专利名称：一种电池自动折极耳及扣盖板设备的制作方法
技术领域：
本发明属于电池生产技术领域，尤其涉及一种电池自动折极耳和扣盖板设备。
背景技术：
目前，大部分锂电池在生产时都是用人工或半机器化的方式来折极耳和扣电池盖板。人工操作的人力资源消耗大，产能低，生产效率低，生产成本高，且会产生人为不良因素，影响产品质量及良率，而半机械化的效率低，适应较差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种生产效率较高、并且可保证产品质量的电池自动折极耳及扣盖板设备。
为解决上述技术问题，本发明提供一种电池自动折极耳及扣盖板设备，其包括用于承载待加工电池的工作台以及扣折机构；工作台上具有电池工位；扣折机构位于工作台的一侧，其包括压杆、压杆气缸、第一手指气缸、第一推块及第一推块气缸，压杆位于工作台的上方，压杆气缸控制压杆相对工作台上下移动，第一手指气缸与工作台分别位于压杆的两侧，其具有一对用于夹持电池的第一夹头，一对第一夹头与工作台上的电池工位相对应，第一推块位于第一手指气缸的一对第一夹头之间，第一推块气缸控制第一推块相对工作台前后移动。进一步地，所述第一手指气缸及第一推块位于一第一基板上，第一基板分别与一第一基板气缸及一第二基板气缸相连接，第一基板气缸控制第一基板相对工作台前后移动，第二基板气缸控制第一基板相对工作台上下移动。进一步地，所述第一基板上设有一第一导向板，于第一导向板与第一基板之间形成第一凹槽，第一推块位于第一凹槽内，第一手指气缸位于第一导向板上，第一导向板与一第一导向板气缸相连接，第一导向板气缸控制第一导向板相对第一基板上下移动。进一步地，所述扣折机构还包括第一压板及第一压板气缸，第一压板位于压杆靠近工作台的一侧，且位于工作台上电池工位的上方，第一压板气缸控制第一压板相对工作台上下移动。进一步地，所述设备还包括二次扣盖板机构，二次扣盖板机构位于工作台的一侧，且位于扣折机构的下一工位上，其包括第二手指气缸、第二推块及第二推块气缸，第二手指气缸具有一对用于夹持电池的第二夹头，一对第二夹头与工作台上的电池工位相对应，第二推块位于第二手指气缸的一对第二夹头之间，第二推块气缸控制第二推块相对工作台前后移动。进一步地，所述第二手指气缸及第二推块位于一第二基板上，第二基板分别与一第三基板气缸及一第四基板气缸相连接，第三基板气缸控制第二基板相对工作台前后移动，第四基板气缸控制第二基板相对工作台上下移动。进一步地，所述第二基板上设有一第二导向板，于第二导向板与第二基板之间形成第二凹槽，第二推块位于第二凹槽内，第二手指气缸位于第二导向板上，第二导向板与一第二导向板气缸相连接，第二导向板气缸控制第二导向板相对第二基板上下移动。进一步地，所述二次扣盖板机构还包括第二压板及第二压板气缸，第二压板位于工作台上电池工位的上方，第二压板气缸控制第二压板相对工作台上下移动。进一步地，其特征在于，所述设备还包括上料机构，上料机构包括第一导轨、第一真空吸盘、第一吸盘气缸及第一步进电机，第一导轨位于工作台上方，并从工作台上方延伸到工作台外部，第一真空吸盘位于第一导轨上，并可沿第一导轨移动，第一吸盘气缸控制第一真空吸盘相对工作台上下移动，第一步进电机控制第一真空吸盘沿第一导轨移动。进一步地，所述设备还包括下料机构，下料机构包括第二导轨、第二真空吸盘、第二吸盘气缸、旋转气缸及第二步进电机，第二导轨位于工作台上方，并从工作台上方延伸到工作台外部，第二真空吸盘位于第二导轨上，并可沿第二导轨移动，第二吸盘气缸控制第二 真空吸盘相对工作台上下移动，旋转气缸控制第二吸盘旋转一个角度，第二步进电机控制第二真空吸盘沿第二导轨移动。与现有技术相比较，本发明的电池折极耳及扣盖板设备通过压杆气缸控制压杆上下移动，可将电池极耳向下弯折，第一手指气缸可使盖板归中、左右对齐，第一推块在第一推块气缸的控制下可将盖板扣入电池端部，上述加工过程都是自动操作的，生产效率较高，并且可避免人工操作所造成的若干弊端，从而保证产品质量。
