1.一种薄壁筒内壁第二道径向内环成形工艺，它是在筒形坯件成形、薄壁筒（3）内壁第一道径向内环成形的基础上实施第二道径向内环制作的工艺；其特征在于：所述薄壁筒内壁第二道径向内环成形工艺为分段镦挤，逐步成形方法，该工艺按下列工序步骤实施：
①取用已作第一道径向内环镦挤成形的薄壁筒（3）半成品，在常温状态下将半成品转置于薄壁筒内壁第二道径向内环成形模内，薄壁筒（3）口端朝上；
②在就位的薄壁筒（3）内腔中，以第一道径向内环朝上的端面为基准置放芯模（1），所用芯模（1）厚度等于两道径向内环轴向间距，芯模（1）之上同一位置配置随压机冲头上下运动的压模（2），压模（2）向下运动镦挤朝上的薄壁筒（3）口端，导致薄壁筒（3）口端产生塑性变形，溢出的金属由芯模（1）与压模（2）共同限制而成一段第二道径向内环；
③芯模（1）和压模（2）同步顺薄壁筒（3）内壁转动30°～40°至下一个工位；
④压模（2）在新的工位上作一次镦挤，又完成一段第二道径向内环成形，由此依次逐段实施镦挤，直至完成环薄壁筒（3）内壁一周的第二道径向内环成形加工；
⑤芯模（1）作径向内移，取出成品，装入下一个待加工的薄壁筒（3）半成品。
2.根据权利要求1所述的薄壁筒内壁第二道径向内环成形工艺，其特征在于：所述芯模（1）和压模（2）轴向截面均为扇形，压模（2）的扇形圆弧边曲率半径等于薄壁筒（3）内壁曲率半径，芯模（1）的扇形圆弧边曲率半径等于配套的薄壁筒（3）内壁第二道径向内环外圆曲率半径，芯模（1）的圆心角α1=55°～65°，压模（2）的圆心角为α2=40°～50°。
3.根据权利要求1所述的薄壁筒内壁第二道径向内环成形工艺，其特征在于：所述压模（2）底端部顺弧长方向两端分别设有r=3～6mm的圆弧角。