燃气厨具用管路制造工艺的制作方法

本发明涉及燃气厨具用管路制造工艺。

背景技术：

随着各种住宅楼、商住楼和公寓楼的建设，管道燃气正一迅猛的步伐进入普通百姓家，成为城市居民的首选燃料。在这些需要使用管道燃气的建筑中，民用暗厨房、敞开式厨房的燃气安全尤为突出，对这类建筑的管道燃气工程的合理设计显得更为紧迫和必要。

民用暗厨房、敞开式厨房管道燃气供应是一个复杂的系统工程，需要燃气公司从设计、施工、监理、运营、服务维护等多方面进行严格要求，并结合厨房的通风系统、报警系统、所需的管材管件、工程验收等多方面采取相应的措施，把我贯彻民用暗厨房、敞开式厨房的管道燃气设计布置尤为重要，在确保设计规范的前提下，燃气厨具用管路的制造质量也十分重要。

目前燃气厨具用管路采用钢管，并采用丝扣连接，一般燃气厨具用管路是暗设，其可设在墙上的管槽或管道井中，也可设置在非燃材料构成的吊平顶内或管沟中，暗设的管路的管槽中应设置活动门和通风口，确保使用的安全。

针对各户人家所设计不同的燃气厨具用管路，其需要选用各种长度钢管，但是现有技术对燃气厨具用管路制造时，所得到的成品钢管在长度上存在一定误差，造成在设置燃气厨具用管路时，需要再次切割钢管，降低施工效率，提高施工成本，同时也破坏了钢管原始的结构。

技术实现要素：

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供燃气厨具用管路制造工艺，将管坯穿孔成型得到钢管，钢管表面设置的切割缝和切割装置相互调整对齐，分批进行定长切割，进行钢管切割部位边缘修磨，得到不同规格长度的钢管成品，适用于各种形式的燃气厨具用管路铺设，适用范围广，提高施工效率，降低施工成本，而且在制造中，对穿孔成型后的钢管进行第一次检验，再对定长切割后的钢管进行第二次检验，提高钢管成品质量，提高燃气厨具用管路铺设的安全性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

燃气厨具用管路制造工艺，其特征在于包括如下步骤：

(a)管坯准备及检查；

(b)管坯酸洗：选用浓度为20％的硫酸，在室温下浸泡20～30min，然后对硫酸加热至40～50℃，酸洗后，用清水洗涤管坯，并采用碳酸钠溶液进行中和，然后用热水冲洗3～4次，并干燥；

(c)管坯加热：将管坯送至热轧车间，采用环形加热炉对管坯进行加热，加热温度控制在1100～1280℃，加热时间控制在1.5～2.5h；

(d)穿孔成型：将冷却后的管坯放置在固定装置上，进行校准定心，然后配合穿孔机，将管坯穿成空心后壁的毛管，一端为插口，另一端为承口，承口的内径比插口的外径大3～5mm，接着在延伸机上将毛管轧薄，延伸成钢管；

(e)钢管第一次检验：对成型的钢管放置到输送线上，对钢管进行第一道工序检验，对钢管抽样进行表面质量检验，目测钢管的表面情况，再进行第二道工序检验，对钢管抽样用测厚仪测量钢管的外径和壁厚，然后进行第三道工序检验，对钢管抽样用钢板尺测量钢管的弯曲度，然后将质量不合格的钢管隔离存放；

(f)钢管再加热；

(g)钢管定径；

(h)钢管定长切割：在整个切割装置的机壳处电控调整控制面板，调整控制面板的纵向位置，将控制面板调整至操作台上方0.5m～0.8m，再将切割台顺着卡槽滑入到操作台上，接着对钢管进行测长，在钢管的切割处贴上一条胶带，并将胶带理顺，收尾粘合，再将钢管放入到防腐涂料中，完全浸没后即可捞出钢管，待干后将胶带撕掉，钢管上留下一条清晰的切割缝，然后分批进行定长切割，将5～10根钢管通入到支承辊上，再控制下压装置匀速下降，压辊压住钢管，接着用冷却润滑液冲刷砂轮，然后开启电机，控制电机转速2000～3000转/分，再利用定位装置左右调整切割台，将切割缝快速移至砂轮的左侧，然后利用定位装置控制切割台向右匀速滑动，每移动1cm进行砂轮与切割缝之间位置对准工作，当砂轮与切割缝上下对齐时，匀速下降控制面板，砂轮在切割缝处定长切割钢管，切割速度控制在1.2m/min，待钢管均定长切割后，用毛刷和抹布集中处理废料；

(i)钢管切割部位边缘修磨：选用毛刺清除装置对钢管的切割部位进行边缘修磨，将刀头的刃口的前角控制在20～30°，后角控制在6～10°，用刀头清除毛刺；

(j)钢管第二次检验；

(k)包装。

进一步，步骤(h)中，每批钢管定长切割后，采用喷头对卡槽进行清水冲洗工作，喷头由卡槽的中间部位向两端喷射，喷射角度保持10～30°，然后用抹布对卡槽进行擦拭。

进一步，步骤(j)中，钢管第二次检验与第一次检验的前三道工序检验相同，增加第四道工序检验，对钢管抽样用气压试验机进行抗压测试，每次加压时间持续4～6min，当试验压力达到1.5MPa后，保持稳压时间10～12min，检验钢管外壁的抗压情况。

