专利名称：混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架的制作方法
技术领域：
本实用新型属焊接用胎架，尤其是涉及一种混凝土泵车消声器支架及附件焊接用胎架。
背景技术：
混凝土泵车椭圆消声器上的支架和附件都需要准确定位，其定位的精度要求较高，若采用一般的卷尺定位焊接，会造成支架和附件定位不准确，影响后续的装配工作，降低生产效率和产品质量。
发明内容本实用新型的目的是提供一种混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，有效地解决支架和附件定位不准确的问题，使支架和附件定位准确、方便、快捷，提高生产效率和产品质量。本实用新型的目的是这样来实现的一种混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征是该混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架主要由平台、前侧板、 后侧板、左侧板、右侧板、上定位板，左定位板和支撑钢管组成，平台为长方体钢板，用于放置椭圆消声器筒体及其上的托架，为支架和附件焊接基准平面，在平台的底部呈矩形地对称焊装支撑钢管，使平台与地面平行且具有一定的高度，该平台的高度可为500mm，以便于作业人员的操作；在平台的前后侧面上对称地分别焊装前侧板和后侧板，该前侧板的前表面与后侧板的后表面之间的距离为374mm，该前侧板和后侧板的结构相同，均是呈左右向设置的纵向长条形板，其板厚为6mm，前侧板和后侧板的下表面位于平台的下方，且该下表面与平台下表面的距离均为27mm，前侧板和后侧板的左端面均左伸出平台，且该左端面与平台的左端面的距离为80mm ；且在前侧板和后侧板上自左至右依次带有上置的立面板 I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，且其中立面板I和立面板V分别对应位于该纵向长条形板的左端和右端，立面板I和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板 V等高且高于立面板I和立面板IV，该各立面板的宽度均可为40mm，立面板II的左侧面到立面板I的左侧面的距离为308mm，立面板III与立面板II之间的中心距为392. 5mm，立面板 IV与立面板III之间中心距为368mm，立面板V与立面板IV之间的中心距为四5. 5mm，且在各立面板的竖向中心线上分别开设了安装孔，该安装孔的直径均为9mm，用于附件的定位，其中立面板I、IV上的安装孔均为单孔且该安装孔的中心距前、后侧板的底面为73mm，立面板II、III上的安装孔均为上下双孔且该下安装孔和上安装孔的中心距离前、后侧板的底面分别为73mm和163mm，立面板V上的安装孔为单孔且该安装孔的中心距前、后侧板的底面为134mm，在立面板I、II上的各安装孔中用螺栓分别对应安装托架的带螺母的连接板II， 在立面板III、IV上的各安装孔中用螺栓分别对应安装托架的带螺母的连接板I，在立面板 V上的安装孔中用螺栓对应安装消声器筒体的带螺母的支架II ；即各安装孔中对应穿装的螺栓是用来分别安装连接板I、连接板II和支架II，使其保持在一定的高度位置上；在前侧
4板和后侧板的外表面上位于前侧板、后侧板的左部和右部分别对应焊装呈倒置U形的左侧板和右侧板，该左侧板和右侧板竖向上置的项部呈圆弧形，而前后直板则对应焊装在前、后侧板的外表面上，该右侧板的右侧面与前侧板的右端面之间的距离为427mm，左侧板的右侧面与前侧板的右端面之间的距离为933mm ；在左、右侧板顶部的内圆弧面的中部固定焊装呈左右向设置的长条形的上定位板，该上定位板的长X宽X厚为1200X40X6 mm，该上定位板的下表面与平台的上表面之间的距离为440mm，该上定位板左端面与左侧板左端面之间的距离为188mm，在此上定位板上左右向的中心线上自左至右间隔开设定位孔I、定位孔II和定位孔III，且上定位板上的定位孔I、II、III的中心与上定位板右端面的距离分别是 1092. 5mm、592. 5mm和92. 5mm，在上定位板上的定位孔I、II、III中分别用螺栓悬吊式地安装带螺母的支架I ；在前后设置的左支撑钢管的上端段的左侧焊装左定位板、并在此左定位板与左支撑钢管之间分别焊装加强筋板，并使此左定位板左伸出平台，该左定位板的上平面与平台的下表面平行且间距为48mm。