专利名称：一种可换装的精益自动进给钻的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可换装的精益自动进给钻。更具体地说，本发明涉及可换装在X-Y柔性轨道、双侧吸盘和C型钳口平台的精益自动进给钻削系统。
背景技术：
装配是飞机制造过程的关键环节。目前飞机装配工作量约占整个飞机制造工作量的30% 45%，其连接方式以人工钻铆(钻孔)为主。然而，传统的人工钻孔存在诸多不足，主要表现在工作量大，钻孔的效率低，孔的质量 难以保证，并且批量化生产中人力和物力成本高。因此自动化制孔技术是现代飞机装配中的一个重要应用和研究方向。机器人自动化制孔灵活性好，对工件的适应性高，保证了制孔质量，提高制孔效率和精度。机器人自动化制孔技术在国外已得到广泛的研究和应用。目前国外军、民用飞机生产过程中的自动制孔率分别达到了 17%和75%以上。美国是最早研究和应用自动化制孔技术的国家，另外，德国、法国、俄罗斯(前苏联)等国家也对自动制孔技术进行了研究和应用。近年来，国内航空企业在飞机装配技术方面积累了一定的技术基础，机器人制孔等技术有了较大的进步。但总体上看，国内飞机装配还大多停留在采用传统型架的手工装配阶段，数字化钻孔和装配尚未贯通飞机整体装配过程，部件对接自动装配系统还属空白，基于精益制造理念的移动生产线技术还处于探索阶段。末端执行器作为整个机器人制孔系统技术中含量最高的关键单元模块之一，在一个尽量小的结构中实现模块化、多功能的机械和控制系统具有巨大的挑战性，为了实现现代飞机的高效率、高精度、自动化和绿色化制孔，自动制孔系统的末端执行器成为了目前一个重要的研究对象。本设计针对大型客机机身研制中自动化装配所需的机身飞机薄壁夹层结构单向压紧自动化制孔工艺进行研究，攻克单向压紧条件下自动化制孔压紧力分析和试验，垂直度、干涉量对连接质量的影响分析和实验，机身对接自动化装配连接工艺优化等，大大提高了制孔精度和效率。本发明的特点是精益，轻便，可实现快速的换装，对于各种不同工件都能进行精确、快速的钻削操作。通过本设计的研发，将推动轻型自动化装配系统在飞机机身对接过程中的有效的工程应用，促进航空自动化制孔技术的进一步普及，促进我国飞机自动化装配技术的发展，提升航空制造技术水平及国际竞争力。
发明内容
针对现有技术中的上述技术问题，本发明的目的是提供一种可换装的精益自动进给钻，可以根据工件不同的形状、大小和作业空间选择不同的加工平台。此发明换装快、力口工灵活、使用轻便，提高了加工效率和质量，并实现了自动进给钻的多功能实用。本发明通过以下技术方案实现。—种可换装的精益自动进给钻,其特征在于该自动进给钻包括自动进给钻主体和加工平台两部分，根据工件不同的形状、大小和作业空间选择X-Y柔性轨道平台、双侧吸盘平台或者C型钳口平台，达到工件顺利精确加工的目的。优选地，所述自 动进给钻主体包括进给钻主轴传动部分、进给钻主轴钻孔部分和丝杠进给部分。进给钻主轴传动部分包括松下伺服主轴电机、转接板、钻孔器套筒、联轴器、轴承挡环、滚动轴承、传动轴、下挡圈、油封、锁紧螺母。进给钻主轴钻孔部分包括钻具固定套、导套、滑环、固定环、钻具外罩、陶瓷片、钻卡头、钻头。丝杠进给部分包括松下伺服进给电机、带轮、滚动轴承、导轮心轴、端盖、丝杠驱动固定架、丝杠螺母、滚珠丝杠、丝杠固定座、换装板。工作时，进给钻主轴传动部分提供转动并将其传递给进给钻主轴钻孔部分，带动钻头旋转。此时，丝杠进给部分根据需要以适当的进给速度进给，实现自动进给钻孔。优选地，所述X-Y柔性轨道平台包括X轨道和Y轨道两部分。X轨道包括换向器、过滤器、度吸盘气管连接件、吸盘、转换立柱、柔性轨道。Y轨道包括滑轮连接板、滚轮底座从动端、滚轮、滚轮偏心轴、滑轨安装板、直线滑轨、滑块、滑块挡块。X-Y柔性轨道可以自适应与各种不同曲率的曲面，通过吸盘吸附在工件表面。X轨道提供一个X方向的轨道，通过滚轮带动Y轨道沿X的正负方向任意移动。Y轨道提供一个Y方向的轨道，通过直线滑轨实现Y方向的移动，自动进给钻主体固定在直线滑轨上的两个滑块上，使其可以沿Y方向任意移动。钻孔时，手动移动自动进给钻主体使其达到钻孔位置，然后锁死X和Y方向的移动，实现钻孔。