图I是本发明电池自动折极耳及扣盖板设备一较佳实施例的立体示意图。图2是图I所示实施例部分组件的立体示意图。图3是图2的俯视示意图。图4是图I中上料机构、下料机构与工作台的组合示意图。图5是图I中扣折机构与工作台的组合示意图。图6是图5中扣折机构的立体示意图。图7是图6中部分组件的组合示意图。图8是扣折机构加工电池时的部分组合示意图。图9是图I中二次扣盖板机构与工作台的组合示意图。图10是图9中二次扣盖板机构的立体示意图。图11是图10中二次扣盖板机构另一角度的立体示意图。
具体实施例方式为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。请参阅图I至图3，是本发明的一较佳实施例，该电池自动折极耳及扣盖板设备包括工作台I、传输机构2、上料机构3、扣折机构4、二次扣盖板机构6及下料机构8。工作台I用于承载待加工电池100，其上具有电池工位(图中未标示)。本实施例中，工作台I为90度分度盘，工作台I上设有四组电池工位，每组电池工位呈一排设置，四组电池工位均匀分布于工作台I上，上料机构3、扣折机构4、二次扣盖板机构5及下料机构6分别依次对应于四组电池工位设置。传输机构2位于工作台I的一侧，其包括传送带21,传送带21位于工作台I的外侦牝待加工的电池100放置于传送带21上。请一同参阅图4，上料机构3用于将传送带21上待加工的电池100移载到工作台I的电池工位上，其包括第一导轨31、第一真空吸盘32、第一吸盘气缸33及第一步进电机34。第一导轨31位于工作台I上方，并从工作台I上方延伸到工作台I外部，延伸到传送带21上方。第一真空吸盘32位于第一导轨31上,并可沿第一导轨31移动。第一吸盘气缸33控制第一真空吸盘32相对工作台I上下移动。第一步进电机34控制第一真空吸盘32沿第一导轨31移动。初始状态下，第一真空吸盘32在第一导轨31上位于靠近工作台I的一端。上料时，第一步进电机34控制第一真空吸盘32沿第一导轨31移动至传送带21上电池100的 正上方，第一吸盘气缸33控制第一真空吸盘32向下移动，直至第一真空吸盘32将传送带21上的电池100吸取；之后，第一吸盘气缸33控制第一真空吸盘32向上移动，第一步进电机34控制第一真空吸盘32沿第一导轨31移动至工作台I的电池工位的正上方；第一吸盘气缸33控制第一真空吸盘32向下移动，直至第一真空吸盘32将电池100放置于工作台I的电池工作上；最后，第一真空吸盘32复位。请一同参阅图5至图8，扣折机构4用于弯折工作台I上的电池100极耳及扣电池100盖板,其包括压杆41、压杆气缸42、第一手指气缸43、第一推块44及第一推块气缸45。压杆41用于弯折电池100极耳，其位于工作台I的上方，压杆气缸42控制压杆41相对工作台I上下移动。第一手指气缸43用于夹持电池100，使电池100盖板归中、左右对齐，其与工作台I分别位于压杆41的两侧，其具有一对用于夹持电池100的第一夹头431，一对第一夹头431与工作台I上的电池工位相对应。第一推块44用于推抵电池100盖板，使盖板扣入电池100端部，其位于第一手指气缸43的一对第一夹头431之间，第一推块气缸45控制第一推块44相对工作台I前后移动。具体地，第一手指气缸43及第一推块44位于一第一基板46上，第一基板46分别与一第一基板气缸47及一第二基板气缸48相连接，第一基板气缸47控制第一基板46相对工作台I前后移动，第二基板气缸48控制第一基板46相对工作台I上下移动。第一基板46上设有一第一导向板49，于第一导向板49与第一基板46之间形成第一凹槽491，第一推块44位于第一凹槽491内，第一手指气缸43位于第一导向板49上。