实施改性处理 时，为了进行改性处理而将导热体3加热至高温，由此产生了以下问题导热体3外侧形成 的镀铬层变色、商品价值下降。但是，本实施方式中，由于对管4实施表面改性处理而无需 对导热体3实施表面改性处理，因此，可避免镀铬层变色的问题。(第3实施方式)第1、第2实施方式中，如图5A、图5B所示，管4的后端部处于未进行特别加工的 状态，但也可如图10A、图IOB所示，将管4的后端部的形状加工成该后端部的横剖面呈四边 形(多边形的一例)的形状。[0080]图10A、图10B的管4的后端部被加工成正方形。该正方形的对边之间的长度L1 被设定得小于导热体3中形成的孔3a的内径DO (参照图1)，此外，正方形的外接圆4D的直 径D2被设定得稍大于导热体3中形成的孔3a的内径DO。若将管4长度方向的中央部的外 径设为D1，则D2 > D1彡DO > L1的关系成立。图10A、图10B所示的管4被压入导热体3内形成的孔3a中后，管4的后端部的 四个角部即外径最大的部分(距离与外接圆4D的直径D2相等)呈楔状嵌入导热体3的孔 3a的内周面，由坚牢的压接力所卡定。因此，可实现导热体3与管4的切实接触状态，并且 可在外径最大部分以外的部分减小压入时的摩擦阻力。此外，后端部的形态也可以是四边 形以外的多边形，例如五边形、六边形、八边形等。(第4实施方式)如图11A、图11B所示，也可采用将后端部的外径加工成向后端扩展的呈喇叭口状 的管4。图11A、图11B的管4的后端部被加工成展开的喇叭口状。若将此情况下的管4 的后端部的外径设为D2，则该管4的后端部的外径D2设定得大于导热体3的孔3a的内径 D0，若将管4的中央部的外径设为D1，则D2 > D1彡DO的关系成立。如图11A所示，在将管4的后端部加工成展开的喇叭口状的情况下，管4被压入导 热体3内形成的孔3a中后，管4后端部的外侧表面与导热体3的孔3a的内周面之间的紧 贴性提高，可确保较大的压入阻力。因此可提高导热效率。(第5实施方式)另外，上述的各实施方式中，对一体地形成有尖头部与形成管4的孔4a的套管部 的导热体3的实施方式进行了说明，但本实用新型并不限定于此，如图12所示，导热体3也 可以是尖头部31与导热套管部32相分离的方式。参照图12，第5实施方式的电烙铁具备的导热体3包括可分离的尖头部31与导 热套管部32，尖头部31作为消耗品的烙铁头可以更换。在这样的实施方式中，也在导热套 管部32中形成孔3a，为了防止其内侧表面的氧化，例如将第1实施方式的管4设置在导热 套管部32的内侧表面与加热器5的外侧表面之间。此外，图12的电烙铁是，由具有内凸缘 的未图示的保护管将尖头部31按压于导热套管部32，使导热套管部32侧的接触面32a与 尖头部31侧的接触面31a接触，将加热器5的热经由导热套管部32传递至尖头部31的方 式。此外，也可用螺丝连接结构将尖头部31与导热套管部32相互连结。电除焊料工具第1 第5实施方式中，对将管4应用在电烙铁中的方式进行了说明，但本实用新 型并不限定于此，如图13所示，也可将本实用新型应用于用以使焊料熔融以将其去除的电 焊料吸取器(电除焊料工具)中。(第6实施方式)参照图13，第6实施方式中，套管状的导热体3为无尖头部的套管状，在其先端侧 设置有焊料吸取用吸嘴(抽吸部件)N。导热体3的先端侧形成有筒状的螺纹部35，焊料吸 取用吸嘴N螺合于螺纹部35，焊料吸取用吸嘴N侧的接触面S1与热传导套管部32侧的接 触面S2紧密结合。导热体3中连接有贯穿螺纹部35并进入焊料吸取用吸嘴N内部的抽吸 管(抽吸部件)V，由未图示的负压机构产生负压，从而可从焊料吸取用吸嘴N的自由端抽吸焊料。另外，如图13所示，与第1实施方式等同的管4被压入设于导热体3的热传导套 管部32的孔3a中。在该实施方式中，因压入管4而获得的氧化铝皮膜，使耐氧化性能显著提高。而 且，从发热体向热传导套管部32导热的导热效率也维持不变。(变形例)上述的实施方式中，对在管4的内侧表面及外侧表面上分别形成氧化铝钝态皮膜 的方式进行了说明，但本实用新型并不限定于此。氧化铝皮膜只要形成在管4的至少周面 上，就可抑制氧化皮的产生。另外，上述的实施方式中，对使用陶瓷加热器作为加热器5的方式进行了说明，但 本实用新型并不限定于此，作为加热器5也可使用屏蔽(sheathed)构造的电热电阻丝加热
