一种壳体用组合钻夹具的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种壳体用组合钻夹具，包括底座，所述底座上设四个有导向孔。所述底座上表面通过螺钉安装有定位块，所述定位块的数量为三个，所述底座前部与后部对称安装有夹紧装置，所述底座上表面安装有支承板，所述导向孔内安装有导向柱，所述导向柱通过紧固螺钉安装有钻模板，所述钻模板上安装有普通钻套和加长钻套，所述导向柱上端与机床主轴箱通过锁紧螺母相连，所述钻模板与机床主轴箱之间安装有弹簧，且弹簧套在导向柱外部。本发明具有结构设计合理、成本较低等优点，能够实现快速夹紧，极大的提高了装夹效率，节省了人力，降低了生产成本的投入，利用组合机床的优势可以一次性加工多个孔，极大的提高了生产效率。
【专利说明】一种壳体用组合钻夹具
【技术领域】
[0001]本发明涉及夹具设计【技术领域】，具体的说是一种壳体用组合钻夹具。
【背景技术】
[0002]减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要。减速箱是减速器的重要组成部件，它是传动零件的基座，起着支持和固定轴系零件，保证齿轮的运转精度、为齿轮运转过程中储存、提供润滑和冷却用油、防止灰尘进入等重要作用。另外，减速壳体在整个减速器中起到支撑和连接作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。减速壳体加工质量的优劣，直接影响到轴和齿轮零件位置的准确性，也将影响减速器的寿命和质量。在加工壳体的过程中，夹具是必不可少的装备。对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。目前，工厂中先对夹具进行定位，然后在进行夹紧，但是大部分的夹紧为手动夹紧，这样不仅会使得夹紧效率降低而且还可能会导致前面的定位工作失准，严重影响工件的加工精度。此外，由于组合机床强大的应用性能，所以组合机床现在越来越多的推广应用，因此就需要制造出与组合机床相配套使用的夹具，尤其是在减速器这样被广泛应用的装置更需要用组合机床配套专用夹具来进行加工，在减速器壳体加工过程中，壳体上的孔比较多用普通机床一次加工无法完成，所以就需要用组合钻床来加工以提高生产效率。因此，急需一种能够与组合钻床相配套使用的组合钻夹具。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构设计合理的、装夹效率高的，能稳定地保证工件的加工精度，且能够提高劳动生产率，成本较低的组合钻夹具，即一种壳体用组合钻夹具。
[0004]本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
[0005]—种壳体用组合钻夹具，包括底座，所述底座上设四个有导向孔。所述底座上表面通过螺钉安装有定位块，所述定位块的数量为三个，所述底座前部与后部对称安装有夹紧装置，所述底座上表面安装有支承板，所述导向孔内安装有导向柱，所述导向柱通过紧固螺钉安装有钻模板，所述钻模板上安装有普通钻套和加长钻套，所述导向柱上端与机床主轴箱通过锁紧螺母相连，所述钻模板与机床主轴箱之间安装有弹簧，且弹簧套在导向柱外部。
[0006]所述夹紧装置包括液压缸、铰链销、压板和支柱，所述液压缸通过螺钉与底座固连，所述铰链销安装在液压缸上端，所述压板一端设有腰形孔，且压板与铰链销相铰接，所述支柱一端通过螺钉安装在底座上，另一端与压板中部相铰接。
[0007]所述钻模板包括基体，所述基体上设有钻套孔，且钻套孔的数量为17个，所述基体的四角处均设有导向孔。
[0008]所述导向孔与导向柱两者装配关系为间隙配合。这样既可以保证导向孔与导向柱之间的相对运动不收影响，又可以保证钻床的钻头与被加工表面的垂直度，从而保证了加工的精度。
[0009]所述普通钻套和加长钻套与钻套孔之间的装配关系为过盈配合。
[0010]所述普通钻套数量为11个，所述加长钻套数量为6个，加长钻套均安装在钻模板的左部。由于装夹好的减速器壳体的外表与钻模板之间的距离不同，为了保证加工精度，所以需要不同的钻套来满足不同的需求，普通钻套为加工表面与钻模板距离较小的孔进行导向，加长钻套为加工表面与钻模板距离较大的孔进行导向。
[0011]本发明的有益效果是:本发明具有结构设计合理、装夹效率高、能稳定地保证工件的加工精度，且能够提高劳动生产率、成本较低等优点，能够实现快速夹紧，极大的提高了装夹效率，节省了人力，降低了生产成本的投入，利用组合机床的优势可以一次性加工多个孔，极大的提闻了生广效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0013]图1为本发明的主视结构示意图；
[0014]图2为图1的B-B剖视图；