当使用本胎架时，将消声器筒体和与之焊成一体的U形的托架整体放于平台上表面的中心位置，且该托架的左折弯段的下表面与左定位板的上表面相抵靠；然后左右方向移动消声器筒体和托架，使托架的左折弯段的右立板的右表面与平台的左端面相抵靠，然后将各带螺母的连接板I水平地对应放置于托架的前、后外表面位于立面板III、IV上的各安装孔的部位上，同时将各Μ8螺栓从立面板III、IV上的各Φ 9的安装孔穿入，再拧入各连接板I的螺母内，使各连接板I定位，再调整带螺母的连接板I，使其下端面与平台平行且保持不动，再用点焊将各带螺母的连接板I分别固定焊接在托架上；带螺母的各连接板II的焊接定位与带螺母的连接板I焊接定位一样；然后将各带有螺母的支架II对应放置于消声器筒体的前后表面位于立面板V上的安装孔的部位上，使各带有螺母的支架II分别与前后立面板V保持竖向平齐，但不抵靠；同时将Μ8的螺栓从前后立面板V上的Φ9的安装孔穿入，再拧入各支架II的螺母内，保持各带螺母的支架II不动，再用点焊带螺母的支架II固定焊接在消声器筒体上；对应于上定位板上的3个Φ 9的通孔的部位，将各带有螺母的支架I 的上表面与上定位板的下表面平齐，各支架I的下表面与消声器筒体相抵靠，同时把各Μ8 螺栓由上而下从上定位板上的3个Φ9的定位孔穿入，再拧入各支架I的螺母内，保持各支架I不动，再用点焊将各带螺母的支架I固定焊接在消声器筒体上；当所有连接板和支架与消声器托架和消声器筒体焊接定位完成后，再把所有的Μ8螺栓拧出，将托架和消声器筒体吊离平台，为下一台椭圆消声器支架和附件定位焊接作准备。本实用新型所提出的混凝土泵车椭圆支架及附件焊接用胎架，结构合理，使用安全可靠，定位准确、方便、快捷，提高了生产效率和产品质量。现结合附图和实施例对本实用新型所提出的混凝土泵车椭圆支架及附件焊接用胎架作进一步说明。
图1为本实用新型所提出的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架的主视示意图。图2是混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架的左视示意图。图 1、图 2 中
5[0011]1、托架 2、消声器筒体 3、上定位板 4、右侧板 5、支架I 6、支架II 7、支撑钢管 8、平台 9、前侧板 10、连接板I 11、连接板II 12、加强筋板 13、左定位板 14、螺栓 15、左侧板 16、后侧板。
具体实施方式
由图1、图2中可以看出一种混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征是该混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架主要由平台8、前侧板9、后侧板 16、左侧板15、右侧板4、上定位板3，左定位板13和支撑钢管7组成，平台8为长方体钢板，用于放置消声器筒体2及其上的托架，为支架和附件焊接基准平面，在平台8的底部呈矩形地对称焊装支撑钢管7，使平台8与地面平行且具有一定的高度，该平台8的高度可为 500mm,以便于作业人员的操作；在平台8的前后侧面上对称地分别焊装前侧板9和后侧板 16，该前侧板9的前表面与后侧板16的后表面之间的距离为374mm，该前侧板9和后侧板16 的结构相同，均是呈左右向设置的纵向长条形板，其板厚为6mm，前侧板9和后侧板16的下表面位于平台8的下方，且该下表面与平台8下表面的距离均为27mm，前侧板9和后侧板16的左端面均左伸出平台8，且该左端面与平台8的左端面的距离为80mm ；且在前侧板 9和后侧板16上自左至右依次带有上置的立面板I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，且其中立面板I和立面板V分别对应位于该纵向长条形板的左端和右端，立面板I 和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板V等高且高于立面板I和立面板IV，该各立面板的宽度均可为40mm，该立面板II的左侧面到立面板I的左侧面的中心距为308mm， 立面板III与立面板II之间的中心距为392. 5mm，立面板IV与立面板III之间中心距为368mm， 立面板V与立面板IV之间的中心距为四5. 