o另外，上述的实施方式中，对电烙铁的温度控制为接通-断开控制的方式进行了 说明，但本实用新型并不限定于这种接通-断开控制，电烙铁的温度控制例如也可以是使 电流的供应量连续变化来控制电烙铁的温度的方式。另外，上述的实施方式中，说明了利用粉末包渗法或浆料涂层法对铜表面实施铝 化处理的方式，但本实用新型并不限定于此。铝化处理例如也可以是利用在将对象物浸渍 于熔融铝中之后，以高温进行加热处理的扩散渗镀处理(参照美国专利第4517229号)的 方式。此外，上述的实施方式中，对由无氧铜等纯铜形成筒状基材的方式进行了说明，但 本实用新型并不限定于此，筒状基材例如也可由混有银的铜或铜-铁合金等铜合金形成。实施例以下，基于实施例详细叙述本实用新型。但是，下述实施例并不限定本实用新型， 在不脱离本实用新型的所述及后述的宗旨的范围内实施的变更全部包含于本实用新型的 技术范围。第1实施例第1实施方式所涉及的表面改性处理将作为元素赋予剂的20重量百分比的铝粉末、作为防烧结剂的79. 5重量百分比 的氧化铝粒子、作为活化剂的0.5重量百分比的氯化铵(NH4C1) —起填充到容器中。将作为处理对象物的无氧铜制的筒状基材埋入到该容器中，使该容器中充满氩气 (Ar)以驱除含氧的空气，以500°C 800°C的温度实施15小时的加热处理。这样，铝扩散渗镀到含有铜的筒状基材的表面，形成铝浓度高的铜铝合金层。然后，从容器中取出处理对象物，使之暴露于大气中，铜铝合金层的最外表面的铝 与大气中的氧反应，自然生成氧化铝(AI203)的致密的氧化皮膜。因生成了该氧化皮膜，所 以可防止以后的氧化。从防止起火的观点考虑，较为理想的是，铝粉末的粒径为50iim以上；从尽可能地 增加与处理对象物的接触，使扩散变得容易这一理由考虑，更为理想的是，铝粉末的粒径为 150i!m以下。另外，较为理想的是，铝粉末的氧含量为1重量百分比以下。这样，通过确定 铝粉末的粒径及氧含量，来确保适合作为管4的表层部分的性质。本实施例中，使用氧化铝粒子作为防烧结剂，但也可使用将Fe-Al合金粉碎而成的粒子作为防烧结剂。在使用Fe-Al合金的粉碎物的情况下，也可将其兼用作元素赋予剂， 除了 Fe-Al合金的粉碎物之外，也可另外使用铝粉末作为元素赋予剂。特别是在Fe-Al合 金的铝的含量为19重量百分比 50重量百分比的情况下，可将铝合金化并使其高浓度地 积蓄在防烧结剂的内部，该合金作为帮助铝向处理对象进行固相间物扩散的介质而高效地 发挥功能。这样，即使使用铁类材料作为使铝向铜制品扩散渗镀的介质材料，也可抑制FeAl3 及其他中间相的生成。其原因在于铝的汽压(vapor pressure)以及氯化铝气体的汽压远 远大于铁的汽压或氯化铁气体的汽压，而与元素赋予剂粉末保持平衡的汽压接近于纯铝的 汽压，因此，在处理温度下，在炉内蒸发气化的元素是铝与氯化铝气体。另外，也可使用粒径被粉碎成约500 iim 5000 iim左右的材料作为防烧结剂。通 过使用这样的粒径的防烧结剂，可确保适合于使氯化铝气相气体通过防烧结剂之间的间 隙。这样的扩散渗镀除了在直接性的固相间的反应中进行，也在如下所述的气相间的 化学反应中进行，从而形成均勻性较佳的渗镀合金层。第1阶段卤化物的活性化使用氯化铵(NH4C1)作为活化剂，由活化剂的热分解产生氯化氢气体，该氯化氢气 体与作为金属卤化物的渗镀剂中的铝金属粉末反应而产生氯化铝气体。
