一种利用快锻机生产六角形锻件的方法与流程

本发明涉及冶金行业“八角开坯、确准基面、六角定型、均匀变形”操作方法,尤其是指单件重量达23吨的大型锻件。

背景技术：

在目前这个行业中没有生产单件重达20吨以上的锻件。一般生产此类锻件都在10吨以下。由于吨位的不同至此操作手法上也不相同，采用以往的锻件操作法来生产20吨以上的锻件，会出现锻件温度不能保证正常生产，温度不能后保证后会出现坯料表面裂纹，严重可产生锻件报废。同时操作道次上也是完全不同的，原有操作道次不完满足坯料内部及表面质量。

技术实现要素：

本发明的目的是：利用“八角开坯、确准基面、六角定型、均匀变形”操作方法,达到对单件重达20吨以上锻件生产的先列，不光能达到表面质量及内部质量的要求，更将锻件的品种提高一个台阶。为满足上述要求，技术方案如下。

一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：具体方法如下，

锻件料准备：35t热送锭一只，实物规格见图1，钢种：40Cr，

生产工具准备：600mm上、下平砧，φ2000mm上、下镦粗盘，，35t抓钳，35t镦粗钳，35t链条，φ500～φ560mm摔套，

生产火次及变形过程如下，

第一火：压钳把，用时4-6分钟，

用600mm上、下平砧沿钢锭帽口线压出钳把，锻后外形见图2所示，

第二火：第一次镦粗，用时8-12分钟，

卸下600mm上砧，换上φ2000mm上、下镦粗盘，将钢锭镦至原高度的1/2，见图3所示

第三火：拔长，用时8-12分钟。

换回600mm上砧，用600mm上、下平砧将钢锭拔长至1300*1300mm。见图4所示

第四火：第二次镦粗，用时8-12分钟，

再次卸下600mm上砧，换上φ2000mm上、下镦粗盘，将钢锭镦至第三火拔长后高度的1/2。见图5所示，

第五火：拔长成形，用时85-100分钟，包括如下步骤，

步骤一，将镦粗后的钢锭拔至950mm八角坯，保证坯料的平直。

步骤二，将坯料调头，夹住坯料尾部并如图6-1所示放置，锻出一对平面，确保平面与另六条径平行，将这对平面作为基准面；如图6-2所示，将坯料沿基准面旋转60°，再锻出一对平面；再将坯料旋转60°，锻出最后一对平面，在锻后两对平面时，确保坯料不扭转。

步骤三，基本确定六角外形后，如图6-3所示，再分阶梯，均匀压至760mm六角。切除钳把。

步骤四，将坯料调头，夹住坯料头部，将尾部方向的950mm八角坯料按步骤二的方法，锻至760mm六角。

步骤五，测量整支760mm六角料的长度，将坯料再次调头，夹住尾部，按图7所示的取料尺寸，取坯料头部的750mm锻出位于头部的第I阶梯和位于第I阶梯一侧的II阶梯，将第II阶梯滚圆至φ640mm，将第I阶梯锻至φ525毛圆。

步骤六，将坯料调头，夹住锻好的第I阶梯，按图7所示尺寸，取坯料头部的950mm分别锻出位于头部的第V阶梯和位于第V阶梯一侧的第IV阶梯，将第IV阶梯滚圆至φ640mm，将第V阶梯锻至φ525毛圆，用φ500～φ560的摔套，摔圆至φ520mm。最后，再将坯料调头，将第I阶梯摔圆至φ520mm即可。最终成品为图8。

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第一火中，钳把规格为φ550*600mm，

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第五火用时75-100分钟。

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第五火步骤二中，第一次锻出的平面占总长的2/3。

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第五火步骤二中，第一次锻出平面后坯料的高度为800-900mm，

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第五火步骤二中，第二次锻出平面后坯料的高度为850-950mm。

根据本发明的所述一种利用快锻机生产六角形锻件的方法，其特征在于：第五火步骤二中，第二次锻出平面后坯料的高度为850-950mm。

根据本发明，创造了20吨以上锻件的生产，完成锻件操作的新突破，完成了一套新的大吨位锻件的操作手法，“八角开坯、确准基面、六角定型、均匀变形”，达到对单件重达20吨以上锻件生产的先列，不光能达到表面质量及内部质量的要求，更将锻件的品种提高一个台阶。降低了生产成本。

附图说明

图1为35t热送锭。

图2为坯料第一火后的外形。

图3为第二火的镦粗过程示意图。

图4为第三火的拔长过程示意图。

图5为第四火的镦粗过程示意图。

图6-2、图6-2、图6-3为第五火步骤二过程的示意图。

图7为第五火步骤五、步骤六的取料示意图。

图8为锻造完成后最终产品示意图。

具体实施方式

实施例1

本发明的锻造操作方法，

锻件料准备：35t热送锭一只，实物规格见图1。钢种：40Cr。

生产工具准备：600mm上、下平砧，φ2000mm上、下镦粗盘，35t抓钳，35t镦粗钳，35t链条，φ500～φ560mm摔套。

生产火次及变形过程。

第一火：压钳把(用时5分钟)。

用600mm上、下平砧沿钢锭帽口线压出钳把，钳把规格为φ550*600mm。锻后外形见图2所示。

第二火：第一次镦粗(用时10分钟)。

卸下600mm上砧，换上φ2000mm上、下镦粗盘，将钢锭镦至原高度的1/2。见图3所示

第三火：拔长，用时10分钟。

换回600mm上砧，用600mm上、下平砧将钢锭拔长至1300*1300mm。见图4所示。

第四火：第二次镦粗，用时10分钟。

再次卸下600mm上砧，换上φ2000mm上、下镦粗盘，将钢锭镦至原高度的1/2。见图5所示。

第五火：拔长成形，用时90分钟，步骤如下。

1.将镦粗后的钢锭拔至950mm八角坯，保证坯料的平直。

2.将坯料调头，夹住坯料尾部并如图6-1所示放置，取总长的2/3长锻出一对平面，压下量要适中，约锻至850mm左右，确保平面与另六条径平行，将这对平面作为基准面；如图6-2所示，将坯料沿基准面旋转60°，再锻出一对平面，尺寸约900mm左右；再将坯料旋转60°，锻出最后一对平面，尺寸也为900mm左右，在锻后两对平面时一定要控制好压下量，地面人员要加强指挥，确保坯料不扭转。

3.基本确定六角外形后，如图6-3所示，再分阶梯，均匀压至760mm六角。切除钳把。

4.将坯料调头，夹住坯料头部，将尾部方向的950mm八角坯料按第2步方法，锻至760mm六角。

5.测量整支760mm六角料的长度，有效总长应大于6000mm，然后将坯料再次调头，夹住尾部，按图7所示的取料尺寸，分别锻出II、I阶梯，将第II阶梯滚圆至φ640mm，将第I阶梯锻至φ525毛圆。

6.将坯料调头，夹住锻好的第I阶梯，按图7所示尺寸，分别锻出第IV、V阶梯，将第IV阶梯滚圆至φ640mm，将第V阶梯锻至φ525毛圆，用φ500～φ560的摔套，摔圆至φ520mm。最后，再将坯料调头，将第I阶梯摔圆至φ520mm即可。最中成品为图8。

根据本发明，创造了20吨以上锻件的生产，完成锻件操作的新突破，完成了一套新的大吨位锻件的操作手法，“八角开坯、确准基面、六角定型、均匀变形”，达到对单件重达20吨以上锻件生产的先列，不光能达到表面质量及内部质量的要求，更将锻件的品种提高一个台阶。降低了生产成本。