5mm，且在各立面板的竖向中心线上分别开设了安装孔，该安装孔的直径均为9mm，用于附件的定位，其中立面板I、VI上的安装孔均为单孔且该安装孔的中心距前、后侧板9、16的底面为73mm，立面板II、III上的安装孔均为上下双孔且该下安装孔和上安装孔的中心距离前、后侧板9、16的底面分别为73mm和163mm，立面板V上的安装孔为单孔且该安装孔的中心距前、后侧板9、16的底面为134mm，在立面板I、 II上的各安装孔中用螺栓14分别对应安装托架1的带螺母的连接板II 11，在立面板III、IV 上的各安装孔中用螺栓14分别对应安装托架1的带螺母的连接板I 10、在立面板V上的安装孔中用螺栓14对应安装消声器筒体2的带螺母的支架II 6 ；即各安装孔中对应穿装的螺栓14是用来分别安装连接板I 11、连接板II 10和支架II 6，使其保持在一定的高度位置上；在前侧板9和后侧板16外表面上位于前侧板9、后侧板16的左部和右部分别对应焊装呈倒置U形的左侧板15和右侧板4，该左侧板15和右侧板4竖向上置的项部呈圆弧形，而前后直板则对应焊装在前、后侧板9、16的外表面上，该右侧板4的右侧面与前侧板9的右端面之间的距离为427mm，左侧板15的右侧面与前侧板9的右端面之间的距离为933mm ；在左、右侧板15、4顶部的内圆弧面的中部固定焊装呈左右向设置的长条形的上定位板3，该上定位板的长X宽X厚为1200X40X6 mm，该上定位板3的下表面与平台8的上表面之间的距离为440mm，该上定位板3左端面与左侧板15左端面之间的距离为188mm，在此上定位板3上左右向的中心线上自左至右间隔开设定位孔I、定位孔II和定位孔III，且上定位板3上的定位孔I、II、III的中心与上定位板3右端面的距离分别是1092. 5mm、592. 5mm和 92. 5mm，在上定位板3上的定位孔I、II、III中分别用螺栓悬吊式地安装带螺母的支架I 5 ；
6在前后设置的左支撑钢管7的上端段的左侧焊装左定位板13、并在此左定位板13与左支撑钢管7之间分别焊装加强筋板12，并使此左定位板13左伸出平台8，该左定位板13的上平面与平台8的下表面平行且间距为48mm。 当使用本胎架时，将消声器筒体2和与之焊成一体的呈U形的托架1整体放于平台8上表面的中心位置，且该托架1的左折弯段的下表面与左定位板13的上表面相抵靠； 然后左右方向移动消声器筒体2和托架1，使消声器托架1的左折弯段的右立板的右表面与平台8的左端面相抵靠，然后将各带螺母的连接板I 10水平地对应放置于托架1的前后外表面位于立面板III、IV上的各安装孔的部位上，同时将各M8螺栓14从立面板III、IV上Φ9 的安装孔穿入，再拧入各连接板I 10上的螺母内，使各连接板I 10定位，再调整带螺母的连接板I 10，使其下端面与平台8平行且保持不动，再用点焊将各带螺母的连接板I 10分别固定焊接在托架1上；带螺母的连接板II 11的焊接定位与带螺母的连接板I 10焊接定位一样；然后将各带有螺母的支架II 6对应放置于消声器筒体2的前后表面位于立面板V 上的安装孔的部位上，该各带有螺母的支架II 6分别与前后立面板V保持竖向平齐，但不抵靠；同时将M8的螺栓14从前后立面板V上的Φ 9的安装孔穿入，再拧入各支架II 6的螺母内，保持各带螺母的支架II 6不动，再用点焊带螺母的支架II 6固定焊接在消声器筒体2 上；对应于上定位板上的3个Φ 9的定位孔的部位，分别将各带有螺母的支架I 5的上表面与上定位板3的下表面平齐，各支架I 5的下表面与消声器筒体2相抵靠，同时把Μ8螺栓 14由上而下从上定位板上的3个Φ 9的定位孔穿入，再拧入各支架I 5的螺母内，保持各支架I 5不动，再用点焊将各带螺母的支架I 5固定焊接在消声器筒体2上；当所有连接板和支架与托架1和消声器筒体2焊接定位完成后，再把所有的Μ8螺栓14拧出，把托架1和消声器筒体2吊离平台8，为下一台椭圆消声器支架和附件定位焊接作准备。
权利要求1.一种混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征是a、该混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架主要由平台(8)、前侧板(9)、后侧板(16)、左侧板(15)、右侧板(4)、上定位板(3)，左定位板(13)和支撑钢管(7)组成，平台(8)为长方体钢板，在平台(8)的底部呈矩形地对称焊装支撑钢管(7)；b、在平台(8)的前后侧面上对称地分别焊装前侧板(9)和后侧板(16)，该前侧板(9) 和后侧板(16)的结构相同，均是呈左右向设置的纵向长条形板，前侧板(9)和后侧板(16) 的下表面位于平台(8)的下方，前侧板(9)和后侧板(16)的左端面均左伸出平台(8)，且在前侧板(9)和后侧板(16)上自左至右依次带有上置的立面板I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，立面板I和立面板V分别对应位于该纵向长条形板的左端和右端，立面板I和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板V等高且高于立面板I和立面板IV， 且在各立面板的竖向中心线上分别开设安装孔，立面板I、VI上的安装孔均为单孔，立面板 