专利名称：全自动多工位螺母铆压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种螺母铆压机，具体涉及到一种全自动多工位轮胎轮毂不锈钢锁紧螺母铆压机。
背景技术：
螺母是一种能够将机械设备紧密连接起来的零件，它通常与螺栓配合使用来达到紧固零部件的目的，即通过将螺栓穿入被连接零部件上设有的通孔，在螺栓的另一端连接螺母来对零部件进行紧固，而汽车上用的螺母，通常包括螺母本体和与螺母本体为一整体的环形护帽，目前，轮胎、轮毂锁紧螺母铆压或六角螺母与六角螺母盖帽的铆压工序完全依靠手工操作完成。铆压设备如图1所示，用一只手将螺母11放在气液增压缸5下方的螺母定位销I上，另一只手将六角螺母盖帽12装入位于螺母定位销I上方的六角螺母盖定位压模4内；钢珠柱塞3将螺母盖帽12顶住，然后双手离开气液增压缸5工作区，按动按钮，螺母导向气缸2将六角螺母的方向导正，与六角螺母盖帽的方向一致；气液增压缸5下压将螺母盖帽12压在螺母11上。待气液增压缸5复位后，再将铆压后的半成品从螺母盖定位压模4上取下。这种手工操作的铆压机效率低，操作动做简单、重复、机械，易发工伤事故。手工操作的铆压机有时会出现下压过程中，螺母盖帽从定位模内滑落及螺母导向不正的情况而产生废品。综上所述，现有技术存在以下问题，第一、完全依靠手工操作，工人劳动强度大效率低；第二、操作动作简单、重复、机械，易发工伤事故，形成损失；第三、精度差，容易产生废品增加公司成本。
实用新型内容针对上述缺陷，本实用新型实现了轮胎螺母铆压自动化，提高了生产效率，避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少了人力投入，降低了成本。为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案一种全自动多工位螺母铆压机，用于铆压轮胎螺母，所述全自动多工位螺母铆压机包括一机架，所述机架用于支撑铆压机；一六角螺母盖上料装置，所述六角螺母盖上料装置安装在所述机架上；一多工位六角螺母盖分度定位装置，所述多工位六角螺母盖分度定位装置与所述六角螺母盖上料装置连接，用于承接所述六角螺母盖上料装置传送过来的六角螺母盖；一六角螺母上料定位装置，用于传送六角螺母；一压铆装置，所述压铆装置上侧与所述六角螺母上料定位装置连接，所述压铆装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于压铆六角螺母；一卸料装置，所述卸料装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于将压铆后的六角螺母卸下，及一 PLC变频器触摸屏自动化控制系统，所述压铆装置包括一压铆液压缸、一压杆、一夹紧放松滑块、一缓冲弹簧、一承载底座及一液压系统，所述压铆液压缸安装在所述机架上；所述压杆与所述压铆液压缸的活塞杆连接，所述压杆的前端为锥形；所述夹紧放松滑块与所述压杆连接；所述缓冲弹簧套设在所述压铆液压缸的活塞杆上；所述液压系统与所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统电性连接，所述液压系统接收所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统的信息。另外，所述多工位六角螺母盖分度定位装置包括一转盘及多数个六角螺母盖定位模，所述转盘为一圆盘，所述转盘上均匀开设有多数个通孔，所述多数个六角螺母盖定位模设置在所述多数个通孔中，所述六角螺母盖定位模包括一模芯座、一定位模芯、一复位弹簧、一模芯上盖和一弹簧盖，所述模芯座为一内孔为正六边形的圆筒体，所述模芯座套设在所述转盘上开设的通孔中；所述定位模芯为一内孔为正六边形通孔，外缘两头为圆柱中间正六边形的柱体，所述定位模芯套设在所述模芯座中；所述弹簧盖为一盖体中间开设有一通孔，所述弹簧盖与所述模芯座螺纹连接，所述定位模芯的一端穿过所述弹簧盖的通孔；所述模芯上盖与所述模芯座连接，所述模芯上盖限制了所述定位模芯向上滑动的位置；所述复位弹簧套在所述定位模芯上，所述复位弹簧的一端与所述定位模芯连接，所述复位弹簧的另一端与所述弹簧盖连接。