自动进给钻主体的钻头沿X和Y方向所能到达的地方即为自动进给钻的工作空间。优选地，所述双侧吸盘平台包括吸盘连接杆和真空吸盘。在对狭小空间的固定工件钻孔时(比如在翼身对接中机身内部的孔的加工)，双侧吸盘就显示出了它的巨大优势，工人手提精益自动进给钻进入狭小工作区域，双侧吸盘吸附在工件表面即可开始钻孔操作。大大节省了工人的体力，提高了钻孔效率。优选地，所述C型钳口平台包括C型钳口固定架。C型钳口固定架，可以固定在台钻底座上就能够像台钻一样进行常规钻孔。相对于现有自动进给钻，本发明的优点在于(I)精益性。本发明体积小，为了提高其轻量化，自动进给钻主体采用薄壁复杂结构，以取代传统的装配部件结构。(2)可换装。可换装在X-Y柔性轨道、双侧吸盘和C型钳口平台上，实现对不同的形状、大小和作业空间的工件进行快速钻孔。(3)实用性。可用于各种钻孔环境中，具有半自动化功能，一个工作人员便能完成高难度的钻孔，节省了工人的体力，提高了钻孔效率。
图I是本发明X-Y柔性轨道自动进给钻的整体结构图。图2是本发明双侧吸盘自动进给钻的整体结构图。
图3是本发明C型钳口自动进给钻的整体结构图。图4是本发明自动进给钻主体的整体结构图。图5是本发明自动进给钻主体中进给钻主轴传动部分和进给钻主轴钻孔部分的结构分解图。图6是本发明自动进给钻主体中丝杠进给部分的结构图。图7是本发明X-Y柔性轨道平台的结构图。图中I自动进给钻主体
11自动进给钻主轴传动部分110松下伺服主轴驱动电机111转接板112钻孔器套筒 113联轴器114轴承挡环115滚动轴承116传动轴117下挡圈118油封119锁紧螺母12自动进给钻主轴钻孔部分120钻具固定套 121导套122滑环123固定环124钻具外罩 125陶瓷片126钻卡头127钻头13丝杠进给部分 130松下伺服进给驱动电机131带轮132滚动轴承133导轮心轴134端盖135丝杠驱动固定架136杠螺母137滚珠丝杠138杠固定座139换装板2柔性导轨21X轨道210换向器211过滤器213真空吸盘21290度吸盘气管连接件214转换立柱215柔性轨道22Y轨道220滑轮连接板221滚轮底座从动端222滚轮223滚轮偏心轴224滑轨安装板 225直线滑轨226滑块227滑块挡块3双侧吸盘31吸盘连接杆32真空吸盘4C型钳口支架5附属件51传动皮带 52接近传感器安装板53限位接近传感器54零位接近传感器
具体实施例方式下面将结合附图对本发明做进一步的详细说明。参见图I、图2和图3所示，本发明由自动进给钻主体部分I和工作平台组成。工作平台有X-Y柔性轨道平台2、双侧吸盘平台3或者C型钳口平台4三种平台。自动进给钻主体部分I可根据具体情况快速的安装在其中的任意一个平台上进行钻孔。(一)自动进给钻主体参见图4、图5和图6所示，自动进给钻主体包括自动进给钻主轴传动部分U、自动进给钻主轴钻孔部分12和丝杠进给部分13。I、自动进给钻主轴传动部分参见图5所示，自动进给钻主轴传动部分11包括松下伺服主轴驱动电机110、转接板111、钻孔器套筒112、联轴器113、轴承挡环114、滚动轴承115、传动轴116、下挡圈117、油封118、锁紧螺母119。自动进给钻主轴传动部分11的松下伺服主轴驱动电机110固定在转接板111上，通过联轴器113与传动轴116连接，由滚动轴承115来支承传动轴116，滚动轴承通过轴承挡环114和下挡圈117防止滚动轴承窜动，在下挡圈117的下部由锁紧螺母119实现位置的固定，下挡圈117的外侧装有油封118，其作用为防止泥沙、灰尘、水气等自外侵入轴承中和限制轴承中的润滑油漏出。在它们的外部套有钻孔器套筒112，钻孔器套筒112也固定在转接板111上。在钻孔时由钻孔伺服电机401提供动力，通过传动轴409带动装有钻头411的钻卡头410旋转，在进给运动的配合下实现对飞机蒙皮的钻孔。自动进给钻主轴传动部分中松下伺服主轴驱动电机110选用日本松下的型号为PanasoniC-A5-MADHT1505的交流伺服电机，其额定功率为750W，转速为6000r/min，额定转速下扭矩达到3Nm的转矩；联轴器采用型号为LK8-C14S的夹紧螺丝固定型联轴器；轴承选 用标准件GB292-94的滚动轴承S7024，其尺寸为外直径47mm内直径20mm厚度14mm。