专利名称：一种双排多模冲床的送料机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冲床的送料装置，尤其是一种双排多模冲床的送料机构。
背景技术：
在生产饮料罐头、茶叶、食品等罐体类包装产品的企业，在罐体生产过程中，罐体两头的端盖(易开盖及底盖)的生产工序中有一道工序叫基本盖(底盖)成型，生产过程为将平板料送入模具进行冲切(落料)成型。现有技术中该工序主要生产方式为条料单模冲生产、波切条料双模冲生产、整张片料单排多模冲床生产、整张片料双排多模冲床生产；在这些生产方式中，整张板料双排多模冲床的生产方式由于生产效率高，因此被广泛使用。用整张板料双排多模冲床生产基本盖，在材料(平板料)的送料过程中，前后张材料会交叠在一起，由于模具位置空间的限制，根据生产盖子的大小，这种交叠又可以分为一次交叠与两次交叠。一次交叠前一张材料的最后一个盖子(在第二排模具位置)与后面一张材料的第一个盖子(在第一排模具位置)同时生产，两张材料不可避免地存在着交叠(或交接)。二次交叠第一次交叠为前一张材料的最后第二个盖子(在第二排模具位置)与后面一张材料的第一个盖子(在第一排模具位置)为同时生产，两张材料存在交叠(或交接)。第二次交叠为前一张材料的最后一个盖子(在第二排模具位置)与后面一张材料的第二个盖子(在第一排模具位置)为同时生产，两张材料存在交叠。材料交叠处理不当容易造成两张材料相撞，产生破盖(废品)，材料堵塞等，轻则影响生产效率，严重的时候会造成模具损毁，造成很大的经济损失。目前主要解决的方法有两种，一种方法是在送料导向板上加工一个台阶，前一张材料冲制最后一个盖子时材料所在位置低一点，与第二张材料形成高低差来解决送料交叠问题；该方案可以用于一次交叠的情形，前一张材料用磁铁下吸可以勉强解决，但是材料必须很平整，无变形，即材料放在平板上，不能下弯，上翘则不能超过3mm，相对于铝材与材料厚度在O. 18mm以下铁质材料来说该要求很高，很难做到，并且由于送料导向板存在高低差，材料与模具存在5_左右间隙，不利于冲切成型。因此在生产时经常会出现破盖或材料堵塞，因此在实际应用中厂家基本不采用这种方法。另一种则是现在广泛使用的方法，即采用在两张材料之间加一次空冲的方法来解决，该方法在一次交叠与两次交叠的情况下都可以使用，但生产效率会降低7%至20%,另外由于空冲时为一排模具生产(前后排模具交互)，两排模具的受力不均匀，因此影响产品质量的稳定，并且该方法对设备的精度要求很高，需要经常对设备精度进行调整。
实用新型内容本实用新型为解决现有技术的双排多模冲床容易出现两张材料相撞，容易造成破盖及材料堵塞、严重时会造成模具损毁的问题及现有技术的双排多模冲床生产效率低、产品质量不稳定的问题，提供一种生产效率高、对设备精度要求低、产品质量稳定的双排多模冲床的送料机构。本实用新型为达到上述技术目的所采用的具体技术方案为一种双排多模冲床的送料机构，设置在双排多模冲床上，所述的双排多模冲床设有用于安置模具的二排模具位，靠近冲床出料侧的第一排模具位与靠近 冲床进料侧的第二排模具位交错设置，所述的模具位之间设有多组抬料装置，所述的抬料装置包括基板及设置在基板上的抬料翘板，基板上设有用于升降抬料翘板的升降机构，所述的双排多模冲床还设有控制装置及板料位置检测装置，所述的控制装置连接板料位置检测装置及升降机构。本实用新型的双排多模冲床设有控制装置及板料位置检测装置，并在模具位之间设有多组抬料装置，抬料装置上设有用于升降抬料翘板且与控制装置连接的升降机构，当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第二个盖子，在完成整个送料行程的三分之二左右(此时板料已经脱离靠近冲床进料侧的抬料装置)时，控制装置通过升降机构控制靠近冲床进料侧的抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，这样就可以保证第二张板料叠加在第一张上面；送料结束后控制装置通过升降机构控制靠近冲床进料侧的抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第一个盖子，控制装置通过升降机构控制靠近冲床进料侧的抬料装置的抬料翘板再次上抬足够高度，同样保证第二张板料叠加在第一张上面，送料结束后控制装置通过升降机构控制靠近冲床进料侧的抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当前面的一张板料全部冲制完成后，控制装置通过升降机构控制靠近冲床出料侧的抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，使废料顺利排出，防止废料与模具挂住。采用本实用新型的结构可以完全解决送料过程中的材料交叠，实现无空冲，提高产品质量与生产效率及设备使用寿命，且对原材料的翘曲与变形要求大幅降低；该装置结构简单，容易实现，在实际生产过程中非常稳定，产品质量稳定，适用于整张板料生产各种底盖或基本盖的双排多模冲床生产线上，无盖型大小与材料厚度及材质限制。作为优选，抬料装置分为三组，第一组抬料装置设置在第二排模具位中心线后侧的第二排模具位旁边，第二组抬料装置设置在第一排模具位后侧，第三组抬料装置设置在第二排模具位的前侧。