依照本实用新型较佳实施例所述的全自动多工位螺母铆压机，所述六角螺母盖上料装置包括一六角螺母盖振动给料盘，所述六角螺母盖振动给料盘为一容器，所述六角螺母盖振动给料盘设有一开口；一导料槽，所述导料槽为一滑槽，所述导料槽的一端与所述六角螺母盖振动给料盘的开口连接；一螺母盖感应检测开关，所述螺母盖感应检测开关设置在所述导料槽上；一上料支架，所述上料支架与所述机架连接；一带导杆薄型气缸，所述带导杆薄型气缸与所述上料支架连接；一摆动气缸连接板，所述摆动气缸连接板与所述带导杆薄型气缸连接；一摆动气缸，所述摆动气缸与所述摆动气缸连接板连接，所述摆动气缸为一 180度往复摆动气缸；一摆动臂，所述摆动臂与所述摆动气缸连接，所述摆动臂作180度的往复摆动；二个宽型平行气爪，所述宽型平行气爪设置在所述摆动臂的两端；二对收缩扩张指，所述收缩扩张指与所述宽型平行气爪连接。依照本实用新型较佳实施例所述的全自动多工位螺母铆压机，多工位六角螺母盖分度定位装置还包括一电机安装板、一电动机、一电磁离合器、一减速机、一梯形同步齿轮、一梯形齿同步带和一等份高速精密间歇分割器，其装配关系为所述电机安装板安装在机架上，所述减速机安装在电机安装板上，电机安装板上有四个长腰孔用来调节减速机与等份高速精密间歇分割器输入轴的位置，用于调节梯形齿同步带的张和紧，电动机与电磁离合器连接，电磁离合器与减速机连接，减速机轴上的梯形同步齿轮通过梯形齿同步带与安装在等份高速精密间歇分割器输入轴上的梯形同步齿轮相连，转盘与等份高速精密间歇分割器输出轴连接，等份高速精密间歇分割器将动力传递给转盘。依照本实用新型较佳实施例所述的全自动多工位螺母铆压机，六角螺母上料定位装置包括六角螺母振动给料盘、螺母感应检测开关、螺母限位块、底板、推料气缸、推料气缸安装板，推料升降气缸、推料升降气缸安装板、支承板、导料定向板、平行气爪、气爪固定板、定位夹爪、升降板、连接架、直线轴、用于垂直定向升降的直线轴承、推料杆，其装配关系为底板与支承板连接；支承板与导料定向板连接；平行气爪与定位夹爪连接；平行气爪与气爪固定板连接；气爪固定板、连接架、直线轴固定在升降板上；直线轴承固定在导料定向板上；推料升降气缸与推料升降气缸安装板固定在底板上，推料气缸与推料气缸安装板连接后再与推料升降气缸连接；在推料气缸前端装有推料杆。[0014]依照本实用新型较佳实施例所述的全自动多工位螺母铆压机，卸料装置包括一导料气缸安装板、一导料气缸、一推料导杆、一卸料槽、一卸料导向板和一弹簧，其装配关系为所述导料气缸通过所述导料气缸安装板固定在所述机架上，所述导料气缸进行上下的往复运动，所述推料导杆的一端与所述导料气缸的活塞杆连接，所述推料导杆的另一端设有凹槽，所述推料导杆上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述卸料槽安装有所述卸料导向板和所述弹簧的一端设置在所述导料气缸的上方，所述卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，卸料导向板和弹簧连接。依照本实用新型较佳实施例所述的全自动多工位螺母铆压机，所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统分别与所述六角螺母盖上料装置、所述多工位六角螺母盖分度定位装置、所述六角螺母上料定位装置、所述压铆装置及所述卸料装置电性连接。由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果第一、本实用新型自动化生产，提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；第二、避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了企业竞争力。当然，实施本实用新型的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。