第一导向板49与一第一导向板气缸50相连接,第一导向板气缸50控制第一导向板49相对第一基板46上下移动。扣折机构4还包括第一压板51及第一压板气缸52，第一压板51位于压杆41靠近工作台I的一侧，且位于工作台I上电池工位的上方，第一压板气缸52控制第一压板51相对工作台I上下移动。初始状态下，压杆41位于远离工作台I的位置，第一手指气缸43的一对第一夹头431处于开启状态，第一基板46位于远离工作台I的位置，且其上表面与工作台I上的电池100底面之间存在垂直距离，第一导向板49处于远离第一基板46的位置，第一压板51与工作台I上的电池100顶面存在垂直距离。折极耳及扣盖板时，压杆气缸42控制压杆41向下移动至将电池100极耳弯折出折痕后，压杆41复位；第一基板气缸47控制第一基板46靠近工作台I平移到位后，第二基板气缸48控制第一基板46向上移动至第一基板46顶面与工作台I上的电池100底面相接触，第一压板气缸52控制第一压板51向下移动，直至第一压板51的底面与工作台I上的电池100顶面相接触；之后，第一导向板气缸50控制第一导向板49向下移动至电池100端部位于第一凹槽491内，此时，第一手指气缸43的一对第一夹头431夹持住电池100的两侧；第一推块气缸45控制第一推块44靠近电池100平移，直至将电池100盖板推抵扣入电池100端部；最后,第一推块44、第一手指气缸43、第一导向板49、第一压板51及第一基板46复位。请一同参阅图9至图11，二次扣盖板机构6用于进一步推抵电池100盖板，以防止盖板二次反弹，其位于扣折机构4的下一工位上，二次扣盖板机构6的结构与上述扣折机构4的结构相类似，仅仅是缺少压杆41及压杆气缸 42。二次扣盖板机构6包括第二手指气缸61、第二推块(图中未示出)及第二推块气缸62。第二手指气缸61用于夹持电池100，使电池100盖板归中、左右对齐，其具有一对用于夹持电池100的第二夹头611，一对第二夹头611与工作台I上的电池工位相对应。第二推块用于进一步推抵电池100盖板，使盖板更牢固地扣入电池100端部，其位于第二手指气缸61的一对第二夹头611之间。第二推块气缸62控制第二推块相对工作台I前后移动。具体地，第二手指气缸61及第二推块位于一第二基板63上，第二基板63分别与一第三基板气缸64及一第四基板气缸65相连接,第三基板气缸64控制第二基板63相对工作台I前后移动，第四基板气缸65控制第二基板63相对工作台I上下移动。第二基板63上设有一第二导向板66，于第二导向板66与第二基板63之间形成第二凹槽661，第二推块位于第二凹槽661内，第二手指气缸61位于第二导向板66上,第二导向板66与一第二导向板气缸67相连接,第二导向板气缸67控制第二导向板66相对第二基板63上下移动。二次扣盖板机构6还包括第二压板68及第二压板气缸69，第二压板68位于工作台I上电池工位的上方，第二压板气缸69控制第二压板68相对工作台I上下移动。初始状态下，第二手指气缸61的一对第二夹头611处于开启状态，第二基板63位于远离工作台I的位置，且其上表面与工作台I上的电池100底面之间存在垂直距离，第二导向板66处于远离第二基板63的位置，第二压板68与工作台I上的电池100顶面存在垂直距离。扣盖板时，第三基板气缸64控制第二基板63靠近工作台I平移到位后，第四基板气缸65控制第二基板63向上移动至第二基板63顶面与工作台I上的电池100底面相接触，第二压板气缸69控制第二压板68向下移动，直至第二压板68的底面与工作台I上的电池100顶面相接触；之后,第二导向板气缸67控制第二导向板66向下移动至电池100端部位于第二凹槽661内，此时，第二手指气缸61的一对第二夹头611夹持住电池100的两侧；第二推块气缸62控制第二推块靠近电池100平移，直至将电池100盖板推抵扣入电池100端部；最后，第二推块、第二手指气缸61、第二导向板66、第二压板68及第二基板63复位。