2、自动进给钻主轴钻孔部分参见图5所示，自动进给钻主轴钻孔部分12包括钻具固定套120、导套121、滑环122、固定环123、钻具外罩124、陶瓷片125、钻卡头126、钻头127。自动进给钻主轴钻孔部分12中的钻卡头126与自动进给钻主轴传动部分11的传动轴116的另一端连接，钻卡头126的末端固定着钻头127。钻卡头126的外部套有两个陶瓷片125，陶瓷片125的上部即钻卡头126与传动轴116的连接处由固定环123固定。在钻卡头126外部套有钻具外罩124，起保护作用。钻具外罩124的上部依次安装有滑环122和导套121，它们都是通过钻具固定套120与自动进给钻主轴传动部分11连接固定。钻卡头126选用型号为HSK32-WTE08 ;钻头根据钻孔要求而定。3、丝杠进给部分参见图6所示，丝杠进给模块13包括松下伺服进给驱动电机130、带轮131、滚动轴承132、导轮心轴133、端盖134、丝杠驱动固定架135、丝杠螺母136、滚珠丝杠137、丝杠固定座138、换装板139。松下伺服进给驱动电机130固定在丝杠驱动固定架135上，松下伺服进给驱动电机130的输出轴与带轮131连接。两个滚动轴承132安装在导轮心轴133上，如此有六组相同的导轮心轴与轴承的装配组合，这些导轮心轴与轴承组合后安装在丝杠驱动固定架135上。2个相同的滚珠丝杠137的一端固定在丝杠驱动固定架135上。两个滚珠丝杠137的上端分别与两个带轮131连接。同步带51绕过带轮131和轴承132，实现传动作用，并且保证两个滚珠丝杠137的同步转动。两个丝杠螺母136分别与两个滚珠丝杠137平行配合，将旋转运动转换为直线运动。丝杠螺母上还固定有转接板111，使其带动自动进给钻主轴钻孔。滚珠丝杠的下端通过丝杠固定座138与换装板139连接，实现工作平台的快速换装。在钻孔过程中，松下伺服进给驱动电机130工作，通过同步带51使两个滚珠丝杠137同时转动。丝杠螺母136将滚珠丝杠的旋转运动转变为丝杠螺母直线运动，带动固定有自动进给钻主轴的转接板111上下移动。在丝杠进给部分13中；松下伺服进给驱动电机130采用日本松下的型号为PanasoniC-A5-MADHT1505的交流伺服电机，其额定功率为440W，转速为2200r/min，额定转速下扭矩达到I. 5Nm的转矩；滚动轴承132选用标准件GB276-94的滚动轴承628，其尺寸为外直径24mm内直径8mm厚度8mm ;滚珠丝杠112A B采用台湾HIWIN的型号为R20-5T3-FSI-393-0. 05的滚珠丝杆，外径为20mm，导程为5mm，全长为200mm，精度为
0.05mm ;与滚珠丝杠配套的丝杠螺母IllA B型号为R20-5T3-FSI-0. 05。(二)工作平台参见图I、图2和图3，工作平台有X-Y柔性轨道平台2、双侧吸盘平台3或者C型钳口平台4三种平台。I、X-Y柔性轨道平台参见图7所示，X-Y柔性轨道平台2包括；X轨道21、换向器210、过滤器211、90度吸盘气管连接件212、真空吸盘213、转换立柱214、柔性轨道215、Y轨道22、滑轮连接板220、滚轮底座从动端221、滚轮222、滚轮偏心轴223、滑轨安装板224、直线滑轨225、滑块226、滑块挡块227。 X轨道21包含两个柔性轨道215，其半径变化范围为3m至7m，两个柔性轨道的下部个安装有5个真空吸盘213，真空吸盘213与柔性轨道215之间通过转换立柱214连接。当外部起源通气后经过换向器210使吹气换向为吸气，再经过滤器211过滤后，由90度吸盘气管连接件212使真空吸盘213工作。当同期后，各个真空吸盘媳妇在被加工工件表面，两个柔性轨道215就会自适应与被加工曲面。柔性轨道可以适应与不同的曲率的曲面。Y轨道22通过8个滚轮222与柔性轨道连接，并沿柔性轨道滑动。滚轮222通过滚轮偏心轴223固定在滚轮底座从动端221上，每个柔性轨道上都有两个安装着滚轮222的滚轮底座从动端221，两个滚轮底座从动端221之间连接有滑轮连接板220。