NH4C1 NH3 + HC13hc1+a1 — AlCl3+3/2H2第2阶段活性金属的析出活性化的氯化铝气体充满固体氧化铝的间隙，在处理对象物(铜)表面上析出活 性铝金属。a1C13+3/2cu — 3/2cuc12+a1 (取代反应)AlCl3+3/2H2 — 3HC1+A1 (还原反应) a1c13 — 3/2Cl2+Al (热分解反应)第3阶段热扩散在对象物(铜)表面上析出的活性的铝金属扩散至铜内部，形成铜铝合金层。图8及图9是表示利用粉末包渗法使铝扩散渗镀到铜制筒状基材的表面后的铜铝 合金层的厚度的放大剖面图。其中，图8是筒状基材的中央部附近的放大剖面图，图9是筒 状基材的后端部附近的放大剖面图。此外，图8及图9是截断由粉末包渗法制成的管4，并利用显微镜测定铜铝合金层 的剖面厚度所得的放大剖面图。样品的管4是通过将在先端部上实施了拉深加工的外径小 为44mm的无氧铜制的筒状基材横向地埋设于铝为20%、氯化铵(NH4C1)为0. 5%的包合剂 中，并用小型电炉在氩气环境中以500°C的温度进行加热处理而获得的。在管4的后端部附近，外周面的铜铝合金层的厚度约为25 ym左右，而内周面的厚 度约为20 y m左右，另外，在管4的中央部附近，外周面的铜铝合金层的厚度约为25 y m左 右，而内周面的厚度约为15pm左右。形成于筒状基材内周面的铜铝合金层的厚度比形成 于筒状基材外周面的铜铝合金层的厚度薄。[0127]由于在筒状基材的内侧与外侧实施加热处理时的气体的流动情况存在差异，因 此，形成于管4内周面的铜铝合金层的厚度比形成于管4外周面的铜铝合金层的厚度稍薄。 即便如此，在筒状基材的内侧及外侧这两个面上仍可获得厚度足以形成氧化铝钝态皮膜的 铜铝合金层。第2实施例利用浆料涂层法进行的铝化处理第2实施例是利用第2实施方式的浆料涂层法进行铝化处理的具体的实施例。在第2实施例中，将包含80重量百分比的铝粒子和20重量百分比的助焊剂的混 合物与粘合剂一起捏炼，获得浆料状的混合物。接着，将该浆料状的混合物以2mg/cm2 5mg/cm2的厚度涂敷于铜制的筒状基材的外周面及内周面这两个面上。然后，在700°C的氮 气环境中对其进行加热处理而使铝熔化。此时，虽然铜铝类合金在548°C时会因共晶反应而 熔融，但是为了使铝与铜充分反应，而使温度上升并使热扩散，以达到铝的熔点即660°C以 上。然后，从炉中取出处理对象物并使其自然冷却。此时，处理对象物表层部分的改性层中 的铝与大气中的氧反应，生成氧化铝(A1203)的钝态氧化皮膜。较为理想的是，铝粒子的粒径为150i!m以下。另外，较为理想的是，铝粒子的氧含 量为1重量百分比以下。这样，通过确定铝粒子的粒径及氧含量，确保适合作为管4的表层 部分的性质。作为助焊剂，例如可使用氟化铵(NH4F)、氯化铵(NH4C1)等卤化物。耐氧化性能比较试验图6是表示试验结果的曲线图，该试验结果是对导热体3的孔3a中压入有用第1 实施例的方式将铜的表面改性后的管4情况下的该导热体3的氧化量、与导热体3的孔3a 的表面未经处理的情况下的该导热体3的氧化量进行比较所得的试验结果。S卩，在处于大 气中的炉内，按300°C、400 V、500 V、600 V使温度上升，对压入了经表面改性处理的管4的 导热体3、和未插入管4且孔3a的表面也未经表面改性处理的导热体进行各1小时的加热。 图6的曲线图是在加热后，由精密天平测定作为样品的导热体的重量，将重量的增加量表 示为氧化增量的曲线图。如图6所示，当试验温度超过300°C时，导热体3的孔3a的表面未 经处理的该导热体中的氧化物重量急剧增加。