技术领域本发明涉及一种单缸柴油机机体加工工艺，属于柴油机机体的生产制造领域。
背景技术：
单缸柴油机机体是一种箱体加工零件，是柴油机的重要基础件，对柴油机各零部件起着支撑和包容着各种传动零件的作用，机体加工质量的好坏对整台机器的精度、性能和寿命都有直接的影响。目前单缸柴油机机体加工领域中，机体的加工工艺方法主要有：粗铣、精铣、粗镗、精镗、钻模板钻孔，钻孔一般选用摇臂钻或台钻。现有工艺缺点：由于单缸柴油机机体属于灰铁铸造薄壁件，原有的镗孔质量精度不稳定，钻攻用钻模板钻孔，精度低，加工效率低，需要来回搬运和翻转钻模和工件，操作者劳动强度大。尤其是随着柴油机轻质、节能化的发展，单缸柴油机机体的壁厚向薄壁化发展，原有的加工工艺不能满足薄壁机体的加工要求。
技术实现要素：
根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种单缸柴油机机体加工工艺，保证薄壁、轻质单缸柴油机机体的加工精度和质量要求，提高加工效率，减轻操作者的劳动强度。本发明所述的单缸柴油机机体加工工艺，包括以下具体步骤：1)、粗铣，液压夹紧机体，采用多点联动夹紧的定位方式，粗铣机体的两装配面，克服了因毛坯面不平造成的定位和夹紧变形误差；2)、精铣，液压夹紧机体，采用多点浮动夹紧的定位方式，精铣机体的两装配面，减少了薄壁铸件的夹紧变形，铣刀为硬质合金刀片，保证精度要求；3)、粗镗，采用镗模导向，用三面组合镗床镗机体上的孔，承载能力大、刚性好，镗刀为复合多刃扩孔刀，多刃刀工作高效，精度稳定；4)、半精镗，用三面组合镗床镗机体上的孔，进一步消除铸件内应力，各孔留单面加工余量0.4mm-0.6mm，保证精镗加工余量的一致性；5)、精镗，采用多点浮动夹紧的定位方式，镗模导向，用三面组合镗床镗机体上的孔，镗刀为硬质合金精密微调镗刀，保证薄壁单缸柴油机机体镗孔加工形状和位置公差要求，镗孔尺寸精度稳定，高效；6)、钻孔，采用钻模导向，用三面组合钻床钻机体上的孔，同时完成多面、多孔的钻孔，效率高，操作方便，省去了操作者搬运、翻转钻模板、翻转工件的操作，降低了劳动强度，钻孔质量稳定、可靠；7)、攻螺纹，采用攻丝靠模导向，用三面组合攻丝机攻螺纹，多面多孔同时攻螺纹，加工的螺纹精度高，质量稳定，效率高；8)、钻斜长油孔，采用专用深孔钻床钻机体上的斜长油孔。所述的粗铣和精铣均为双面对铣。所述的专用深孔钻床为液压进给钻孔，液压进给速度稳定，避免了深孔钻削容易断钻头的问题。所述的半精镗步骤中各孔留单面加工余量0.5mm。本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：本单缸柴油机机体加工工艺，能够保证薄壁单缸柴油机机体的加工精度和质量，铣面、镗孔夹紧变形小，增加半精镗工艺，进一步消除铸件内应力，使精镗的加工余量尽可能小，并且均匀稳定，精镗采用液压多点浮动夹紧，保证了精镗无夹紧变形，保证了薄壁单缸柴油机机体的精度要求。本单缸柴油机机体加工工艺，采用多面组合钻床、组合攻丝机工艺，液压进给，克服了人工操作误差，钻孔、攻螺纹精度质量稳定，采用多面、多刀同时加工，钻孔攻丝效率比用活动钻模板提高效率10倍以上，省去了人工搬运、翻转钻模板和工件的工作，降低了操作者的劳动强度。具体实施方式下面对本发明的实施例做进一步描述：LD138单缸柴油机机体加工工艺，包括以下具体步骤：1)、粗铣，液压夹紧机体，采用多点联动夹紧，形成三点定位、多点辅助支撑的定位方式，双面对铣机体的两装配面；2)、精铣，液压夹紧机体，采用多点浮动夹紧的定位方式，双面对铣机体的两装配面，铣刀为硬质合金刀片；3)、粗镗，采用镗模导向，用三面组合镗床镗机体上的孔，镗刀为复合多刃扩孔刀；4)、半精镗，用三面组合镗床镗机体上的孔，各孔留单面加工余量0.5mm；5)、精镗，采用多点浮动夹紧的定位方式，镗模导向，用三面组合镗床镗机体上的孔，镗刀为硬质合金精密微调镗刀；6)、钻孔，一次装夹，采用钻模导向，用三面组合钻床，液压进给，钻机体上的孔；7)、攻螺纹，一次装夹，采用攻丝靠模导向，用三面组合攻丝机，液压进给，攻螺纹；8)、钻斜长油孔，采用液压进给专用深孔钻床钻机体上的斜长油孔。通过使用本发明的单缸柴油机机体加工工艺，采用粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、三面组合钻孔、三面组合攻丝机、钻斜长油孔的加工工艺。增加半精镗工艺，进一步消除铸件内应力，给精镗留的加工余量小、均匀稳定，保证了精镗的轻夹紧、高速切削的要求；精镗采用精密三面组合镗床，液压多点浮动夹紧，液压进给，采用导向镗孔工艺装置，加工精度高，一次装夹，完成三面的镗孔工序，保证了产品的尺寸精度和形状位置公差要求；采用多面组合钻床钻孔，用组合攻丝机攻螺纹工艺，液压进给，克服了人工操作误差，钻孔、攻螺纹精度质量稳定，采用多面、多刀同时加工，钻孔攻丝效率比用活动钻模板提高效率10倍以上，省去了人工搬运、翻转钻模板和工件的工作，降低了的劳动强度；采用斜长油孔专用钻床，液压进给，运转和进给稳定，避免了钻深孔容易断钻头的问题。