进一步，步骤(k)中，对检验合格的钢管按照产品材质、规格分别堆放，并做相应的标识，再进行包装工作，然后将不合格的钢管集中处理，回收利用。

进一步，步骤(h)中，切割装置包括机壳和操作台，机壳上设有控制面板，控制面板上设有电机，控制面板固定连接有夹紧机构，夹紧机构上设有延伸钢板，延伸钢板的一端设有砂轮，砂轮与电机皮带传动；操作台上设有卡槽，卡槽中滑动连接有切割台，切割台的两侧均设有定位装置，定位装置上设有支承辊，定位装置上设有下压装置，下压装置上设有导向杆，导向杆滑动连接于定位装置的顶部，导向杆的顶部设有压板，下压装置设有压辊，压辊设于支承辊的上方。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明将合格的管坯进行酸洗处理，去除管坯表面的氧化皮和锈蚀物，酸洗处理后表面洁净光亮，不易失光褪色，不泛黄，提高管坯的质量；管坯穿孔成型得到高质量、高强度钢管；对测长后的钢管的切割处设置切割缝，具体为在钢管的切割处贴上一条胶带，并将胶带理顺，收尾粘合，再将钢管放入到防腐涂料中，完全浸没后即可捞出钢管，待干后将胶带撕掉，就可在钢管上留下一条清晰的切割缝，这样利用定位装置控制切割台向右匀速滑动，每移动1cm进行砂轮与切割缝之间位置对准工作，使得砂轮与切割缝上下对齐，再分批进行定长切割，由于钢管被夹紧在支承辊和压辊之间，切割过程中钢管不会出现位置偏移现象，使得切割后的钢管的长度与所需的钢管的标准长度之间偏差控制在2mm以内，提高切割精度；对钢管切割部位边缘修磨，去除切割部位的毛刺，提高平整度；这样便可得到不同规格长度的钢管成品，可适用于各种形式的燃气厨具用管路铺设，适用范围广，提高施工效率，降低施工成本。

2、本发明在制造中，对穿孔成型后的钢管进行第一次检验，主要进行钢管表面质量检验、钢管的外径和壁厚的测量和钢管弯曲度的测量，可将质量不合格的钢管隔离存放，再对定长切割后的钢管进行第二次检验，主要进行钢管表面质量检验、钢管的外径和壁厚的测量、钢管弯曲度的测量和钢管抗压测试，可提高钢管成品质量，提高燃气厨具用管路铺设的安全性。

3、本发明对合格的钢管按照产品材质、规格分别堆放，并做相应的标识，对合格成品进行有序地管理，避免生产线的混乱；将不合格的钢管集中处理，回收利用，降低制造成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明燃气厨具用管路制造工艺的流程图；

图2为本发明中切割装置的结构示意图；

图3为图2的正视图；

图4为本发明中切割台与定位装置连接的结构示意图；

图5为本发明中定位装置与下压装置连接的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，为本发明中涉及的燃气厨具用管路制造工艺，具体包括如下步骤：

(a)管坯准备及检查：管坯有圆形、方形或多边形等多种形状，必须根据实际需求进行选择相应的形状，然后对管坯的外形进行检查，采用目测，管坯的质量对钢管成品的质量有直接的影响。

(b)管坯酸洗：选用浓度为20％的硫酸，在室温下浸泡20～30min，然后对硫酸加热至40～50℃，酸洗后，用清水洗涤管坯，并采用碳酸钠溶液进行中和，然后用热水冲洗3～4次，并干燥。

(c)管坯加热：将管坯送至热轧车间，采用环形加热炉对管坯进行加热，加热温度控制在1100～1280℃，加热时间控制在1.5～2.5h。

(d)穿孔成型：将冷却后的管坯放置在固定装置上，进行校准定心，然后配合穿孔机，将管坯穿成空心后壁的毛管，一端为插口，另一端为承口，承口的内径比插口的外径大3～5mm，接着在延伸机上将毛管轧薄，延伸成钢管。

(e)钢管第一次检验：对成型的钢管放置到输送线上，对钢管进行第一道工序检验，对钢管抽样进行表面质量检验，目测钢管的表面情况。检验按照表1进行：

表1

再进行第二道工序检验，对钢管抽样用测厚仪测量钢管的外径和壁厚。检验按照表2进行：

表2

然后进行第三道工序检验，对钢管抽样用钢板尺测量钢管的弯曲度，然后将质量不合格的钢管隔离存放。检验按照表3进行：

表3

(f)钢管再加热：将质量合格的钢管通过传送带送到熔炉内加热，钢管被送至熔炉中时，温度控制在1300℃左右，燃料选用乙炔。

(g)钢管定径：采用定径机通过锥形钻头高速旋转入定径。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。

