轧辊预热保温系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种轧辊预热保温系统，包括储油罐、循环泵、加热器、冷却器、上轧辊、下轧辊和控制器，所述上轧辊和下轧辊内部设有油腔，所述加热器的进油口管道上设置有温度传感器。本发明通过向轧辊输送热油，可在轧前预热轧辊，防止镁合金板遇低温轧辊产生轧制裂纹；同时在轧制过程中，通过控制器控制加热器和冷却器调节油温，可使轧辊温度始终保持在工艺要求的温度范围内，从而可避免因轧辊温度高不能及时的带走轧制过程中产生的高热，导致镁合金板出现过烧、晶粒变大、力学性能下降的问题，以及避免因轧辊中部温度低，导致轧件温度被轧辊吸走而出现轧制裂纹的问题。
【专利说明】轧辊预热保温系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轧机设备，特别涉及一种轧辊温度控制设备。
【背景技术】
[0002]镁合金板是一种轻质量的结构材料，近年来已被广泛的应用到航空航天、国防军工、汽车、电子通讯等领域。然而镁合金在常温下具有塑性差的缺点，因此采用传统的钢板/铝板的轧制工艺难以轧出高质量的镁合金板材。
[0003]通过对镁合金材料的轧制工艺研究表明，轧制温度控制在225_400°C时，轧制压下量可达到87.5%而不出现裂纹，而轧制温度在200°C以下时，则容易出现裂纹。同时镁合金又是易氧化燃烧的金属，当轧制过程中镁合金温度过高时，镁合金的氧化反应会加快，容易造成镁合金过烧，晶粒组织变大，力学性能变差。因此在镁合金轧制过程中，镁合金的温度一般要控制在220-400°C以内。
[0004]然而现有技术中的轧辊并不具备调节镁合金在轧制过程中温度的能力，在轧制前，轧辊温度较低，镁合金板遇低温轧辊容易产生轧制裂纹；而在轧制过程中，当轧辊温度上升后，特别是在轧制薄板和轧制变形量较大的情况下，轧辊不能及时的带走轧制过程中产生的高热，这又容易导致镁合金板出现过烧、晶粒变大、力学性能下降的问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的是提供一种轧辊预热保温系统，以解决传统轧辊不能在轧制过程中保证镁合金板温度在轧制工艺要求范围内的问题。
[0006]本发明轧辊预热保温系统，包括储油罐、循环泵、加热器、冷却器、上轧辊、下轧辊和控制器，所述上轧辊和下轧辊内部设有油腔，上轧辊和下轧辊的两端设置有与油腔连通的进油旋转接头和出油旋转接头；
[0007]所述储油罐的出油口通过管道和循环泵的进油口连通，所述循环泵的出油口通过管道和加热器的进油口连通，所述加热器的出油口通过管道和冷却器的进油口连通，所述冷却器的出油口通过管道分别与上轧辊和下轧辊的进油旋转接头连通，所述上轧辊和下轧辊的出油旋转接头通过管道与循环泵的进油口连通；
[0008]所述加热器的进油口管道上设置有温度传感器，所述温度传感器的信号输出端和控制器的信号输入端电连接，所述控制器的信号输入端分别与加热器和冷却器的信号输入端电连接。
[0009]进一步，所述加热器的出油口管道上设置有压力传感器，所述压力传感器的信号输入端和控制器的信号输入端电连接。
[0010]进一步，所述储油罐为膨胀罐，所述膨胀罐上设置有进油口、排气口、溢流管和液位计，所述液位计的信号输出端和控制器的信号输入端电连接。
[0011]进一步，所述循环泵为两组，且两组循环泵并联设置。
[0012]进一步，所述循环泵的进油口管道上设置有过滤器。[0013]本发明的有益效果:本发明轧辊预热保温系统，其通过向轧辊输送热油，可在轧前预热轧辊，防止镁合金板遇低温轧辊产生轧制裂纹；同时在轧制过程中，通过控制器控制加热器和冷却器调节油温，可使轧辊温度始终保持在工艺要求的温度范围内，从而可避免因轧辊温度高不能及时的带走轧制过程中产生的高热，导致镁合金板出现过烧、晶粒变大、力学性能下降的问题，以及避免因轧辊中部温度低，导致轧件温度被轧辊吸走而出现轧制裂纹的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明轧辊预热保温系统的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
[0016]如图所示，本实施例轧辊预热保温系统，包括储油罐1、循环泵2、加热器3、冷却器
4、上轧辊5、下轧辊6和控制器7，所述上轧辊5和下轧辊6内部设有油腔，上轧辊5和下轧辊6的两端设置有与油腔连通的进油旋转接头和出油旋转接头；
