本发明涉及一种深孔的制造工艺，特别涉及一种通过冷锻的方法加工锥形深孔的冷锻工艺。
背景技术：
冷锻又叫做冷体积成形，是一种制造工艺也是一种加工方法。与冷冲压加工工艺基本一样。冷锻工艺也是有材料、模具、设备三要素构成。只是冲压加工中的材料主要是板材，而冷锻加工中的材料主要为圆盘或线材。
目前市场上的锥形深孔的产品很多，在各领域已被广泛使用，但基本上都是采用传统的冷挤压后车外圆工艺,材料利用率低,壁厚差精度合格率仅90％左右,难以满足大批量生产需要。改用冷挤压后两次变薄拉伸成形工艺,虽提高了生产率但由于薄壁孔深,变薄拉伸后口部又有较大加工量,口部壁厚差超差大,口部拉裂现象严重,卸料不方便,产品合格率不到80%。
技术实现要素：
发明目的：本发明的目的是提供一种生产效率高、质量稳定可靠的锥形深孔冷锻工艺。
技术方案：一种锥形深孔冷锻工艺,其特征在于：所述深孔冷锻工艺包括以下步骤：
a）下料：下料后的坯料的垂直度不超过0.5；
b）第一次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
c）第一次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
d）校正压凹：经校正压凹后垂直度不超过0.3；
e）第二退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
f）第二次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
g)冷挤压：通过油压机对整形模具施加压力，在整形模具的作用下将经过表面处理的坯料的端面进行平整，平整度小于等于0.05；
h)第三次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
i)拉伸挤口：采用双模拉伸带挤工艺；
j)检验。
优选项，为了提高挤压凸模的使用寿命，所述步骤c和f步骤中磷化皂化后涂蓖麻油。拉伸挤口前的步骤h磷化皂化后可以不涂蓖麻油。
优选项，为了保证拉伸后壁厚的精度，所述步骤g冷挤压后挤压件壁厚差不超过0.15毫米。
有益效果：本发明与传统的加工工艺相比提高了生产效率，降低了成本，提高了产品质量的稳定性和可靠性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
工艺路线：下料→第一次退火→第一次磷化皂化→校正压凹→第二次退火→第二次磷化皂化→冷挤压→第三次磷化、皂化→拉伸挤口→检验。
下料：采用数控带锯床下料，垂直度≤0.5；
第一次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边≤0.2毫米，退火后材料硬度HB90-100；
退火：
要求：1、加热速度<150℃/ h，降温速度<50℃/ h；
2、预抽真空,每次抽完充入氮气,其压力≥0.01Mpa；
3、退火金相组织为F+P球，级别为4-6级
第一次磷化皂化：磷化膜厚8-12微米，磷化皂化后涂蓖麻油；
校正压凹：经校正压凹后垂直度不超过0.3；
第二次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
第二次磷化皂化：磷化膜厚8-12微米，磷化皂化后涂蓖麻油；
冷挤压：通过油压机对整形模具施加压力，在整形模具的作用下将经过表面处理的坯料的端面进行平整，平整度小于等于0.05，冷挤压后挤压件壁厚差不超过0.15毫米；
第三次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
拉伸挤口：采用双模拉伸带挤工艺；
检验。
综上所述：经冷锻所生产的锥形深孔质量、性能可靠，生产效率大副提高，成本明显下降，可以满足客户的需求。