图1是手工操作的螺母铆压机示意图；图2是本实用新型全自动多工位螺母铆压机的结构示意图；图3是六角螺母上料定位装置结构示意图；图4是多工位六角螺母盖定位装置的运动方式示意图；图5是多工位六角螺母盖分度定位装置结构示意图；图6是六角螺母盖定位模结构示意图；图7是六角螺母上料定位装置结构示意图；图8是六角螺母上料定位装置立体示意图；图9是压铆装置结构示意图；图10是卸料装置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图，具体说明本实用新型；请参考图2本实用新型全自动多工位螺母铆压机的结构示意图，一种全自动多工位螺母铆压机，用于铆压轮胎螺母，所述全自动多工位螺母铆压机包括一机架20，所述机架20用于支撑铆压机；一六角螺母盖上料装置30，所述六角螺母盖上料装置30安装在所述机架20上；一多工位六角螺母盖分度定位装置40，所述多工位六角螺母盖分度定位装置40与所述六角螺母盖上料装置30连接，用于承接所述六角螺母盖上料装置30传送过来的六角螺母盖；一六角螺母上料定位装置50，用于传送六角螺母；一压铆装置60，所述压铆装置60上侧与所述六角螺母上料定位装置50连接，所述压铆装置60下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于压铆六角螺母；一卸料装置70，所述卸料装置70与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于将压铆后的六角螺母卸下，还包括一 PLC变频器触摸屏自动化控制系统80。由图2中可知，机架20为六角螺母盖上料装置30、多工位六角螺母盖分度定位装置40、六角螺母上料定位装置50、压铆装置60、卸料装置70及PLC变频器触摸屏自动化控制系统80，提供了一个安装固定的平台和装配基准。请参考图9压铆装置结构示意图，可以看到，所述压铆装置60包括一压铆液压缸601、一压杆602、一夹紧放松滑块603、一缓冲弹簧604、一承载底座605及一液压系统606，所述压铆液压缸601安装在所述机架20上；所述压杆602与所述压铆液压缸601的活塞杆连接，所述压杆602的前端为锥形；所述夹紧放松滑块603与所述压杆602连接；所述缓冲弹簧604套设在所述压铆液压缸601的活塞杆上；所述液压系统606与所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统80电性连接，所述液压系统606接收所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统80的信息。另外，请参考图5多工位六角螺母盖分度定位装置结构示意图和图6六角螺母盖定位模结构示意图，图6也就是图5中AA处的剖视图，所述多工位六角螺母盖分度定位装置40包括一转盘408，在本实施例中使用的是八等份转盘408及多数个六角螺母盖定位模，在本实施例中使用的是八个六角螺母盖定位模，所述八等份转盘408为一圆盘，所述八等份转盘408上均匀开设有八个通孔，所述八个六角螺母盖定位模设置在所述八个通孔中，所述六角螺母盖定位模包括一模芯座409、一定位模芯410、一复位弹簧411、一模芯上盖412和一弹簧盖413，所述模芯座409为一内孔为正六边形的圆筒体，所述模芯座409套设在所述八等份转盘408上开设的通孔中；所述定位模芯410为一内孔为正六边形通孔，外缘两头为圆柱中间正六边形的柱体，所述定位模芯410套设在所述模芯座409中；所述弹簧盖413为一盖体中间开设有一通孔，所述弹簧盖413与所述模芯座409螺纹连接，所述定位模芯410的一端穿过所述弹簧盖413的通孔；所述模芯上盖412与所述模芯座409连接，所述模芯上盖412限制了所述定位模芯410向上滑动的位置；所述复位弹簧411套在所述定位模芯410上，所述复位弹簧411的一端与所述定位模芯410连接，所述复位弹簧411的另一端与所述弹簧盖413连接。