Π、ΙΙΙ上的安装孔均为上下双孔，立面板V上的安装孔为单孔，在立面板I、II上的各安装孔中用螺栓(14)分别对应安装托架(1)的带螺母的连接板II (11)，在立面板III、IV上的各安装孔中用螺栓(14)分别对应安装托架(1)的带螺母的连接板I (10)，在立面板V上的安装孔中用螺栓(14)对应安装消声器筒体(2)的带螺母的支架II (6)；c、在前侧板(9)和后侧板(16)外表面上位于前侧板(9)、后侧板(16)的左部和右部分别对应焊装呈倒置U形的左侧板(15)和右侧板(4)，该左侧板(15)和右侧板(4)竖向上置的项部呈圆弧形，而前后直板则对应焊装在前、后侧板(9、16)的外表面上，在左、右侧板 (15、4)顶部的内圆弧面的中部固定焊装呈左右向设置的长条形的上定位板(3)，在此上定位板(3)上左右向的中心线上自左至右间隔开设定位孔I、定位孔II和定位孔III，在上定位板(3)上的定位孔I、II、III中分别用螺栓悬吊式地安装带螺母的支架I (5)；d、在前后设置的左支撑钢管(7)的上端段的左侧焊装左定位板(13)，并在此左定位板 (13)与左支撑钢管(7)之间分别焊装加强筋板(12)，并使此左定位板(13)左伸出平台(8)， 该左定位板(13)的上平面与平台(8)的下表面平行。
2.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于前侧板(9)和后侧板(16)板厚为6mm，前侧板(9)和后侧板(16)的下表面与平台(8)下表面的距离均为27mm，前侧板(9)和后侧板(16)的左端面与平台(8)的左端面的距离为80mm， 该前侧板(9)的前表面与后侧板(16)的后表面之间的距离为374mm。
3.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于该各立面板的宽度均为40mm，立面板II的左侧面到立面板I的左侧面的距离为308mm，立面板III与立面板II之间的距离为392. 5mm，立面板IV与立面板III之间距离为368mm，立面板 V与立面板IV之间的距离为四5. 5mm。
4.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于该安装孔的直径均为9mm，立面板I、VI上的安装孔的中心距前、后侧板(9、16)的底面为 73mm，立面板II、III上的下安装孔和上安装孔的中心距离前、后侧板(9、16)的底面分别为 73mm和163mm，立面板V上的安装孔的中心距前、后侧板(9、16)的底面为134mm。
5.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于并使右侧板(4)的右侧面与前侧板(9)的右端面之间的距离为427mm，左侧板(15)的右侧面与前侧板(9)的右端面之间的距离为933mm。
6.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于该上定位板(3)的长X宽X厚为1200X40X6 mm，上定位板(3)的下表面与平台(8) 的上表面之间的距离为440mm，该上定位板(3)左端面与左侧板(15)左端面之间的距离为 188mm，且上定位板(3)上的定位孔I、II、III的中心与上定位板(3)右端面的距离分别是 1092. 5mm、592. 5mm 和 92. 5mm。
7.根据权利要求1所述的混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，其特征在于该左定位板(13)的上平面与平台(8)的下表面的间距为48mm。
专利摘要本实用新型是一种混凝土泵车椭圆消声器支架及附件焊接用胎架，属焊接用胎架，其特征是该焊接用胎架主要由平台、前侧板、后侧板、左侧板、右侧板、上定位板，左定位板和支撑钢管组成，在平台的前后侧面上对称地焊装前侧板和后侧板，在前、后侧板上自左至右依次带有上置的立面板Ⅰ、立面板Ⅱ、立面板Ⅲ、立面板Ⅳ和立面板Ⅴ，在各立面板上的安装孔中穿装螺栓对应安装连接板Ⅰ、连接板Ⅱ和支架Ⅱ，在前、后侧板上分别对应焊装呈倒置U形的左侧板和右侧板，在左、右侧板内圆弧面的中部焊装呈左右向设置的上定位板，在上定位板上的定位孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ中分别安装支架Ⅰ，将各连接板和支架与消声器的托架和筒体焊接定位，定位准确快捷，效率高、质量好。
文档编号B23K37/04GK202147107SQ201120183570
公开日2012年2月22日 申请日期2011年6月2日 优先权日2011年6月2日
发明者余术国, 周晋成, 王志军, 蔡红梅 申请人:安徽星马汽车股份有限公司