专利名称：一种冷柜围板自动化成型装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及钣金成型设备领域，特别涉及到冷柜围板自动化成型装置。
背景技术：
目前冷柜在我国已经得到大规模的生产和使用，现有技术中的冷柜围板分别由前、后板和左、右板四块单独的板通过连接件连接而成，四块板分别制造，分别安装，工人操作程度多，效率低下，不利于大规模生产。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种冷柜围板成型装置，克服现有技术的不足， 提供一种高效、自动化生产冷柜围板的成型装置。为解决上述技术问题，本发明的技术方案为一种冷柜围板自动化成型装置，包括上料机、冲切机I、辊轧机、冲切机II、翻边机、折弯机、移料机械手、定位焊接机、出料机械手、接料机，所述各单机依次串连，其电控系统采用PLC控制，所述成型线装置配置有液压系统和气动系统。作为一种优选方式，所述翻边机与分料机相连后，依次由折弯机、移料机械手、定位焊接机、出料机械手、接料机串连而的后续成型线分成两条，所述分料机分别与两台所述折弯机相连。本发明的有益效果是通过本发明公开的冷柜围板自动化成型装置，能够实现生产的自动化，从而提高了工作效率。由于折弯机和焊接机工作的时间与前面的各单机的工作时间相比，比较长，在自动化生产时，产生节拍不一致的问题，优选方式采用分料机，将板料分流，从而实现了整个生产线的连续性，进一步提高了生产效率。本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
图1为冷柜围板成型装置结构框图；图2为冷柜围板成型装置结构示意图(侧面)；图3为冷柜围板成型装置结构示意图(俯视)。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。 如附图所示，本发明的附图中标记的名称为上料机20、冲切机130、辊轧机40、冲切机1150、翻孔机60、分料机70、折弯机80、移料机械手90、焊接机100、出料机械手110、接料机120 ；
载料小车1、动力输送线2、吸盘组件3、输送架体4、皮带输送装置5、定位装置6、 C型冲切模架7、废料收集装置8、底座9、滚轧轮10、齿轮箱组件11、机座12、C型翻边模架 13、分料吸盘组件14、皮带输送线15、夹料装置16、升降装置17、水平夹料装置18、两侧夹料装置19、移载装置21、定位整形装置22。一、上料机上料机20的工作过程是将堆积在载料小车1上的板料通过吸盘组件3吸起板料到一定高度，然后通过输送架体4传送至释放到动力输送线2上，由气缸对板料进行侧定位。载料小车1上的板料的高度为0-300mm，载料小车1上设有磁性分料机构。载料小车1在线体方向上由人工驱动进出，在两根工作面位于平面以上的导轨上行走。吸盘架上下运动由气缸驱动，水平移动由电机减速机驱动，共12套吸盘，每2组吸盘配一个真空发射器。吸盘位置可调，可根据板料尺寸长短选择开、关吸盘吸真空状态。动力输送线2用于完成板料在线体上的初始定位，同时将板料送入后续工序。板料释放到滚筒输送面后，侧定位气缸将板料推向一侧定位，到位后气缸自动返回。滚筒输送机出料口设有电子式双料检测装置，如发生双料等故障，板料自动停止送入下道工序，防止损伤冲切模具和后续专机。二、冲切机I冲切机130用于辊扎边各切口与小孔位的冲切，包括C型冲切模架7、皮带输送装置5、定位装置6、废料收集装置8、底座9。C型冲切模架根据产品的要求进行设置12套，定位侧8套，调整侧4套，宽度方向上，定位侧模架固定，调整侧可人工调整，长度方向上，前端模架固定，其余相对可人工调整，各调整单元均有弹性定位装置进行快速定位。冲切模具的安装采用自打开快速换模机构，与上述模架接口尺寸一致，根据产品要求设置多副冲切模具，个别模具根据需要带选择冲，该段所有模具更换采用后进式。板料输送采用带导条平皮带输送，下设磁性吸附机构，变频调速，产品输送稳定可罪。定位装置6含前后定位与侧定位，前后定位各一套，分别安装在前、后端模架上， 前定位采用气动升降结构，后定位采用水平前推结构，侧定位为定位边固定，另一侧气缸平推。废料收集装置8在各模架上设置废料抽屉进行单个收集。底座9采用型钢焊接而成，经去应力处理后加工成型。三、辊轧机辊轧机40用于对板料的一侧长边辊扎成型90度，包括齿轮箱组件11、辊轧轮10、 机座12。辊轧机采用数组成型轮完成滚轧成型，并采用悬挂辊轧轮结构，使用电机减速机驱动，进行变频调速控制。成型轮采用轴承钢制作，淬火达HRC56-62。机座12及齿轮箱采用焊接结构，并经过退火处理，具备较高的刚性及强度。在辊轧机出、入口设置进出料导向组件。
四、冲切机II冲切机1150用于全部排孔和大、小方孔的冲切，包括C型冲切模架、皮带输送装
