专利名称：轧制钢球用的双螺旋轧辊的制作方法
技术领域：
本实用新型属于轧辊技术领域，具体涉及一种轧制钢球用的双螺旋轧辊。
背景技术：
在矿物原料例如石灰石等的加工过程中通常需要使用钢球，周知的如水泥、电石等的生产过程中所用的球磨机由钢球作为研磨物料的介质，作用机理是钢球与物料之间碰撞磨擦产生磨剥作用。钢球由专用的轧球机械轧制而成，以热轧为例，先将棒材送入炉内加热至约IKXTC左右，出炉后由棒材车L球机的成球机构成珉再弓丨入淬火机构淬火，而后引入回火炉回火(回火温度约为600°C左右)。成对配置的并且各具有螺旋槽的轧辊是棒材成球机的成球机构的关键部件。 被加热的棒材自螺旋槽的一端进料口进入，当从螺旋槽的另一端的出料口弓丨出时即成形为钢球。公知的轧制钢球用的轧辊的辊体上的螺旋槽均为单螺旋槽，对此可以由并不限于的CN101934334A (轧钢球机的成球机构)和CN100471597C (棒材轧球机的成球机构)印证。 单螺旋槽的轧辊虽然具有制造方便的长处，但是存在以下两点欠缺一是成球效率低，业界为了提高产量，往往以被动的方式增加轧钢球机的数量，而增加轧钢球机的数量虽然可满足产量要求，但不仅造成设备投资大和投入人力多，而且占用车间场地增大以及对设备的管护成本提高；二是浪费能源，因为每套轧钢球机必需单独配备电机和减速机等，因而与目前全社会崇尚的节约型节能型经济精神相悖。鉴于上述已有技术，有必要加以改进，为此本申请人进行了积极而有益的探索，找到了克服前述欠缺的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容本实用新型的任务在于提供一种有助于提高成球效率并且可节约设备投资、节约人力投入和节约占地面积，有利于节省能源而藉以体现节约型节能型经济精神的轧制钢球用的双螺旋轧辊。本实用新型的任务是这样来完成的，一种轧制钢球用的双螺旋轧辊，包括辊体，在辊体上构成有螺旋槽道，特征在于所述的螺旋槽道包括第一轧槽和第二轧槽，第一、第二轧槽彼此相伴随，第一轧槽的第一进料口与第二轧槽的第二进料口共同位于所述辊体的一端，并且两者相隔180° ；第一轧槽的第一出球口与第二轧槽的第二出球口共同位于所述体的另一端，并且两者同样相隔180°。本实用新型提供的技术方案由于将辊体上的螺旋槽道设计为第一轧槽和第二轧槽，相对于已有技术有助于提高成球效率一倍，并且还成倍地节约设备投资、人力和占用厂房面积，有利于节约能源。
图1为本实用新型的立体结构图。[0010]图2为图1的后侧示意图。图3为图1的前侧示意图。图4为图1的右侧示意图。
具体实施方式
请见图1至图4，给出的辊体1的中央具有一自一端贯穿至另一端的辊轴孔12，并且在辊轴孔12的壁体上加工有一键槽121，在使用时通过辊轴孔12将辊体1置于轴上，并且由轴上的平键与键槽121配合。在辊体1的外壁上构成有螺旋槽道11，螺旋槽道11包括第一轧槽111和第二轧槽 112，第一、第二轧槽111、112彼此相伴，即两者相间隔，第一轧槽111的第一进料口 1111与第二轧槽112的第二进料口 1121共同构成于辊体1的一端，并且第一、第二进料口 1111、 1121在辊体1的圆周方向彼此相隔180 ；第一轧槽111的第一出球口 1112与第二轧槽112 的第二出球口 1122共同构成于辊体1的另一端，并且第一、第二出球口 1112、1122在辊体的圆周方向同样彼此相隔180°。本实用新型提供的双螺旋轧辊对钢球的轧制效率可提高，完全弥补了已有技术中的欠缺，因而不失为是一个极致的技术方案。
权利要求1. 一种轧制钢球用的双螺旋轧辊，包括辊体(1)，在辊体(1)上构成有螺旋槽道(11)， 其特征在于所述的螺旋槽道(11)包括第一轧槽(111)和第二轧槽(112)，第一、第二轧槽 (111、112)彼此相伴随，第一轧槽(111)的第一进料口(1111)与第二轧槽(112)的第二进料口(1121)共同位于所述辊体(1)的一端，并且两者相隔180° ；第一轧槽(111)的第一出球口(1112)与第二轧槽(112)的第二出球口(1122)共同位于所述辊体(1)的另一端， 并且两者同样相隔180°。
专利摘要一种轧制钢球用的双螺旋轧辊，属于轧辊技术领域。包括辊体，在辊体上构成有螺旋槽道，特征在于所述的螺旋槽道包括第一轧槽和第二轧槽，第一、第二轧槽彼此相伴随，第一轧槽的第一进料口与第二轧槽的第二进料口共同位于所述辊体的一端，并且两者相隔180°；第一轧槽的第一出球口与第二轧槽的第二出球口共同位于所述辊体的另一端，并且两者同样相隔180°。本技术方案由于将辊体上的螺旋槽道设计为第一轧槽和第二轧槽，相对于已有技术有助于提高成球效率一倍，并且还成倍地节约设备投资、人力和占用厂房面积，有利于节约能源。
文档编号B21H1/14GK201960065SQ20112002728
公开日2011年9月7日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者陈刚 申请人:常熟市非凡金属制品有限公司