对此，在导热体3的孔3a中压入有如本实施 例那样将铜的表面进行改性并生成了氧化铝钝态皮膜的管4的情况下，即使试验温度超过 300 °C，氧化物重量也几乎不会增加。这样，通过使用在表面生成了氧化铝钝态皮膜的管4，即使在高温环境下，也可抑 制导热体3的孔3a表面的氧化。即使氧化铝钝态皮膜意外受损，铜铝合金层暴露于大气中 时也会立即重新生成氧化铝的自然皮膜，因此，仍可维持耐氧化性能。导热效率比较试验导热效率比较试验是使用由第1实施例进行的表面改性处理后的管的情况下、与 使用以往的不锈钢制的嵌入管的情况下的电烙铁(导热部件)的导热效率比较试验。在本 导热效率比较试验中，由图14所示的试验装置实施“多工件试验”与“大型工件试验”。“多 工件试验”是评估对需要中小容量的多个工件进行钎焊时的导热效率的试验。“大型工件 试验”是评估对需要大容量的工件进行钎焊时的导热效率的试验。(试验装置)图14是用以说明测定烙铁头温度变化与钎焊对象检测温度变化时的试验装置的图。试验装置包括钎焊装置111、多工件试验板113、控制器114、大型工件试验板115和记 录器116。钎焊装置111包括温度控制单元111a和(分别用在实施例、比较例中的)电烙铁 111b。温度控制单元111a根据来自设置于陶瓷加热器内的温度传感器的检测信号，并 考虑预先设定的传感器位置与导热体3的尖头部(烙铁头)31的钎焊作业区域之间的温度 差，对向加热器供应的电流的电源进行接通-断开控制，以使尖头部31的作业区域的温度 达到指定温度。电烙铁111b是使用未图示的陶瓷加热器作为发热体的大体上与图19相同的电烙 铁，其中导热部件可更换。本试验中，分别使用第1实施例的导热部件与比较例的导热部 件，连续进行“多工件试验”与“大型工件试验”。关于尖头部31温度(也称为烙铁头温度) 的测定是使镍铬-镍铝热电偶的测温部112与尖头部31的作业区域附近接触，以直接测定 烙铁头温度。测温部112电连接于记录器116，其可将检测信号输出给记录器116。多工件试验板113是模仿多个(本试验装置中为20个)需要中小容量的工件的 试验板。在本试验中，使用尺寸不同的第1多工件试验板113a与第2多工件试验板113b。第1多工件试验板113a是长度为110mm、宽度为110mm、厚度为2mm的玻璃布基材 环氧树脂双面敷铜印刷电路板，其两个表面的铜箔经蚀刻而被划分成10mm见方，在划分而 成的各个小区域的中央，贯穿固定有外径 为1.5mm的圆筒形通孔引脚，在表面上设置有 10个直径 为2. 0mm的铜制烙铁头接触部(模拟工件)。第2多工件试验板113b是改变 了第1多工件试验板113a的圆筒形通孔引脚的外径与铜制烙铁头接触部的直径的玻璃布 基材环氧树脂双面敷铜印刷电路板，圆筒形通孔引脚的外径 为2. 0mm, 10个铜制烙铁头 接触部(模拟工件)的直径 均为3. 0mm。在各试验板113a、113b的背面，安装有针对每 个烙铁头接触部而设置的温度测定用的镍铬_镍铝热电偶，该镍铬_镍铝热电偶连接于控 制器114。控制器114是如下的装置识别来自设置于多工件试验板113的多个镍铬-镍铝 热电偶的检测信号，按照测定顺序进行切换，将第1多工件试验板113a与第2多工件试验 板113b的温度，最终作为一序列的温度信号输出给记录器116。大型工件试验板115是模仿需要高热容量的大型工件的试验板。大型工件试验板 115在长度为100mm、宽度为40mm、厚度为5mm的陶瓷板中央固定有外径为6mm、长度为10mm 的铜棒，在表面上安装有长度为10mm、宽度为5mm、厚度为2mm的椭圆形铜板的烙铁头接触 部。另外，在大型工件试验板115的背面安装有输出大型工件试验板115的温度信号的温 度测定用的镍铬_镍铝热电偶，该镍铬_镍铝热电偶直接连接于记录器116。