请再次一同参阅图4，下料机构8用于将工作台I上加工好的电池100移载至传送带21上，其包括第二导轨81、第二真空吸盘82、第二吸盘气缸83、旋转气缸84及第二步进电机85。第二导轨81位于工作台I上方，与第一导轨31相平行，其从工作台I上方延伸到工作台I外部，延伸到传送带21上方。第二真空吸盘82位于第二导轨81上，并可沿第二导轨81移动。第二吸盘气缸83控制第二真空吸盘82相对工作台I上下移动。旋转气缸84控制第二真空吸盘82旋转一个角度，本实施例中，控制第二真空吸盘82旋转90度。第二步进电机85控制第二真空吸盘82沿第二导轨81移动。初始状态下，第二真空吸盘82在第二导轨81上位于靠近工作台I的一端。下料时，第二吸盘气缸83控制第二真空吸盘82向下移动，直至第二真空吸盘82将工作台I上的电池100吸取；之后，第二吸盘气缸83控制第二真空吸盘82向上移动，旋转气缸84控制第二真空吸盘82旋转90度，第二步进电机85控制第二真空吸盘82沿第二导轨81移动至传送带21上方；第二吸盘气缸83控制第二真空吸盘82向下移动，直至第二真空吸盘82将电池100放置于传送带21上；最后，第二真空吸盘82复位。上述电池折极耳及扣盖板设备在加工电池时，首先，上料机构3将待加工的电池100从传送带21上移载至工作台I上，电池100的端部突伸出工作台I ;之后，工作台I旋转90度，使电池100旋转至折极耳及扣盖板工位，通过扣折机构4完成折极耳及第一次扣盖板；之后，工作台I再次旋转90度，使电池100旋转至第二次扣盖板工位，通过二次扣盖板机构6完成第二次扣盖板；最后，工作台I旋转90度，使电池100旋转至下料工位，通过下料机构8将加工好的电池100从工作台I上移载至传送带21上。 上述工作台I上的四组电池工位可同时进行电池100加工，即分别进行上料、折极耳及扣盖板、第二次扣盖板、以及下料，这样可极大地提高生产效率。上述电池折极耳及扣盖板设备通过压杆气缸42控制压杆41上下移动，可将电池100极耳向下弯折，手指气缸可使盖板归中、左右对齐，推块在推块气缸的控制下可将盖板扣入电池100端部，上述加工过程都是自动操作的，生产效率较高，并且可避免人工操作所造成的若干弊端，从而保证产品质量。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于其包括用于承载待加工电池的工作台以及扣折机构；所述工作台上具有电池工位；所述扣折机构位于所述工作台的一侧，其包括压杆、压杆气缸、第一手指气缸、第一推块及第一推块气缸，所述压杆位于所述工作台的上方，所述压杆气缸控制所述压杆相对所述工作台上下移动，所述第一手指气缸与工作台分别位于所述压杆的两侧，其具有一对用于夹持电池的第一夹头，所述的一对第一夹头与工作台上的电池工位相对应，所述第一推块位于所述第一手指气缸的一对第一夹头之间，所述第一推块气缸控制所述第一推块相对所述工作台前后移动。
2.如权利要求I所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述第一手指气缸及第一推块位于一第一基板上，所述第一基板分别与一第一基板气缸及一第二基板气缸相连接，所述第一基板气缸控制所述第一基板相对所述工作台前后移动，所述第二基板气缸控制所述第一基板相对所述工作台上下移动。
3.如权利要求2所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述第一基板上设有一第一导向板，于所述第一导向板与第一基板之间形成第一凹槽，所述第一推块位于所述第一凹槽内，所述第一手指气缸位于所述第一导向板上，所述第一导向板与一第一导 向板气缸相连接，所述第一导向板气缸控制所述第一导向板相对所述第一基板上下移动。