采用三组抬料装置时，第一组抬料装置靠近进料侧，第三组抬料装置靠近出料侧，当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第二个盖子，在完成整个送料行程的三分之二左右(此时板料已经脱离第一组抬料装置)时，控制装置通过升降机构控制第一组抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，这样就可以保证第二张板料叠加在第一张上面；送料结束后控制装置通过升降机构控制第一组抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第一个盖子，控制装置通过升降机构控制第一组抬料装置的抬料翘板再次上抬足够高度，同样保证第二张板料叠加在第一张上面，送料结束后控制装置通过升降机构控制第一组抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当前面的一张板料全部冲制完成后，控制装置通过升降机构控制第三组抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，使废料顺利排出，防止废料与模具挂住。作为优选，每组抬料装置均呈直线排列，抬料装置的排列方向与板料的移动方向垂直。抬料装置的排列方向与板料的移动方向垂直可以保证板料被平整抬起。[0017]作为优选，第一组抬料装置位于第二组抬料装置的后侧且前后两个抬料装置位于板料移动方向的同一直线上，第二组抬料装置的相邻两个抬料装置之间设置所述的第三组抬料装置。作为优选，升降机构为抬料气缸，抬料气缸固定在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板固定连接。采用气缸作为升降机构，气缸的活塞杆直接与抬料翘板固定，利用气缸活塞杆的伸缩使抬料翘板升起或者降下。作为另一种可选方案，升降机构包括抬料气缸，抬料气缸设置在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板连接，抬料翘板上设有复位螺杆，复位螺杆穿过基板，基板下方的复位螺杆上套设有压缩弹簧，压缩弹簧的一端与基板抵接，压缩弹簧的另一端固 定在复位螺杆的尾端。这种方案中气缸仅负责将抬料翘板顶起，气缸放气时，利用复位螺杆上压缩弹簧的弹力使抬料翘板降低复位。作为优选，复位螺杆为沉头螺杆，抬料翘板上设有与沉头螺杆的头部相适配的沉孔，沉头螺杆的顶端低于抬料翘板的上表面。使用沉头螺杆可以确保抬料翘板的上表面的平整。本实用新型的有益效果是它有效地解决了现有技术的双排多模冲床容易出现两张材料相撞，容易造成破盖及材料堵塞及模具损毁的问题，也解决了现有技术的双排多模冲床生产效率低、产品质量不稳定的问题，本实用新型结构简单、传送平稳、可以明显提高生产效率。
图I是本实用新型双排多模冲床的送料机构一种俯视结构示意图。图2是图I的A-A视图。图3是图2中B处的局部结构示意图。图中1.第一排模具位，2.第二排模具位，3.基板，4.抬料翘板，5.第一组抬料装置，6.第二组抬料装置，7.第三组抬料装置，8.抬料气缸，9.复位螺杆，10.压缩弹簧，11.送料托板。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图对本实用新型技术方案的具体实施方式
作进一步的说明。实施例I在如图I图2所示的实施例I中，一种双排多模冲床的送料机构，设置在双排多模冲床上，图中的箭头方向为送料方向，所述的双排多模冲床设有用于安置模具的二排模具位，靠近冲床出料侧的第一排模具位I与靠近冲床进料侧的第二排模具2位交错设置，冲床的出料侧设有送料托板11，所述的模具位之间设有三组抬料装置，每组抬料装置均呈直线排列，抬料装置的排列方向与板料的移动方向垂直，第一组抬料装置5设置在第二排模具位中心线后侧的第二排模具位旁边，第二组抬料装置6设置在第一排模具位后侧，第三组抬料装置7设置在第二排模具位的前侧；第一组抬料装置位于第二组抬料装置的后侧且前后两个抬料装置位于板料移动方向的同一直线上，第二组抬料装置的相邻两个抬料装置之间设置所述的第三组抬料装置。所述的抬料装置包括基板3及设置在基板上的抬料翘板4(见图3)，基板上设有用于升降抬料翘板的升降机构，升降机构包括抬料气缸8，抬料气缸设置在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板连接，抬料翘板上设有复位螺杆9，复位螺杆为沉头螺杆，抬料翘板上设有与沉头螺杆的头部相适配的沉孔，沉头螺杆穿过基板，沉头螺杆的顶端低于抬料翘板的上表面。基板下方的沉头螺杆上套设有压缩弹簧10，压缩弹簧的一端与基板抵接，压缩弹簧的另一端固定在沉头螺杆的尾端。所述的双排多模冲床还设有控制装置及板料位置检测装置，所述的控制装置连接板料位置检测装置及抬料气缸。实施例I的送料装置工作时，控制装置通过板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第二个盖子，在完成整个送料行程的三分之二左右(此时板料已经脱离第一组抬料装置)时，控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出，将第一组抬料装置上抬足够高度，保证第二张板料叠加在第一张上面；送料结束后气缸放气，利用复位螺杆上压缩弹簧的弹力使第一组抬料装置的抬料翘板降低复位，使板料回复到与模·具接触的平面。当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第一个盖子，控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出使第一组抬料装置的抬料翘板再次上抬足够高度，保证第二张板料叠加在第一张上面，送料结束后气缸放气，利用复位螺杆上压缩弹簧的弹力使第一组抬料装置的抬料翘板降低复位，使板料回复到与模具接触的平面。