记录器116是具有基于从测温部112、控制器114或大型工件115输入的检测信号 而显示波形曲线图的显示器的处理装置，其可保存基于输入到指定存储装置中的信号的输 出结果，或可输出(包括打印出或发送)该输出结果。(试验对象物)实施例的电烙铁111b的导热体3是与第1实施方式中说明的导热体相同的导热 体，在导热体3上，利用第1实施例中说明的工序，通过粉末包渗法对铜制的筒状基材的表 面实施渗铝处理(铝化处理)，将表面改性为铜铝合金之后，使其与大气中的氧反应而形成氧化铝钝态皮膜，从而制造管4，以图7所示的工序将该管4组装到导热体3中，以制造导热 部件。关于比较例，使用了采用不同规格的导热部件的电烙铁111b，该不同规格是指管 4为不锈钢制(因此，不具有铝皮膜或铝钝态皮膜)。(试验方法)通过以下的方法模拟地形成使用无铅焊料的钎焊状态。在使用无铅焊料的情况下，烙铁的烙铁头温度通常被控制在350°C左右。因此，首 先，设定加热条件，一边校正电烙铁111b的烙铁头温度，一边使其上升到350°C。具体而言， 作业者通过记录器116的显示器一边确认基于测温部112的检测信号的烙铁头温度，一边 逐步旋大温度控制单元111a的旋钮，调整温度控制单元111a的设定值，以使来自安装于导 热体3的尖头部31的热电偶112的温度在无负载状态下达到350°C。在结束对于温度控制单元111a的设定后，作业者暂且切断电烙铁的电源，使烙铁 头温度降低到指定温度(本试验中为50°C )。在电烙铁的烙铁头温度降低到指定温度之后，作业者打开记录器116的开关，根 据所述温度控制单元111a的设定开始记录温度数据。图15 图17是基于该记录的图。图 15 图17中，曲线Ai、Ac表示多工件试验时的检测温度，曲线Bi、Bc表示大型工件试验时 的检测温度，曲线Ti、Tc表示烙铁头温度，各曲线的下标i、c分别表示本实施例与比较例。 在已开始记录温度数据的状态下，再次接通电烙铁的电源，使烙铁头温度上升到350°C (图 17的特性R1)。接着，作业者确认烙铁头温度已达到350°C且保持稳定，开始多工件试验。首先，作 业者将导热体3的尖头部31抵着第1多工件试验板113a的第一个烙铁头接触部，在该状 态下，等待试验板113的检测温度Ac达到250°C，在试验板113的检测温度Ac达到250°C 之后，移到第二个烙铁头接触部。最终对第1多工件试验板113a的全部10个烙铁头接触 部进行上述操作(图17的特性R2)。对第1多工件试验板113a的10个烙铁头接触部进行的导热效率比较试验结束 后，作业者接下来以与第1多工件试验板113a相同的方法，也对第2多工件试验板113b进 行多工件试验(图17的特性R4)。在对两个多工件试验板113a、113b的总计20处烙铁头接触部进行的多工件试验 结束后，作业者等待烙铁头温度在无负载状态下恢复到350°C (图17的特性R5)。恢复后，开始大型工件试验。在该大型工件试验中，将导热体3的尖头部31抵着 大型工件试验板115的烙铁头接触部至检测温度达到200°C为止，大型工件试验板115的温 度达到200°C后，移开导热体3的尖头部3并记录温度变化(图17的特性R6)。图18是关于图17的特性R2以及特性R4的用以对实施例与比较例进行比较的曲 线图。在图18中，曲线Ti、Tc仍表示烙铁头温度，各曲线的下标i、c仍分别表示本实施例 与比较例。以所述方法，分别针对实施例、比较例进行“多工件试验”和“连续工件试验”。(测定结果)初始上扬时的预热时间参照图15 图17，在实施例与比较例中，烙铁头温度的上扬速度(上升速度)不同。实施例的烙铁头温度的上升速度比比较例的烙铁头温度的上升速度快(参照图17的 特性R1、R3、R5部分)。多工件试验的结果参照图18，对多工件试验的烙铁头的温度变化进行比较可知，实施例的烙铁头温 度Ti总是高于比较例的烙铁头温度Tc。