一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件和线切割机的制作方法

本发明涉及一种线切割机，尤其是线切割机的运丝组件和应用该运丝组件的线切割机。

背景技术：

目前现有技术，一种线切割机用的运丝组件，包括运丝筒、导轮。运丝筒的一端穿过一个丝筒座的轴承通过联轴器与电机相连，另一端通过丝筒座的轴承连接同步皮带轮或者齿轮。钼丝的一端通过螺钉固定在运丝筒的近电机端，钼丝的另一端缠绕在运丝筒上后绕经上下线架的导轮固定在运丝筒的另一端。钼丝的切割区域通过行程开关调节。

存在问题是：拆装钼丝不安全，调节行程费时费力，拆穿钼丝只能全手工操作，费时费力不可靠，对操作工技术要求高，使用不方便。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，它具有自动拆穿钼丝，操作方便的特点。

本发明的另一个目的是：提供一种线切割机，它具有自动计算钼线长度、拆穿钼丝方便的特点。

本发明是这样实现的：一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，包括运丝筒机座，运丝筒的一端设置有主动轴、另一端设置有转轴；机座包括从动丝筒座、主动丝筒座，主动轴和转轴分别与主、从动丝筒座枢接，主动轴与丝筒驱动装置连接；其特殊之处在于：还包括自动拆穿丝主轮、离合装置，自动拆穿丝主轮与所述转轴枢接并与运丝筒的一端配合；离合装置与转轴和自动拆穿丝主轮配合。

所述的一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，其特殊之处在于：所述从动丝筒座包括左腔体和右腔体，左、右腔体之间有隔板上设置有枢接座，所述转轴与枢接座枢接；

所述离合装置包括离合驱动装置、第一摩擦片、第二摩擦片、导向杆和压力弹簧，

离合驱动装置设置在左腔体内，第一摩擦片与位于右腔体内的转轴固定连接，第二摩擦片与转轴转动配合，导向杆的一端固定在自动拆穿丝主轮上，导向杆的另一端穿过压力弹簧与第二摩擦片上的导向孔滑动配合；

离合驱动装置驱动第二摩擦片；

所述切割机工作时，第一、第二摩擦片贴合；穿钼丝时，第二摩擦片与第一摩擦片分离，第二摩擦片压缩压力弹簧。

所述的一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，其特殊之处在于：所述离合驱动装置为一气缸，气缸的缸体设置在所述左腔体内的隔板上，活塞杆穿过隔板并与隔板滑动配合，活塞杆与所述第二摩擦片配合。

所述的一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，其特殊之处在于：所述离合装置包括线圈座、线圈、衔铁、定摩擦片、转动座和碟片弹簧、

线圈座的法兰与所述从动丝筒座固定连接，线圈设置在线圈座上的线圈槽内，线圈座伸入自动拆穿丝主轮的中心孔内；定摩擦片设置在所述转轴与运丝筒相邻处固定；转动座的轴套通过轴承与转轴枢接，碟片弹簧与转动座的法兰固定连接；衔铁与碟片弹簧和自动拆穿丝主轮固定连接，衔铁与定摩擦片配合；衔铁与转动座的轴套滑动配合。

所述的一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，其特殊之处在于：所述定摩擦片上有一沉孔，所述转动座的法兰嵌入沉孔内。

一种线切割机，包括机座、立柱、上丝架、上前导轮、上后导轮、下丝架、下前导轮、下后导轮、从动丝筒座、运丝筒、钼丝、自动拆穿丝主轮、主动丝筒座、离合装置、离合驱动装置和控制装置；离合驱动装置与转轴和自动拆穿丝主轮配合；上丝架设置在立柱的上部、下导丝架设置在立柱的下部；其特征在于：还包括排丝机构、引导丝和活接头和设置在运丝筒和自动拆穿丝主轮上的定位螺钉，

排丝机构设置在上丝架上，并与上后导轮相邻；

活接头包括圆孔和定位槽，

导引丝的一端与自动拆穿丝主轮的外周向面螺钉连接，导引丝的另一端经上后导轮、上前导轮与活接头固定连接；钼丝经下后导轮、下前导轮和活接头可拆卸连接；排丝机构与导引丝配合。

所述的线切割机，其特殊之处在于：所述排丝机构包括推拉电磁铁、座体、立柱、复位弹簧、垂直杆部和设置在垂直杆部下端的排丝块，

座体与上丝架的导轮座固定连接，推拉电磁铁设置在座体上，立柱一端与上导轮的轮座枢接，中部固定垂直杆部；复位弹簧一端与摆壁的悬空端配合、另一端与座体连接。

本发明一种线切割机用的运丝组件，当拆钼丝时，拆丝程序控制丝筒电机把钼丝运行到拆丝断的定位螺钉处，驱动装置驱动离合、第一、第二摩擦片分离，第二摩擦片和自动拆穿丝主轮静止，拉动钼丝使运丝筒旋转、再把钼丝与导引丝之间的接头分开，钼丝穿过下一个穿丝孔之后，再通过钼丝与导引丝之间的夹具与导引丝连接，然后通过运丝电机的力矩模式控制运丝筒反向转动达到一定的张力之后；驱动装置复位，在压力弹簧的作用下，第一、第二摩擦片贴合；自动拆穿丝主轮与运丝筒结合在一起自由活动，钼丝与导引丝连接为一条线，穿丝完成。由于采用这样的结构，不需要人走到运丝筒处打开丝筒盖子，用手推动丝筒旋转30-至50圈再用螺丝刀送开螺丝拆丝，也不需要伸着长长的手去拉钼丝进导轮，再走到丝筒后面用螺丝固定钼丝，再次推动运丝筒旋转30至501圈，再盖上盖子才算忙完拆穿丝，有时钼丝从之前那种导轮V型槽掉出，又得重新再重复之前繁琐的拆穿丝动作。