此外，多工位六角螺母盖分度定位装置40还包括一电机安装板401、一电动机402、一电磁离合器(图未不)、一减速机(图未不)、一梯形同步齿轮405、一梯形齿同步带(图未示)和一等份高速精密间歇分割器407，在本实施例中使用的是八等份高速精密间歇分割器407，其装配关系为所述电机安装板401安装在机架20上，所述减速机安装在电机安装板401上，电机安装板401上有四个长腰孔用来调节减速机与八等份高速精密间歇分割器407输入轴的位置，用于调节梯形齿同步带的张和紧的目的，电动机402与电磁离合器连接，作为优选方案，电磁离合器为直流24V，其优点是可承受频繁通断电。电磁离合器与减速机连接，减速机轴上的梯形同步齿轮405通过梯形齿同步带与安装在八等份高速精密间歇分割器407输入轴上的梯形同步齿轮相连，八等份转盘408，在本实施例中使用的是八等份转盘408与八等份高速精密间歇分割器407输出轴连接，八等份高速精密间歇分割器407将动力传递给八等份转盘408。减速机每转两圈八等份转盘408转动一个工位，其中一圈为八等份转盘408静止期。在八等份转盘408静止期内完成六角螺母盖、六角螺母上料、定位、压铆和卸料动作。在八等分转盘上装有八套六角螺母盖定位模。[0036]在液压缸铆压时，定位模芯410向下滑动至承载底座605将压铆力传递到承载底座605，以消除八等份高速精密间歇分割器407和八等份转盘408的重载荷。压铆结束后，复位弹簧411将定位模芯410复位。上述的多工位六角螺母盖分度定位装置40当然还可以采用其它形式，如分度定位方式采用伺服系统定位、步进电机定位、气压分度盘等；定位模芯410采用其它的导向外形。六角螺母上料定位装置50，位于六角螺母压铆装置60正下方，即螺母上料位置与压铆的位置一致。图2中的压铆装置60，固定安装在机架20上，如图9所示包括压铆液压缸601，压杆602，夹紧放松滑块603，缓冲弹簧604，承载底座605，液压系统606。采用液压系统606压铆的优点在于压铆动做迅速，压制过程中压力随阻力变化，压力变化柔和避免了六角螺母盖于六角螺母铆压过程中擦伤，实现了轮胎螺母的自动压铆动作。请参考图8和图9所示，压铆装置60的压杆602的前端为锥形,具有导向定位作用；夹紧放松滑块603与压杆602连接，压杆602穿过连接架514上的孔与液压缸活塞杆连接，连接架514与液压缸活塞杆之间装有缓冲弹簧604。在液压缸下压过程中，压杆602、夹紧放松滑块603与六角螺母上料定位装置50同时下降，升降板513接触到模芯上盖412升降板513静止不动，六角螺母与六角螺母盖保持对齐；压杆602继续下压；六角螺母压入3-5mm六角螺母盖后，夹紧放松滑块603与定位夹爪512接触将定位夹爪512推开，定位夹爪512松开六角螺母直至六角螺母完全压入六角螺母盖内。压入完成后，压杆602复位过程中带动六角螺母上料定位装置50复位。采用压入一定的深度再松开定位夹爪512的好处再于保证了压铆位置正确，避免了螺母下压接触六角螺母盖前位置发生改变而产生的废品。从而提高了产品合格率。压铆装置60还可以采用气缸、或气液增压缸或机械式压力方式。请参考图3，六角螺母盖上料装置30实现了六角螺母盖12的自动抓取、放置功能杜绝了手工操作带来的安全事故。