另外，随着连续试验次数的增加，比较例的最低温 度会大幅下降，而实施例的最低温度不会像比较例那样大幅下降。由于使用同样规格的导 热体及同样功率的加热器，因此，显示出使用了经表面改性的铜制管的实施例与使用了不 锈钢制管的比较例相比，从加热器导热的导热效率良好。图18的R4的最终测定点处的温 度差 Ti-Tc = +21 °C。大型工件试验的结果此外，关于图17中的特性R6所示的对于大型工件试验板115的试验，在比较例 中，当将导热体3的尖头部31抵着大型工件试验板115时，烙铁头温度Tc从350°C下降到 208. 7。C (参照图15)。根据图15可知，比较例的烙铁头温度Tc，从下降到208. 7°C的时刻 起，温度在短时间内未上升，经过约200秒，热才缓慢地从发热体传导至导热体3，接着，从 导热体3的尖头部31传导至大型工件试验板115。作业者在经过约200秒后的时刻，才确认 到大型工件试验板115的温度达到200°C，然后，将电烙铁的导热体从大型工件试验板115 上移开。于是，烙铁头温度Tc急速上升。另一方面，在实施例中，当将导热体3的尖头部31抵着大型工件试验板115时，烙 铁头温度Ti从350°C下降至221. 6°C。实施例的烙铁头温度Ti从下降至221. 6°C的时刻 起，在之后的约40秒左右的时间内迅速恢复。即，作业者在经过约40秒后的时刻，确认到 大型工件试验板115的温度达到200°C，然后，将电烙铁的导热体从大型工件试验板115上 移开。于是，烙铁头温度Ti急速上升。根据以上内容可确认到尽管使用相同的导热体3， 并将加热器的功耗所表示的发热量设定为相同来进行试验，在对大型工件试验板115加热 后的烙铁头温度的恢复方面，比较例与实施例之间仍产生了较大差异。一般认为其原因在 于，实施例中使用的是经表面改性的铜制管，因此，与像比较例那样的使用不锈钢制管的情 形相比，从发热体向导热体的热移动以良好的效率进行。
权利要求一种钎焊处理装置用导热部件，包括导热体，以铜或铜合金为素材；管，覆盖所述导热体的用以收纳发热体而形成的有底的孔的内周面；其特征在于所述管包含铜或铜合金材质的筒状基材和在该筒状基材的至少周面上形成的氧化铝皮膜。
2.根据权利要求1所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于所述氧化铝皮膜包含氧化铝的钝态皮膜，该钝态皮膜是通过对所述筒状基材的表面实 施铝化处理，以在该筒状基材的铜层的表面上形成铜铝合金层，并且让该铜铝合金层中的 铝与大气中的氧反应而形成的氧化铝的皮膜。
3.根据权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于所述筒状基材的先端部形成有环状的内向凸缘，该内向凸缘面临所述孔的底部。
4.根据权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于 所述筒状基材的基端部的横剖面形状为多边形，所述筒状基材的基端部的外接圆的直径大于所述筒状基材的中央部的外径。
5.根据权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于 所述筒状基材的基端部的基端侧呈喇叭口状扩展。
6.根据权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于 所述管被压入所述孔中。
7.根据权利要求6所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于所述筒状基材的先端部形成有环状的内向凸缘，该内向凸缘面临所述孔的底部。
8.根据权利要求6所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于 所述筒状基材的基端部的横剖面形状为多边形，所述筒状基材的基端部的外接圆的直径大于所述筒状基材的中央部的外径。