[0017]所述储油罐I的出油口通过管道和循环泵2的进油口连通，所述循环泵2的出油口通过管道和加热器3的进油口连通，所述加热器3的出油口通过管道和冷却器4的进油口连通，所述冷却器4的出油口通过管道分别与上轧辊5和下轧辊6的进油旋转接头连通，所述上轧辊5和下轧辊6的出油旋转接头通过管道与循环泵2的进油口连通；
[0018]所述加热器3的进油口管道上设置有温度传感器8，所述温度传感器8的信号输出端和控制器7的信号输入端电连接，所述控制器7的信号输入端分别与加热器7和冷却器4的信号输入端电连接。
[0019]本实施例轧辊预热保温系统的工作方式为:
[0020]在轧制前，储油罐I中的油被循环泵2泵出并沿管道循环流动，控制器7控制加热器3将油加热到工艺要求的温度，热油进入上轧辊5和下轧辊6将轧辊预热到工艺规定的温度，从而可防止轧制时镁合金板热量被低温轧辊吸走而产生轧制裂纹的问题。
[0021]在轧制过程中，通过温度传感器8时时监测加热器3出油口油温，当温度高于设定温度时，控制器7便控制冷却器4对热油进行降温，当温度油温低于设定温度时，控制器7便控制加热器3对热油进行加热升温，从而可调节轧辊温度始终保持在工艺要求范围内，以避免轧辊温度过高不能及时的带走轧制过程中产生的高热，导致镁合金板出现过烧、晶粒变大、力学性能下降的问题，以及避免因轧辊中部温度低，导致轧件温度被轧辊吸走而出现轧制裂纹的问题。
[0022]作为对本实施例的改进，所述加热器3的出油口管道上设置有压力传感器9，所述压力传感器9的信号输入端和控制器7的信号输入端电连接。通过压力传感器9时时监测轧辊进油口侧的油压，当油压低时，可通过控制器7或人工控制储油罐I出油口阀门开启向系统补油，以解决系统缺油的问题，当油压升高时，可通过设置在油循环管道上的泄压阀门10泄压，以解决系统油压升高对管道系统产生损害的问题。
[0023]作为对本实施例的改进，所述储油罐I为膨胀罐，所述膨胀罐I上设置有进油口
11、排气口 12、溢流管13和液位计14，所述液位计14的信号输出端和控制器7的信号输入端电连接，控制器7可根据液位计14的监测信号及时控制供油装置向膨胀罐供油。采用膨胀罐能更好的缓冲系统因油温升高、循环泵启停等引起的压力波动，可对管道系统起到保护作用。
[0024]作为对本实施的改进，所述循环泵2为两组，且两组循环泵并联设置，当其中一组循环泵发生故障时，另一组泵仍可保证轧辊正常工作，设置两组循环泵使系统应对故障能力更强，系统工作可靠性更高。
[0025]作为对本实施的改进，所述循环泵2的进油口管道上设置有过滤器15，通过过滤器15去除油中杂质，可保护管道系统部件，延长系统寿命。
[0026]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.轧辊预热保温系统，其特征在于:包括储油罐、循环泵、加热器、冷却器、上轧辊、下轧辊和控制器，所述上轧辊和下轧辊内部设有油腔，上轧辊和下轧辊的两端设置有与油腔连通的进油旋转接头和出油旋转接头； 所述储油罐的出油口通过管道和循环泵的进油口连通，所述循环泵的出油口通过管道和加热器的进油口连通，所述加热器的出油口通过管道和冷却器的进油口连通，所述冷却器的出油口通过管道分别与上轧辊和下轧辊的进油旋转接头连通，所述上轧辊和下轧辊的出油旋转接头通过管道与循环泵的进油口连通； 所述加热器的进油口管道上设置有温度传感器，所述温度传感器的信号输出端和控制器的信号输入端电连接，所述控制器的信号输入端分别与加热器和冷却器的信号输入端电连接。
2.根据权利要求1所述的轧辊预热保温系统，其特征在于:所述加热器的出油口管道上设置有压力传感器，所述压力传感器的信号输入端和控制器的信号输入端电连接。
3.根据权利要求1或2所述的轧辊预热保温系统，其特征在于:所述储油罐为膨胀罐，所述膨胀罐上设置有进油口、排气口、溢流管和液位计，所述液位计的信号输出端和控制器的信号输入端电连接。
4.根据权利要求1所述的轧辊预热保温系统，其特征在于:所述循环泵为两组，且两组循环泵并联设置。
5.根据权利要求1所述的轧辊预热保温系统，其特征在于:所述循环泵的进油口管道上设置有过滤器。
【文档编号】B21B37/74GK103480657SQ201310467215
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年10月9日 优先权日:2013年10月9日
【发明者】蒋显全, 程仁菊, 潘复生, 杨金来, 王里进 申请人:重庆市科学技术研究院