[0015]图3为图2的A-A剖视图；
[0016]图4为本发明的机床王轴箱向上抬起后的结构不意图；
[0017]图5为本发明的机床主轴箱与导向柱拆分后的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
[0019]如图1至图5所示，一种壳体用组合钻夹具，包括底座1、所述底座I上设四个有导向孔101。所述底座I上表面通过螺钉安装有定位块3，所述定位块3的数量为三个，所述底座I前部与后部对称安装有夹紧装置4，所述底座I上表面安装有支承板6，所述导向孔101内安装有导向柱2，所述导向柱2通过紧固螺钉8安装有钻模板5，所述钻模板5上安装有普通钻套7和加长钻套12，所述导向柱2上端与机床主轴箱10通过锁紧螺母11相连，所述钻模板5与机床主轴箱10之间安装有弹簧9，且弹簧9套在导向柱2外部。
[0020]所述夹紧装置4包括液压缸401、铰链销402、压板403和支柱404，所述液压缸401通过螺钉与底座I固连，所述铰链销402安装在液压缸401上端，所述压板403 —端设有腰形孔，且压板403与铰链销402相铰接，所述支柱404 —端通过螺钉安装在底座I上，另一端与压板403中部相铰接。
[0021]所述钻模板5包括基体501，所述基体501上设有钻套孔502，且钻套孔502的数量为17个，所述基体501的四角处均设有导向孔503。
[0022]所述导向孔101与导向柱2两者装配关系为间隙配合。这样既可以保证导向孔101与导向柱2之间的相对运动不收影响，又可以保证钻床的钻头与被加工表面的垂直度，从而保证了加工的精度。
[0023]所述普通钻套7和加长钻套12与钻套孔502之间的装配关系为过盈配合。
[0024]所述普通钻套7数量为11个，所述加长钻套12数量为6个，加长钻套12均安装在钻模板5的左部。由于装夹好的减速器壳体的外表与钻模板5之间的距离不同，为了保证加工精度，所以需要不同的钻套来满足不同的需求，普通钻套7为加工表面与钻模板5距离较小的孔进行导向，加长钻套12为加工表面与钻模板5距离较大的孔进行导向。
[0025]使用时，首先把被加工的壳体放在底座I上的支承板6上，然后将壳体的侧面靠在定位块3上，从而完成定位工作，然后启动夹紧装置4，使压板403夹紧壳体，当夹紧完成时，启动组合钻床，此时机床主轴箱10带动钻模板5 —起向下运动,且钻头穿过钻套靠近被加工壳体，机床主轴箱10继续向下运动便开始进行钻孔加工工序，当加工完成时，操作机床使机床主轴箱10向上运动并远离工件，此时即可将夹紧装置4关闭，然后取下壳体。
[0026]本发明具有以下优点:
[0027](I)改变了传统的手工装夹的方式，能够实现快速夹紧，降低了劳动强度，为工人操作提供了方便，提高了实际的装夹效率；
[0028](2)结构设计合理,节约了成本；
[0029](3) 一次性为多个孔的加工提供导向，节省了时间，提高了工作效率。
[0030]以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种壳体用组合钻夹具，包括底座(I)，所述底座⑴上设四个有导向孔(101)，其特征在于:所述底座(I)上表面通过螺钉安装有定位块(3)，所述定位块(3)的数量为三个，所述底座(I)前部与后部对称安装有夹紧装置(4)，所述底座(I)上表面安装有支承板(6)，所述导向孔(101)内安装有导向柱(2)，所述导向柱⑵通过紧固螺钉⑶安装有钻模板(5)，所述钻模板(5)上安装有普通钻套(7)和加长钻套(12)，所述导向柱⑵上端与机床主轴箱(10)通过锁紧螺母(11)相连，所述钻模板(5)与机床主轴箱(10)之间安装有弹簧(9)，且弹簧(9)套在导向柱(2)外部。
2.根据权利要求1所述的一种壳体用组合钻夹具，其特征在于:所述钻模板(5)包括基体(501)，所述基体(501)上设有钻套孔(502)，且钻套孔(502)的数量为17个，所述基体(501)的四角处均设有导向孔(503)。
3.根据权利要求1所述的一种壳体用组合钻夹具，其特征在于:所述导向孔(101)与导向柱(2)两者装配关系为间隙配合。
4.根据权利要求1所述的一种壳体用组合钻夹具，其特征在于:所述普通钻套(7)和加长钻套(12)与钻套孔(502)之间的装配关系为过盈配合。
5.根据权利要求1所述的一种壳体用组合钻夹具，其特征在于:所述普通钻套(7)数量为11个，所述加长钻套(12)数量为6个，加长钻套(12)均安装在钻模板(5)的左部。
【文档编号】B23B47/28GK104325176SQ201410557311
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年10月20日 优先权日:2014年10月20日
【发明者】付建, 邹洪 申请人:芜湖市泰能电热器具有限公司