当前面的一张板料全部冲制完成后，控制装置控制第三组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出，使第三组抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，使废料顺利排出，防止废料与模具挂住。实施例2实施例2的升降机构为抬料气缸，抬料气缸固定在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板固定连接。与实施例I不同的是，实施例2直接利用气缸活塞杆的伸缩来控制抬料翘板的升降，基板与抬料翘板之间不设置复位机构。实施例2的送料装置工作时，控制装置通过板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第二个盖子，在完成整个送料行程的三分之二左右(此时板料已经脱离第一组抬料装置)时，控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出，将第一组抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，保证第二张板料叠加在第一张上面；送料结束后控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆缩回使第一组抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当板料位置检测装置检测到在前面的一张板料往前送冲制到倒数第一个盖子，控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出使第一组抬料装置的抬料翘板再次上抬足够高度，保证第二张板料叠加在第一张上面，送料结束后控制装置控制第一组抬料装置上抬料气缸的活塞杆缩回使第一组抬料装置的抬料翘板复位，使板料回复到与模具接触的平面。当前面的一张板料全部冲制完成后，控制装置控制第三组抬料装置上抬料气缸的活塞杆伸出，使第三组抬料装置的抬料翘板上抬足够高度，使废料顺利排出，防止废料与模具挂住。
权利要求1.一种双排多模冲床的送料机构，设置在双排多模冲床上，所述的双排多模冲床设有用于安置模具的二排模具位，靠近冲床出料侧的第一排模具位(I)与靠近冲床进料侧的第二排模具(2)位交错设置，其特征是所述的模具位之间设有多组抬料装置，所述的抬料装置包括基板(3)及设置在基板上的抬料翘板(4)，基板上设有用于升降抬料翘板的升降机构，所述的双排多模冲床还设有控制装置及板料位置检测装置，所述的控制装置连接板料位置检测装置及升降机构。
2.根据权利要求I所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于所述的抬料装置分为三组，第一组抬料装置(5)设置在第二排模具位中心线后侧的第二排模具位旁边，第二组抬料装置(6)设置在第一排模具位后侧，第三组抬料装置(7)设置在第二排模具位的前侧。
3.根据权利要求I所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于每组抬料装置均呈直线排列，抬料装置的排列方向与板料的移动方向垂直。
4.根据权利要求I所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于第一组抬料装置位于第二组抬料装置的后侧且前后两个抬料装置位于板料移动方向的同一直线上，第二组抬料装置的相邻两个抬料装置之间设置所述的第三组抬料装置。
5.根据权利要求I或2或3或4所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于升降机构为抬料气缸(8)，抬料气缸固定在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板固定连接。
6.根据权利要求I或2或3或4所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于升降机构包括抬料气缸(8)，抬料气缸设置在基板的下方，抬料气缸的活塞杆穿过基板与抬料翘板连接，抬料翘板上设有复位螺杆(9)，复位螺杆穿过基板，基板下方的复位螺杆上套设有压缩弹簧(10)，压缩弹簧的一端与基板抵接，压缩弹簧的另一端固定在复位螺杆的尾端。
7.根据权利要求6所述的双排多模冲床的送料机构，其特征在于所述的复位螺杆为沉头螺杆，抬料翘板上设有与沉头螺杆的头部相适配的沉孔，沉头螺杆的顶端低于抬料翘板的上表面。
专利摘要本实用新型公开了一种双排多模冲床的送料机构，设有用于安置模具的二排模具位，靠近冲床出料侧的第一排模具位与靠近冲床进料侧的第二排模具位交错设置，所述的模具位之间设有多组抬料装置，抬料装置包括基板及设置在基板上的抬料翘板，基板上设有用于升降抬料翘板的升降机构，还设有控制装置及板料位置检测装置，控制装置连接板料位置检测装置及升降机构。它有效地解决了现有技术的双排多模冲床容易出现两张材料相撞，容易造成破盖及材料堵塞、严重时会造成模具损毁的问题，本实用新型生产效率高、对设备的精度要求低，产品质量稳定。
文档编号B21D43/02GK202779508SQ20122024193
公开日2013年3月13日 申请日期2012年5月23日 优先权日2012年5月23日
发明者骆江波, 赵永兵, 陈皎征 申请人:义乌市易开盖实业公司