所述六角螺母盖上料装置30包括一六角螺母盖振动给料盘301，所述六角螺母盖振动给料盘301为一容器，所述六角螺母盖振动给料盘301设有一开口 ； 一导料槽302，所述导料槽302为一滑槽，所述导料槽302的一端与所述六角螺母盖振动给料盘301的开口连接；一螺母盖感应检测开关(图未示)，所述螺母盖感应检测开关(图未示)设置在所述导料槽302上；一上料支架304，所述上料支架304与所述机架20连接；一带导杆薄型气缸305，所述带导杆薄型气缸305与所述上料支架304连接；一摆动气缸连接板306，所述摆动气缸连接板306与所述带导杆薄型气缸305连接；一摆动气缸307，所述摆动气缸307与所述摆动气缸连接板306连接，所述摆动气缸307为一 180度往复摆动气缸；一摆动臂308，所述摆动臂308与所述摆动气缸307连接，所述摆动臂308作180度的往复摆动；二个宽型平行气爪309，所述宽型平行气爪309设置在所述摆动臂308的两端；二对收缩扩张指310，所述收缩扩张指310与所述宽型平行气爪309连接。六角螺母盖振动给料盘301固定安装在机架20上，导料槽302与六角螺母盖振动给料盘301连接，导料槽302的顶端位于收缩扩张指310的正下方，螺母盖感应检测开关(图未示)安装导料槽302最顶端。上料支架304固定安装在机架20上。带导杆薄型气缸305固定安装在上料支架304上部，上料支架304上部开有孔。带导杆薄型气缸305推杆的前端与摆动气缸连接板306连接，摆动气缸307与摆动气缸连接板306连接，在摆动气缸307上装有摆动臂308，摆动臂308的两端分别装有宽型平行气爪309，宽型平行气爪309上各装有一对收缩扩张指310。如图4所示，在六角螺母盖振动给料盘301将散乱无序的六角螺母盖12排列整齐送入导料槽302后，导料槽302最顶端的六角螺母盖12位于收缩扩张指310正下方，另一对收缩扩张指310位于六角螺母盖上料装置30的定位模芯410的正上方，当导料槽302顶端的螺母盖感应检测开关(图未示)检测到六角螺母盖12时，在PLC变频器触摸屏自动化控制系80的控制下，带导杆薄型气缸305下降，收缩扩张指310扩张将六角螺母盖12抓住，同时另一端夹着六角螺母盖12的收缩扩张指310将六角螺母盖12插入定位模芯410内并收缩将六角螺母盖12放入定位模芯410内。在同时完成抓取和放置动作后，带导杆薄型气缸305上升，摆动气缸307摆动180度，抓有六角螺母盖12的一端收缩扩张指310与另一端空着并且收缩的收缩扩张指310的位置互换。在完成其它一系列动作后，多工位六角螺母盖分度定位装置40转动，另一空着的定位模芯410位于抓有六角螺母盖12的收缩扩张指310的正下方，再一次完成上述动作。上述实施方案还可采用水平安装的带有导向装置的气缸替代旋转气缸，每次只完成下降-夹爪张开抓取六角螺母盖-上升-平移到六角螺母盖定位模上方-下降-夹爪收缩放下六角螺母盖-上升-水平退回这一循环上料方案。如图7和图8所示，六角螺母上料定位装置50包括六角螺母振动给料盘501、螺母感应检测开关502、螺母限位块517、底板503、推料气缸504、推料气缸安装板505，推料升降气缸506、推料升降气缸安装板507、支承板508、导料定向板509、平行气爪510、气爪固定板511、定位夹爪512、升降板513、连接架514、直线轴515、用于垂直定向升降的直线轴承516、推料杆518，其装配关系为底板503与支承板508连接；支承板508与导料定向板509连接；平行气爪510与定位夹爪512连接；平行气爪510与气爪固定板511连接；气爪固定板511、连接架514、直线轴515固定在升降板513上；直线轴承516固定在导料定向板509上；推料升降气缸506与推料升降气缸安装板507固定在底板503上，推料气缸504与推料气缸安装板505连接后再与推料升降气缸506连接；在推料气缸504前端装有推料杆 518。图2中的六角螺母上料定位装置50，实现了六角螺母的自动送料定位功能；从而提高了效率避免了手工操作的安全事故。