9.根据权利要求6所述的钎焊处理装置用导热部件，其特征在于 所述筒状基材的基端部的基端侧呈喇叭口状扩展。
10.一种电烙铁，其特征在于包括权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件； 发热体，插入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部；其中， 所述钎焊处理装置用导热部件的所述导热体包含利用来自所述发热体的热来熔融焊 料以进行钎焊的烙铁头。
11.根据权利要求10所述的电烙铁，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的先端部形成有环状的内向凸 缘，该内向凸缘面临所述孔的底部。
12.根据权利要求10所述的电烙铁，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的基端部的横剖面形状为多边形，所述筒状基材的基端部的外接圆的直径大于所述筒状基材的中央部的外径。
13.根据权利要求10所述的电烙铁，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的基端部的基端侧呈喇叭口状 扩展。
14.一种电烙铁，其特征在于包括权利要求6所述的钎焊处理装置用导热部件；发热体，插入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部；其中， 所述钎焊处理装置用导热部件的所述导热体包含利用来自所述发热体的热来熔融焊 料以进行钎焊的烙铁头。
15.一种电除焊料工具，其特征在于包括权利要求1或2所述的钎焊处理装置用导热部件； 发热体，插入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部； 抽吸部件，设置在所述钎焊处理装置用导热部件的所述导热体上，抽吸被传导到所述 导热体的热熔融的焊料。
16.根据权利要求15所述的电除焊料工具，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的先端部形成有环状的内向凸 缘，该内向凸缘面临所述孔的底部。
17.根据权利要求15所述的电除焊料工具，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的基端部的横剖面形状为多边形，所述筒状基材的基端部的外接圆的直径大于所述筒状基材的中央部的外径。
18.根据权利要求15所述的电除焊料工具，其特征在于所述钎焊处理装置用导热部件所包含的所述筒状基材的基端部的基端侧呈喇叭口状 扩展。
19.一种电除焊料工具，其特征在于包括权利要求6所述的钎焊处理装置用导热部件； 发热体，插入在所述钎焊处理装置用导热部件的所述管的内周部； 抽吸部件，设置在所述钎焊处理装置用导热部件的所述导热体上，抽吸被传导到所述 导热体的热熔融的焊料。
专利摘要本实用新型提供钎焊处理装置用导热部件、具有该导热部件的电烙铁以及具有该导热部件的电除焊料工具。所述钎焊处理装置用导热部件包括导热体，以铜或铜合金为素材；管，覆盖所述导热体的用以收纳发热体而形成的有底的孔的内周面；其中，所述管包含铜或铜合金材质的筒状基材和在该筒状基材的至少周面上形成的氧化铝皮膜。由此，能够抑制导热体的氧化，且能够维持高导热效率。
文档编号B23K3/00GK201685001SQ20092017825
公开日2010年12月29日 申请日期2009年10月20日 优先权日2008年10月31日
发明者寺冈巧知, 长濑隆 申请人:白光株式会社