两个滑轨安装板224横架在两个柔性轨道215上的滑轮连接板220之间。直线滑轨225安装在滑轨安装板224上，与之相配合的是滑块226，滑块226可以沿直线滑轨225滑动，实现Y方向的移动，在直线滑轨225的两端有两个滑块挡块227安装在滑轨安装板224上，防止滑块226在滑动时滑出。2、双侧吸盘平台参见图2所示，双侧吸盘平台3包括吸盘连接杆31、真空吸盘32。设计非常简单，但是也非常具有实用性。在使用的时候只要将两个圆形的真空吸盘32吸附在加工工件便面便可进行钻孔，大大提高了钻孔的难度和效率，特别是对一些在狭小空间固定的工件。3、C型钳口平台参见图2所示，C型钳口固定架4，可以固定在台钻底座上就能够像台钻一样进行常规钻孔，灵活方便。(三)附属件参见图4所示，附属件包括传动皮带51、接近传感器安装板52、限位接近传感器53、零位接近传感器54。传动皮带51作用是将松下伺服主轴驱动电机110的转动传递给滚珠丝杠137。限位接近传感器53和零位接近传感器54都安装在接近传感器安装板52上，接近传感器安装板52安装在丝杠驱动固定架135上。零位接近传感器54作为零位开关，在钻孔时作为丝杠进给部分13的零位，。而限位接近传感器53作为限位开关，它起限制丝杠进给部分13的运动的作用，避免发生碰撞。
限位接近传感器53和零位接近传感器54选用奥托尼克(Autonics)电子有限公司生产的型号为PRL18-5DN的高频振荡型接近传感器，传感距离为2mm。在具体的现场作业时，工人可根据工件不同的形状、大小和作业空间选择X-Y柔性轨道平台2、双侧吸盘平台3或者C型钳口平台4，实现快速的换装，参见图I、图2和图3所示，以达到工件顺利精确加工的目的。
以上所述仅为本发明的几种具体实施例，以上实施例仅用于对本发明的技术方案和发明构思做说明而非限制本发明的权利要求范围。凡本技术领域中技术人员在本专利的发明构思基础上结合现有技术，通过逻辑分析、推理或有限实验可以得到的其他技术方案，也应该被认为落在本发明的权利要求保护范围之内。
权利要求
1.一种加工平台可快速换装的适用于各种不同工件的精益自动进给系统，其包括自动进给主体和工件加工平台，自动进给主体通过矩形导轨固定在工件加工平台上，自动进给主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13)；工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4);钻主轴传动部分(11)和进给钻主轴钻孔部分(12)直接相连，丝杠进给部分(13)和进给钻主轴钻孔部分(12)通过锁定螺母进行连接，并且提供进给运动，双侧吸盘加工平台(3)通过螺钉连接固定在X-Y柔性轨道加工平台⑵上，C型钳口加工平台⑷与自动进给钻主轴钻孔部分直接相联，起固定作用。
2.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述自动进给主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13);钻主轴传动部分(11)和进给钻主轴钻孔部分(12)直接相连，丝杠进给部分(13)和进给钻主轴钻孔部分(12)通过锁定螺母进行连接，并且提供进给运动。
3.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4);双侧吸盘加工平台(3)通过螺钉连接固定在X-Y柔性轨道加工平台(2)上，C型钳口加工平台(4)与自动进给钻主轴钻孔部分直接相联，起固定作用。