如图7、8所示六角螺母上料定位装置50的六角螺母振动给料盘501固定安装机架20上，底板503装在压铆装置60的承载底座605上。承载底座605上开有T形槽，底板503有四个长腰形孔，以利于六角螺母上料定位装置50的调整固定。在底板503与导料定向板509之间是支承板508，它们用内六角螺钉固定连接。平行气爪510与定位夹爪512连接；平行气爪510与气爪固定板511连接；气爪固定板511、连接架514、直线轴515固定在升降板513上。直线轴承516固定在导料定向板509上。推料升降气缸506与推料升降气缸安装板507固定在底板503上，推料气缸504与推料气缸安装板505连接后再与推料升降气缸506连接在一起。螺母限位块517固定在导料定向板509上，螺母限位块517固位于推料定位销正上方。作为优选方案六角螺母上料定位装置50位于压铆装置60的正下方与压铆装置60同属一个工位。平行气爪510只接一根气管，该气管一直通有压缩气，使定位夹爪512 —直处于夹紧状态，在夹持螺母时其夹持力保持恒定，不会因气爪的张合而改变夹持力的大小。在推料气缸504前端装有推料杆518，推料杆518前端有一推料定位销，推料定位销顶端为锥形。在螺母感应检测开关502检测到导料定向板509的导向槽内有螺母时，推料升降气缸506上升并带动推料气缸504上升，推料定位销从螺母的底部插入螺纹孔内，推料气缸504将螺母延着导向槽推入定位夹爪512内，螺母被定位夹爪512夹持并定位，推料升降气缸506下降，并带动推料气缸504下降，推料升降气缸506下降到位后，推料气缸504缩回；在连续压铆工作时，螺母感应检测开关502检测到有料的情况下周而复始的重复上述动作。当缺料时暂停动作直到有料时继续上述动作。如图10所示，卸料装置70包括一导料气缸安装板701、一导料气缸702、一推料导杆703、一卸料槽704、一卸料导向板705和一弹簧706，其装配关系为所述导料气缸702通过所述导料气缸安装板701固定在所述机架20上，所述导料气缸702进行上下的往复运动，所述推料导杆703的一端与所述导料气缸702的活塞杆连接，所述推料导杆703的另一端设有凹槽，所述推料导杆703上下往复于所述定位模芯410的内孔中，所述卸料槽704安装有所述卸料导向板705和所述弹簧706的一端设置在所述导料气缸702的上方，所述卸料槽704相对于所述导料气缸702的位置开设有一缺口，卸料导向板705和弹簧706连接，导料气缸702上升，推料导杆703进入定位模芯410，将压好的螺母捅出，螺母触到卸料导向板705，在弹簧706的作用下卸料导向板705将压好的螺母推入卸料槽704，螺母经卸料槽704落入接料箱内。将螺母推入卸料槽704还可以采用气缸加推杆的形式，或直接用气管吹气将捅出的螺母吹入卸料槽704内。另外，所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统80分别与所述六角螺母盖上料装置30、所述多工位六角螺母盖分度定位装置40、所述六角螺母上料定位装置50、所述压铆装置60及所述卸料装置70电性连接，用来下达动作指令。还有的是，所有动作皆由PLC变频器触摸屏自动化控制系统80控制完成，该系统具有缺料暂停，缺料暂停报警、故障报警功能，其工作方式分为，手动调整、单次和自动连续。PLC变频器触摸屏自动化控制系统80采用变频器驱动电机的优点在于可根据六角螺母盖上料装置30、多工位六角螺母盖分度定位装置40、六角螺母上料定位装置50、压铆装置60、卸料装置70动作效率调整工作节拍，协调各个装置的动作，使整个系统达到最佳运行状态。此外，在六角螺母盖上料位与六角螺母压铆装位之间可以装置一螺母盖检测位，在检测到无盖的情况下，该无料位置转到压铆位时不做压铆动作。综上所述，由于采用了以上的技术特征，使得本实用新型相比于现有技术具有如下的优点和积极效果第一，本实用新型的自动化生产，提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；第二、本实用新型避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了企业竞争力。实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式