附图说明

图1是本发明的剖视图。

图2是本发明的立体图。

图3是本发明的立体分解图之一。

图4是本发明的立体分解图之二。

图5是本发明第二种实施方式的剖视图。

图6是本发明第二种实施方式的立体分解图之一。

图7是本发明第二种实施方式的立体分解图之二。

图8是本发明第三种实施方式的立体图。

图9是本发明第三种实施方式的左视图。

图10是本发明第三种实施方式导引丝和活接头连接示意图。

图11是图8的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

实施例1

如图1所示，一种线切割机用的自动拆穿丝运丝组件，包括运丝筒1、自动拆穿丝主轮2和机座，运丝筒1的一端设置有主动轴1A、另一端设置有转轴1B；机座包括从动丝筒座31、主动丝筒座32，主动轴1A和主动丝筒座32枢接，转轴1B与从动丝筒座31枢接，主动轴1A与丝筒驱动装置连接，丝筒驱动装置即丝筒电机；自动拆穿丝主轮2与转轴1B枢接并与运丝筒1的一端配合。

所述从动丝筒座31包括左腔体311和右腔体312，左、右腔体311、312之间有隔板上设置有枢接座，所述转轴1B与枢接座枢接；

还包括离合驱动装置4、第一摩擦片51、第二摩擦片52、导向杆6和压力弹簧（图中未示出），

离合驱动装置4设置在左腔体311内，第一摩擦片51与位于右腔体312内的转轴1B固定连接，第二摩擦片52与转轴1B转动配合，导向杆6的一端固定在自动拆穿丝主轮2上，导向杆6的另一端穿过压力弹簧与第二摩擦片52上的导向孔滑动配合；第二摩擦片52通过轴承与转轴1B配合；

离合驱动装置4驱动第二摩擦片52；

所述切割机工作时，第一、第二摩擦片51、52贴合；穿钼丝时，第二摩擦片52与第一摩擦片51分离，第二摩擦片52压缩压力弹簧。此时，转动运丝筒1，第二摩擦片52和自动拆穿丝主轮2处于静止状态。

所述离合驱动装置4为一气缸，气缸的缸体设置在所述左腔体311内的隔板上，活塞杆穿过隔板并与隔板滑动配合，活塞杆与所述第二摩擦片52配合。

实施例2

如图5、图6所示，所述离合装置包括线圈座7、线圈71、衔铁8、定摩擦片9、转动座10和碟片弹簧11、

线圈座7的法兰71与所述从动丝筒座31固定连接，线圈71设置在线圈座7上的线圈槽内，线圈座7伸入自动拆穿丝主轮2的中心孔内；定摩擦片9设置在所述转轴1B与运丝筒1相邻处固定；转动座10的轴套101通过轴承与转轴1B枢接，碟片弹簧11与转动座10的法兰102固定连接；衔铁8与碟片弹簧11和自动拆穿丝主轮2固定连接，衔铁8与定摩擦片9配合；衔铁8与转动座10的轴套101滑动配合。

所述定摩擦片9上有一沉孔，所述转动座10的法兰102嵌入沉孔内。

如图5所示，在图5状态下，线圈71通电，衔铁8和自动拆穿丝主轮2向图中的左侧移动，如空气箭头所示；衔铁8与定摩擦片9分离；此时可以进行穿丝动作，运丝筒1转动，衔铁8、转动座10及自动拆穿丝主轮2处于静止状态；

当线圈71失电，在碟片弹簧11的作用下，衔铁8复位与定摩擦片11贴合。

实施例3

一种线切割机，包括机座12、立柱13、上丝架141、上前导轮151、上后导轮161、下丝架142、下前导轮152、下后导轮163、从动丝筒座31、运丝筒1、钼丝22、自动拆穿丝主轮2、主动丝筒座32、离合装置、离合驱动装置和控制装置17；离合驱动装置与转轴和自动拆穿丝主轮2配合；上丝架141设置在立柱13的上部、下丝架142设置在立柱13的下部。

还包括排丝机构18、引导丝19、活接头20和设置在所述运丝筒1上的定位螺钉21，

排丝机构18设置在上丝架141上，并与上后导轮161相邻；

如图10所示，活接头20包括圆孔201和定位槽202，

导引丝19一端与穿过圆孔201与活接头20固定连接，导引丝19的另一端与自动拆穿丝主轮2的外周向用螺钉21固定连接；导引丝19搭靠在上后导轮161、上前导轮151上；钼丝22经下后导轮163和下前导轮152；钼丝22和活接头20在下前导轮152和上前导轮151之间连接；钼丝22的打结，钼丝22嵌入定位槽202内，实现钼丝22与活接头20可拆卸连接。

排丝机构18与定位钉21和上后导轮161之间的导引丝19配合。

如图11所示，所述排丝机构18包括推拉电磁铁181、座体182、立柱183、复位弹簧、垂直杆部184和设置在垂直杆部下端的导丝板185，

座体182与上后导轮161的轮座固定连接，推拉电磁铁181设置在座体182上，立柱183一端与上后导轮161的轮座枢接，中部固定垂直杆部184；复位弹簧一端与摆壁183的悬空端配合、另一端与座体182连接。

操作控制装置17的穿丝键，离合装置执行离的动作，

钼丝22绕在运丝筒1时，自动拆穿丝主轮2静止、运丝筒1转动，钼丝22绕在运丝筒1上的过程中，自动计算钼丝长度；自动在运丝筒上形成收丝区和放丝区，自动涨丝。

以上所述的仅是本发明的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本发明的保护范围。