(h)钢管定长切割：钢管定长切割采用专门设计的切割装置，其主要包括机壳1和操作台2。机壳1上设有控制面板3，控制面板3上设有电机4，控制面板3固定连接有夹紧机构5，夹紧机构5上设有延伸钢板6，延伸钢板6的一端设有砂轮7，砂轮7与电机4皮带传动。操作台2上设有卡槽8，卡槽8中滑动连接有切割台9，切割台9的两侧均设有定位装置10，两个定位装置10处于同一水平位置。定位装置10上设有支承辊11，定位装置10上设有下压装置12，下压装置12上设有导向杆13，导向杆13滑动连接于定位装置10的顶部，导向杆13的顶部设有压板14，压板14受到外部驱动作用。下压装置12设有压辊15，压辊15设于支承辊11的上方。

在整个切割装置的机壳1处电控调整控制面板3，调整控制面板3的纵向位置，将控制面板3调整至操作台2上方0.5m～0.8m，可允许切割台9的安装。再将切割台9顺着卡槽8滑入到操作台2上。接着对钢管进行测长，在钢管的切割处贴上一条胶带，并将胶带理顺，收尾粘合，再将钢管放入到防腐涂料中，完全浸没后即可捞出钢管，待干后将胶带撕掉，钢管上留下一条清晰的切割缝，又对钢管进行防腐处理。然后分批进行定长切割，将5～10根钢管通入到支承辊11上，钢管直接相互平方，不得出现钢管叠放的现象。再控制下压装置12匀速下降，压辊15压住钢管，为了避免压辊15对钢管表面留下划痕，可在压辊15与钢管接触前，在钢管上铺设一层垫层。接着用冷却润滑液冲刷砂轮7，然后开启电机4，控制电机4转速2000～3000转/分，再利用定位装置10左右调整切割台9，将切割缝快速移至砂轮7的左侧，然后利用定位装置10控制切割台9向右匀速滑动，每移动1cm进行砂轮7与切割缝之间位置对准工作，当砂轮7与切割缝上下对齐时，匀速下降控制面板3，砂轮7在切割缝处定长切割钢管，切割速度控制在1.2m/min。待钢管均定长切割后，用毛刷和抹布集中处理废料。

每批钢管定长切割后，采用喷头对卡槽8进行清水冲洗工作，喷头由卡槽8的中间部位向两端喷射，喷射角度保持10～30°，然后用抹布对卡槽8进行擦拭。

(i)钢管切割部位边缘修磨：选用毛刺清除装置对钢管的切割部位进行边缘修磨，将刀头的刃口的前角控制在20～30°，后角控制在6～10°，用刀头清除毛刺。

(j)钢管第二次检验：钢管第二次检验与第一次检验的前三道工序检验相同，增加第四道工序检验，对钢管抽样用气压试验机进行抗压测试，每次加压时间持续4～6min，当试验压力达到1.5MPa后，保持稳压时间10～12min，检验钢管外壁的抗压情况。钢管抗压测试的压力超过标准试验压力时，技术人员可协商确定其它允许偏差。

(k)包装：对检验合格的钢管按照产品材质、规格分别堆放，并做相应的标识，再进行包装工作，然后将不合格的钢管集中处理，回收利用。

本发明将合格的管坯进行酸洗处理，去除管坯表面的氧化皮和锈蚀物，酸洗处理后表面洁净光亮，不易失光褪色，不泛黄，提高管坯的质量；管坯穿孔成型得到高质量、高强度钢管；对测长后的钢管的切割处设置切割缝，具体为在钢管的切割处贴上一条胶带，并将胶带理顺，收尾粘合，再将钢管放入到防腐涂料中，完全浸没后即可捞出钢管，待干后将胶带撕掉，就可在钢管上留下一条清晰的切割缝，这样利用定位装置10控制切割台9向右匀速滑动，每移动1cm进行砂轮7与切割缝之间位置对准工作，使得砂轮7与切割缝上下对齐，再分批进行定长切割，由于钢管被夹紧在支承辊11和压辊15之间，切割过程中钢管不会出现位置偏移现象，使得切割后的钢管的长度与所需的钢管的标准长度之间偏差控制在2mm以内，提高切割精度；对钢管切割部位边缘修磨，去除切割部位的毛刺，提高平整度；这样便可得到不同规格长度的钢管成品，可适用于各种形式的燃气厨具用管路铺设，适用范围广，提高施工效率，降低施工成本。

本发明在制造中，对穿孔成型后的钢管进行第一次检验，主要进行钢管表面质量检验、钢管的外径和壁厚的测量和钢管弯曲度的测量，可将质量不合格的钢管隔离存放，再对定长切割后的钢管进行第二次检验，主要进行钢管表面质量检验、钢管的外径和壁厚的测量、钢管弯曲度的测量和钢管抗压测试，可提高钢管成品质量，提高燃气厨具用管路铺设的安全性。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。