置、定位装置、废料收集装置、底座。C型冲切模架根据产品的设置要求进行设置5套，3套放置在定位边，2套放置在调整边用于机动孔的冲切。分别用于控制器孔、压机孔的冲孔。宽度方向上，机动孔冲切模架可人工调整，其余模架固定。长度方向上，前端模架固定，其余相对可人工调整，调整部分均有弹性定位装置进行快速定位。冲切模具的安装采用自打开快速换模机构。五、翻边机翻边机60用于冲切机II所冲孔位的翻边及所有散热孔的冲翻，包括C型翻边模架13、皮带输送装置、定位装置、底座。C型翻边模架13根据产品要求设置13套，分别用于所有散热孔、控制器孔、压机孔及铰链孔的翻边。宽度方向上，模架固定，长度方向上，前端模架固定，其余相对可人工调整，有弹性定位装置进行快速定位。六、分料机分料机70用于板料的两侧分流，以提供两套折弯焊接机的喂料，包括皮带输送线 15、分料吸盘组件14。皮带输送线两条并列，一条与主线体承接，另一条分置在线体一侧，均采用电机减速机驱动。分料吸盘组件14作用是将主线体多出的板料移送到侧边线体上，继续工作。其结构同上料部分。七、折弯机折弯机80用于板料的四道弯折弯，并列放置，包括折弯单元、夹料装置16、皮带输送装置、定位装置、底座。折弯单元两套，采用悬臂机构，对称安装，间距可通过伺服电机自动调整。每套折弯单元采用气缸驱动压料与折弯，在完成头道弯成型后，通过伺服电机自动位移进行二道弯的成型，位移行程根据产品不同，通过触摸屏设置参数。夹料装置16采用气缸驱动夹料，保证模口位移时板料位置不变。板料输送采用带导条平皮带输送，下设磁性吸附机构，变频调速，产品输送稳定可罪。定位装置含前定位、后定位以及侧定位，均采用气缸驱动。机座采用型钢焊接而成，经去应力处理。八、移料机移料机械手90用于将折弯后围板由折弯机移至焊接机100，每台折弯机配置一台，包括两侧夹料装置19、水平夹料装置18、升降装置17、移载装置21、机架。两侧夹料装置19用于夹住围板两侧，采用气缸推动齿轮齿条机构，驱动夹抓固定板料。水平夹料装置18用于夹持折弯后的围板上部，结构同两侧夹料装置，保证围板移动不变形。
升降装置17采用电机驱动所有夹料装置升降，便于水平移载。机架采用龙门式结构，横跨折弯机、接料斜坡与定位焊接机。九、定位焊接机定位焊接机100用于折弯围板的定位及焊接，每台折弯机配置一台，包括焊接单元、定位装置22。焊接单元采用悬臂式滚焊结构，满足大规格产品的焊接需要。定位装置22用于承接折弯后的围板，并利用外部气动压料装置进行自动校形、固定，以保证围板焊接后准确的尺寸。十、出料机出料机械手110用于焊接后围板的出料，每台焊接机配置一台，包括气动推杆、升降装置。气动推杆一套，安装在焊接单元侧边，由气缸驱动水平出料。升降装置采用气缸驱动升降。i^一、接料机接料机120用于承接焊接成型后的围板，采用斜坡滚道结构。接料机无驱动动力， 出口设置挡料装置。十二、气动系统气动系统采用集中分气方式，总气源口设置干燥过滤器，以确保空气干燥、洁净。 气动系统包括三联体、电磁阀、真空元件及管路。十三、液压系统液压系统共配置三套液压站，分别配置冲切机I、冲切机II、翻边机。液压站包括油箱、过滤器、液压泵、液压阀、冷却装置。液压油箱有循环冷却系统，冷却水采用工业用自来水。十四、电控系统电控系统采用PLC控制，各专机可分别单独控制，实现单独手动、自动生产，同时可全线联线进行自动流水生产。总线设一主控制柜，主柜可紧急停线，同时各专机设一按钮盒，分别对专机进行手动、自动控制，并有急停按钮对各专机进行紧急停机。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种冷柜围板自动化成型装置，其特征在于，包括上料机、冲切机I、辊轧机、冲切机 II、翻边机、折弯机、移料机械手、定位焊接机、出料机械手、接料机，所述各单机依次连接， 其电控系统采用PLC控制，所述成型线装置配置有液压系统和气动系统。
2.根据权利要求1所述的冷柜围板自动化成型装置，其特征在于，所述翻边机与分料机相连后，依次由折弯机、移料机械手、定位焊接机、出料机械手、接料机串连而的后续成型线分成两条，所述分料机分别与两台所述折弯机相连。
全文摘要
本发明公开了一种冷柜围板自动化成型装置，包括上料机、冲切机I、辊轧机、冲切机II、翻边机、折弯机、移料机械手、定位焊接机、出料机械手、接料机，所述各单机依次串连，其电控系统采用PLC控制，所述成型线装置配置有液压系统和气动系统。本发明实现了对冷柜围板生产成型的自动化，大大提高了工作效率。
文档编号B23P23/06GK102205494SQ20111002263
公开日2011年10月5日 申请日期2011年1月20日 优先权日2011年1月20日
发明者胡德云 申请人:安徽鲲鹏装备模具制造有限公司