4.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述自动进给钻主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13)，从属权利要求4为进给钻主轴传动部分(11)，其特征在于，自动进给钻主轴传动部分(11)包括松下伺服主轴驱动电机(110)、转接板(111)、钻孔器套筒(112)、联轴器(113)、轴承挡环(114)、滚动轴承(115)、传动轴(116)、下挡圈(117)、油封(118)、锁紧螺母(119);自动进给钻主轴传动部分(11)的松下伺服主轴驱动电机(110)固定在转接板(111)上，通过联轴器(113)与传动轴(116)连接，由滚动轴承(115)来支承传动轴(116)，滚动轴承通过轴承挡环(114)和下挡圈(117)防止滚动轴承窜动，在下挡圈(117)的下部由锁紧螺母(119)实现位置的固定，下挡圈(117)的外侧装有油封(118)，在它们的外部套有钻孔器套筒(112)，钻孔器套筒(112)也固定在转接板(111)上，在钻孔时由钻孔伺服电机(401)提供动力，通过传动轴(409)带动装有钻头(411)的钻卡头(410)旋转，在进给运动的配合下实现对飞机蒙皮的钻孔。
5.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，，所述自动进给钻主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13)，从属权利要求5为进给钻主轴钻孔部分(12)，其特征在于，自动进给钻主轴钻孔部分(12)包括钻具固定套(120)、导套(121)、滑环(122)、固定环(123)、钻具外罩(124)、陶瓷片(125)、钻卡头(126)、钻头(127);自动进给钻主轴钻孔部分(12)中的钻卡头(126)与自动进给钻主轴传动部分(11)的传动轴(116)的另一端连接，钻卡头(126)的末端固定着钻头(127)，钻卡头(126)的外部套有两个陶瓷片(125)，陶瓷片(125)的上部即钻卡头(126)与传动轴(116)的连接处由固定环(123)固定，在钻卡头(126)外部套有钻具外罩(124)，起保护作用，钻具外罩(124)的上部依次安装有滑环(122)和导套(121)，它们都是通过钻具固定套(120)与自动进给钻主轴传动部分(11)连接固定。
6.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述自动进给钻主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13)，从属权利要求6为丝杠进给部分(13)，其特征在于，丝杠进给模块(13)包括松下伺服进给驱动电机(130)、带轮(131)、滚动轴承(132)、导轮心轴(133)、端盖(134)、丝杠驱动固定架(135)、丝杠螺母(136)、滚珠丝杠(137)、丝杠固定座(138)、换装板(139);松下伺服进给驱动电机(130)固定在丝杠驱动固定架(135)上，松下伺服进给驱动电机(130)的输出轴与带轮(131)连接，两个滚动轴承(132)安装在导轮心轴(133)上，如此有六组相同的导轮心轴与轴承的装配组合，这些导轮心轴与轴承组合后安装在丝杠驱动固定架(135)上，2个相同的滚珠丝杠(137)的一端固定在丝杠驱动固定架(135)上，两个滚珠丝杠(137)的上端分别与两个带轮(131)连接，同步带(51)绕过带轮(131)和轴承(132)，实现传动作用，并且保证两个滚珠丝杠(137)的同步转动，两个丝杠螺母(136)分别与两个滚珠丝杠(137)平行配合，将旋转运动转换为直线运动，丝杠螺母上还固定有转接板(111)，使其带动自动进给 钻主轴钻孔，滚珠丝杠的下端通过丝杠固定座(138)与换装板(139)连接，实现工作平台的快速换装。
7.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述自动进给钻主体包括进给钻主轴传动部分(11)、进给钻主轴钻孔部分(12)和丝杠进给部分(13)，从属权利要求7为丝杠进给部分(13)，其特征在于，在钻孔过程中，松下伺服进给驱动电机(130)工作，通过同步带(51)使两个滚珠丝杠(137)同时转动，丝杠螺母(136)将滚珠丝杠的旋转运动转变为丝杠螺母直线运动，带动固定有自动进给钻主轴的转接板(111)上下移动。