。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。以上公开的仅仅是本实用新型的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本实用新型精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种全自动多工位螺母铆压机，用于铆压轮胎螺母，所述全自动多工位螺母铆压机包括一机架，所述机架用于支撑铆压机；一六角螺母盖上料装置，所述六角螺母盖上料装置安装在所述机架上；一多工位六角螺母盖分度定位装置，所述多工位六角螺母盖分度定位装置与所述六角螺母盖上料装置连接，用于承接所述六角螺母盖上料装置传送过来的六角螺母盖；一六角螺母上料定位装置，用于传送六角螺母；一压铆装置，用于压铆六角螺母，所述压铆装置上侧与所述六角螺母上料定位装置连接，所述压铆装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接；一卸料装置，所述卸料装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于将压铆后的六角螺母卸下；以及一 PLC变频器触摸屏自动化控制系统，其特征在于，所述压铆装置包括一压铆液压缸、一压杆、一夹紧放松滑块、一缓冲弹簧、一承载底座及一液压系统， 所述压铆液压缸安装在所述机架上；所述压杆与所述压铆液压缸的活塞杆连接，所述压杆的前端为锥形；所述夹紧放松滑块与所述压杆连接；所述缓冲弹簧套设在所述压铆液压缸的活塞杆上；所述液压系统与所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统电性连接，所述液压系统接收所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统的信息，另外，所述多工位六角螺母盖分度定位装置包括一转盘及多数个六角螺母盖定位模，所述转盘为一圆盘，所述转盘上均匀开设有多数个通孔，所述多数个六角螺母盖定位模设置在所述多数个通孔中，所述六角螺母盖定位模包括一模芯座、一定位模芯、一复位弹簧、一模芯上盖和一弹簧盖，所述模芯座为一内孔为正六边形的圆筒体，所述模芯座套设在所述转盘上开设的通孔中；所述定位模芯为一内孔为正六边形通孔，外缘两头为圆柱中间正六边形的柱体，所述定位模芯套设在所述模芯座中；所述弹簧盖为一盖体中间开设有一通孔，所述弹簧盖与所述模芯座螺纹连接，所述定位模芯的一端穿过所述弹簧盖的通孔；所述模芯上盖与所述模芯座连接，所述模芯上盖限制了所述定位模芯向上滑动的位置；所述复位弹簧套在所述定位模芯上，所述复位弹簧的一端与所述定位模芯连接，所述复位弹簧的另一端与所述弹簧盖连接。
2.如权利要求1所述的全自动多工位螺母铆压机，其特征在于，所述六角螺母盖上料装置包括一六角螺母盖振动给料盘，所述六角螺母盖振动给料盘为一容器，所述六角螺母盖振动给料盘设有一开口；一导料槽，所述导料槽为一滑槽，所述导料槽的一端与所述六角螺母盖振动给料盘的开口连接；一螺母盖感应检测开关，所述螺母盖感应检测开关设置在所述导料槽上；一上料支架，所述上料支架与所述机架连接；一带导杆薄型气缸，所述带导杆薄型气缸与所述上料支架连接；一摆动气缸连接板，所述摆动气缸连接板与所述带导杆薄型气缸连接；一摆动气缸，所述摆动气缸与所述摆动气缸连接板连接，所述摆动气缸为一 180度往复摆动气缸；一摆动臂，所述摆动臂与所述摆动气缸连接，所述摆动臂作180度的往复摆动； 二个宽型平行气爪，所述宽型平行气爪设置在所述摆动臂的两端；二对收缩扩张指，所述收缩扩张指与所述宽型平行气爪连接。