4.如权利要求I所述的电池自动折极耳和扣盖板设备，其特征在于，所述扣折机构还包括第一压板及第一压板气缸，所述第一压板位于所述压杆靠近所述工作台的一侧，且位于所述工作台上电池工位的上方，所述第一压板气缸控制所述第一压板相对所述工作台上下移动。
5.如权利要求I所述的电池自动折极耳和扣盖板设备，其特征在于，所述设备还包括二次扣盖板机构，所述二次扣盖板机构位于所述工作台的一侧，且位于所述扣折机构的下一工位上，其包括第二手指气缸、第二推块及第二推块气缸，所述第二手指气缸具有一对用于夹持电池的第二夹头，所述的一对第二夹头与所述工作台上的电池工位相对应，所述第二推块位于所述第二手指气缸的一对第二夹头之间，所述第二推块气缸控制所述第二推块相对所述工作台前后移动。
6.如权利要求5所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述第二手指气缸及第二推块位于一第二基板上，所述第二基板分别与一第三基板气缸及一第四基板气缸相连接，所述第三基板气缸控制所述第二基板相对所述工作台前后移动，所述第四基板气缸控制所述第二基板相对所述工作台上下移动。
7.如权利要求6所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述第二基板上设有一第二导向板，于所述第二导向板与第二基板之间形成第二凹槽，所述第二推块位于所述第二凹槽内，所述第二手指气缸位于所述第二导向板上，所述第二导向板与一第二导向板气缸相连接，所述第二导向板气缸控制所述第二导向板相对所述第二基板上下移动。
8.如权利要求5所述的电池自动折极耳和扣盖板设备，其特征在于，所述二次扣盖板机构还包括第二压板及第二压板气缸，所述第二压板位于所述工作台上电池工位的上方，所述第二压板气缸控制所述第二压板相对所述工作台上下移动。
9.如权利要求I至8中任意一项所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述设备还包括上料机构，所述上料机构包括第一导轨、第一真空吸盘、第一吸盘气缸及第一步进电机，所述第一导轨位于所述工作台上方，并从所述工作台上方延伸到所述工作台外部，所述第一真空吸盘位于所述第一导轨上，并可沿所述第一导轨移动，所述第一吸盘气缸控制所述第一真空吸盘相对所述工作台上下移动，所述第一步进电机控制所述第一真空吸盘沿所述第一导轨移动。
10.如权利要求I至8中任意一项所述的电池自动折极耳及扣盖板设备，其特征在于，所述设备还包括下料机构，所述下料机构包括第二导轨、第二真空吸盘、第二吸盘气缸、旋转气缸及第二步进电机，所述第二导轨位于所述工作台上方，并从所述工作台上方延伸到所述工作台外部，所述第二真空吸盘位于所述第二导轨上，并可沿所述第二导轨移动，所述第二吸盘气缸控制所述第二真空吸盘相对所述工作台上下移动，所述旋转气缸控制所述第二吸盘旋转一个角度，所述第二步进电机控制所述第二真空吸盘沿所述第二导轨移动。
全文摘要
本发明涉及一种电池自动折极耳及扣盖板设备，其包括用于承载待加工电池的工作台以及扣折机构；工作台上具有电池工位；扣折机构位于工作台的一侧，其包括压杆、压杆气缸、第一手指气缸、第一推块及第一推块气缸，压杆位于工作台的上方，压杆气缸控制压杆相对工作台上下移动，第一手指气缸与工作台分别位于压杆的两侧，其具有一对用于夹持电池的第一夹头，一对第一夹头与工作台上的电池工位相对应，第一推块位于第一手指气缸的一对第一夹头之间，第一推块气缸控制第一推块相对工作台前后移动。上述设备可实现自动加工，生产效率较高，并可避免人工操作所造成的若干弊端，从而保证产品质量。
文档编号B21D43/10GK102769114SQ201110114229
公开日2012年11月7日 申请日期2011年5月3日 优先权日2011年5月3日
发明者张汉洪 申请人:深圳市鑫力创自动化设备有限公司