8.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4)，从属权利要求8为X-Y柔性轨道加工平台(2)，其特征在于，X-Y柔性轨道平台2包括；X轨道(21)、换向器(210)、过滤器(211)、90度吸盘气管连接件(212)、真空吸盘(213)、转换立柱(214)、柔性轨道(215)、Y轨道(22)、滑轮连接板(220)、滚轮底座从动端(221)、滚轮(222)、滚轮偏心轴(223)、滑轨安装板(224)、直线滑轨(225)、滑块(226)、滑块挡块(227) ;X轨道(21)包含两个柔性轨道(215)，其半径变化范围为3m至7m，两个柔性轨道的下部个安装有5个真空吸盘213，真空吸盘(213)与柔性轨道(215)之间通过转换立柱(214)连接，当外部起源通气后经过换向器(210)使吹气换向为吸气，再经过滤器(211)过滤后，由90度吸盘气管连接件(212)使真空吸盘(213)工作，当同期后，各个真空吸盘媳妇在被加工工件表面，两个柔性轨道(215)就会自适应与被加工曲面，柔性轨道可以适应与不同的曲率的曲面。
9.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4)，从属权利要求9为X-Y柔性轨道加工平台(2)，其特征在于，Y轨道(22)通过8个滚轮(222)与柔性轨道连接，并沿柔性轨道滑动，滚轮(222)通过滚轮偏心轴(223)固定在滚轮底座从动端(221)上，每个柔性轨道上都有两个安装着滚轮(222)的滚轮底座从动端(221)，两个滚轮底座从动端(221)之间连接有滑轮连接板(220)，两个滑轨安装板(224)横架在两个柔性轨道(215)上的滑轮连接板(220)之间，直线滑轨(225)安装在滑轨安装板(224)上，与之相配合的是滑块(226)，滑块(226)可以沿直线滑轨(225)滑动，实现Y方向的移动，在直线滑轨(225)的两端有两个滑块挡块(227)安装在滑轨安装板(224)上，防止滑块(226)在滑动时滑出。
10.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4)，从属权利要求10为双侧吸盘平台(3)，其特征在于，双侧吸盘平台3包括吸盘连接杆(31)、真空吸盘(32)，在使用的时候只要将两个圆形的真空吸盘(32)吸附在加工工件便面便可进行钻孔。
11.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，所述工件加工平台包括X-Y柔性轨道加工平台(2)、双侧吸盘加工平台(3)、C型钳口加工平台(4)，从属权利要求11为C型钳口平台(4)，其特征在于，C型钳口固定架(4)，可以固定在台钻底座上。
12.根据权利要求I所述的精益自动进给系统，其特征在于，传动皮带(51)作用是将松下伺服主轴驱动电机(110)的转动传递给滚珠丝杠(137)，限位接近传感器(53)和零位接近传感器(54)都安装在接近传感器安装板(52)上，接近传感器安装板(52)安装在丝杠驱动固定架(135)上，零位接近传感器(54)作为零位开关，在钻孔时作为丝杠进给部分(13)的零位，而限位接近传感器(53)作为限位开关，它起限制丝杠进给部分(13)的运动的作用，避免发生碰撞。
全文摘要
一种可换装的精益自动进给钻，其由自动进给钻主体和工作平台组成，此发明可以根据不同的使用环境或条件选择不同的工作平台，实现对加工工件的钻孔，铰孔，锪孔等操作。工作平台包括(1)X-Y柔性轨道平台，其可以适应并吸附于不同曲率的表面；(2)双侧吸盘平台，其可以实现对狭小空间的固定工件进行吸附作业；(3)C型钳口平台，可以像台钻一样进行常规钻孔。本发明的特点是精益，轻便，可实现快速的换装，对于各种不同工件都能进行精确、快速的钻削操作。
文档编号B23B47/18GK102699377SQ20121019967
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月15日 优先权日2012年6月15日
发明者余蕾斌, 公茂震, 沈立恒, 薛雷, 袁培江, 马福存 申请人:上海飞机制造有限公司, 北京航空航天大学