3.如权利要求1或2所述的全自动多工位螺母铆压机，其特征在于，多工位六角螺母盖分度定位装置还包括一电机安装板、一电动机、一电磁离合器、一减速机、一梯形同步齿轮、一梯形齿同步带和一等份高速精密间歇分割器，其装配关系为所述电机安装板安装在机架上，所述减速机安装在电机安装板上，电机安装板上有四个长腰孔用来调节所述减速机与所述等份高速精密间歇分割器输入轴的位置，来调节所述梯形齿同步带的张和紧， 所述电动机与所述电磁离合器连接，所述电磁离合器与所述减速机连接，所述减速机轴上的所述梯形同步齿轮通过所述梯形齿同步带与安装在所述等份高速精密间歇分割器输入轴上的所述梯形同步齿轮相连，所述转盘与所述等份高速精密间歇分割器输出轴连接，所述等份高速精密间歇分割器将动力传递给所述转盘。
4.如权利要求3所述的全自动多工位螺母铆压机，其特征在于，六角螺母上料定位装置包括一六角螺母振动给料盘、一螺母感应检测开关、一螺母限位块、一底板、一推料气缸、一推料气缸安装板，一推料升降气缸、一推料升降气缸安装板、一支承板、一导料定向板、一平行气爪、一气爪固定板、一定位夹爪、一升降板、一连接架、一直线轴、用于垂直定向升降的一直线轴承、一推料杆，其装配关系为所述底板与所述支承板连接；所述支承板与所述导料定向板连接；所述平行气爪与所述定位夹爪连接；所述平行气爪与所述气爪固定板连接；所述气爪固定板、所述连接架和所述直线轴固定在所述升降板上；所述直线轴承固定在所述导料定向板上；所述推料升降气缸与所述推料升降气缸安装板固定在所述底板上，所述推料气缸与所述推料气缸安装板连接后再与所述推料升降气缸连接；在所述推料气缸前端装有所述推料杆。
5.如权利要求4所述的全自动多工位螺母铆压机，其特征在于，卸料装置包括一导料气缸安装板、一导料气缸、一推料导杆、一卸料槽、一卸料导向板和一弹簧，其装配关系为 所述导料气缸通过所述导料气缸安装板固定在所述机架上，所述导料气缸进行上下的往复运动，所述推料导杆的一端与所述导料气缸的活塞杆连接，所述推料导杆的另一端设有凹槽，所述推料导杆上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述卸料槽安装有所述卸料导向板和所述弹簧的一端设置在所述导料气缸的上方，所述卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，所述卸料导向板和所述弹簧连接。
6.如权利要求5所述的全自动多工位螺母铆压机，其特征在于，所述PLC变频器触摸屏自动化控制系统分别与所述六角螺母盖上料装置、所述多工位六角螺母盖分度定位装置、 所述六角螺母上料定位装置、所述压铆装置及所述卸料装置电性连接。
专利摘要本实用新型涉及一种全自动多工位螺母铆压机，包括用于支撑的机架及安装在其上的六角螺母盖上料装置、多工位六角螺母盖分度定位装置、六角螺母上料定位装置、压铆装置、卸料装置及PLC变频器触摸屏自动化控制系统,压铆装置包括一压铆液压缸、一压杆、一夹紧放松滑块、一缓冲弹簧、一承载底座及一液压系统，多工位六角螺母盖分度定位装置包括一转盘及多数个六角螺母盖定位模。本实用新型实现了轮胎螺母铆压自动化，很大程度的提高了生产效率，避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少了人力投入，降低了成本，提高了企业竞争力。
文档编号B23P19/027GK202877841SQ20122056503
公开日2013年4月17日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者王长土, 林旭初, 杜仁胜, 马勇 申请人:浙江长华汽车零部件有限公司