一种进气垫块及其加工工艺的制作方法

本发明涉及汽车零部件加工领域，特别涉及一种进气垫块及其加工工艺。

背景技术：

专利公开号为CN104439937A、申请日为2014年11月6日的中国专利公开了一种防滑不锈钢法兰的制造方法，包括以下步骤：选取合适的不锈钢棒材进行热处理，采用锯床按照图纸要求尺寸锯下相应大小的坯料，对坯料外圆进行粗车，然后进行精车，精车完成后进行钻孔、扩孔，在法兰盘车削防滑槽，然后在法兰盘外端面上进行不锈钢点焊，形成凹凸不平的纹理、在凹凸不平的纹理间设高弹性摩擦材料，完成防滑不锈钢法兰的制造。

上述专利中公开的方法中，坯料在经过粗车、精车以及钻孔、扩孔后，即可完成法兰盘的加工，通过该方式确实可以生产出法兰盘，但该生产过程过于粗略，用于实际生产时生产出来的法兰盘精度必然比较低，而在一些精度要求非常高的场合，这种生产方式必定会出现极高的废品率。

技术实现要素：

本发明的目的一在于提供一种进气垫块的加工工艺，其解决了生产精度低、报废率高的问题。

本发明的上述技术目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种进气垫块的加工工艺，包括以下步骤：

S1，通过锯床A按照图纸要求从条状棒材上锯下相应大小的坯料，该坯料留有3-5mm的余量，并抽样进行坯料检测，检测不合格时隔离抽样批次中的所有工件；

S2，将经过S1后符合要求的坯料送入钻床钻中心孔，所述中心孔的位置误差小于1.5mm，完成钻孔后抽样进行钻孔检测，检测不合格时隔离抽样批次中的所有工件并进行抽样检查；

S3，将经过S2后符合要求的坯料送入数控车床A 中按照图纸要求对坯料进行外径加工，加工精度为-0.05/-0.1，完成后抽样进行尺寸检测，检测不合格时隔离检测坯料并重新调整数控车床A；

S4，将经过S3后符合要求的坯料送入数控车床B中按照图纸要求对坯料进行凸起圆环加工，凸起圆环通过数控车床B车出，所述凸起圆环的外径精度为-0.043/-0.083，完成后抽样进行尺寸检测，检测不合格时隔离检测坯料并重新调整数控车床B；

S5，将经过S4后符合要求的坯料送入数控车床C中对坯料的凸起圆环进行内径加工，内径大于中心孔的直径，且加工深度小于坯料厚度，凸起圆环的内圆与中心孔间形成台阶，所述台阶的厚度留有0.5以上的余量，内径加工精度为+0.I/0，完成后抽样进行尺寸检测，检测不合格时隔离检测坯料并重新调整数控车床C；

S6，将经过S5后符合要求的坯料送入数控车床D中按照图纸要求对坯料的整体厚度进行加工，加工精度为±0.1，完成后抽样进行尺寸检测，检测不合格时重新调整数控车床D；

S7，将经过S6后符合要求的坯料送入锯床B进行切面，切面垂直于坯料径向，且切面与坯料圆心间的距离留有0.75-1.65mm的余量，完成后抽样进行尺寸检测，检测不合格时重新调整锯床B；

S8，将经过S7后符合要求的坯料送入数控铣床A中按照图纸要求对切面进行精加工，加工精度-0.036/-0.071，完成后进行尺寸检测，检测不合格时重新调整数控铣床A；

S9，将经过S8后符合要求的坯料按照图纸要求加工同心的连接孔和沉头孔，所述连接孔的位置误差为±0.1，完成后进行位置尺寸检测，检测不合格时重新调整加工位置；

S10，将经过S9后符合要求的坯料送入数控车床E中按照图纸要求对坯料的凸起圆环的凸起高度进行精加工，凸起圆环的加工精度为0/-0.03，完成后进行位置尺寸检测，如检测不合格则重新调整加工位置数控车床E；

S11，将经过S10后符合要求的坯料送入数控车床F中按照图纸要求对坯料的整体厚度的加工精度为0/-0.05，完成后进行位置尺寸检测，如检测不合格则重新调整加工位置数控车床F。

采用上述结构，本发明通过在整套工艺中贯穿抽检的方式，对每道工序进行监督，当发现误差偏大时及时对设备进行调整，保证生产出的工件报废率低于0.1%；并且，根据每道工序中的精度要求以及设备的机械误差程度，采用不同的检测设备和检测方法，保证检测反馈的灵敏度，以此达到精度高、报废率第的效果。

进一步优选为：所述步骤S1、S2、S5、S7、S10中的检测工具为游标卡尺；所述步骤S3和S4中的检测工具为数显游标卡尺；所述步骤S6、S8、S11以及S12中的检测工具为千分尺；所述步骤S9中的检测工具为孔位检具。

采用上述结构，每道工序的精确度要求不同，故以此采用不同角度的测量工具。

进一步优选为：所述步骤S1中以10个为一批进行抽样检测；所述步骤S2中以500个为一批进行抽样检测；所述步骤S3和S4中以5个为一批进行抽样检测；所述步骤S5、S6以及S10中设备每次启动时对第一个生产出的坯料抽样检测；所述步骤S7中以4个为一批进行抽样检测；所述步骤S8、S9、S11以及S12中以1个为一批进行检测。

采用上述结构，由于S1中采用的锯床在输送条状棒材时是通过摩擦来实现输送的，其误差波动较大，故没10个检测一次；S2中打孔本身的位置精度要求较低，且钻床的机械误差较小，故抽样次数无需过多；S3和S4对精度的要求较高，特别是S4，S4中生产出的凸起圆环与密封性有关，误差较大会对密封性造成影响，故检测次数较多；S5和S6中精度要求较低，所以采用轮班抽查的方式进行即可，避免每次停机再启动后产生较大的机械误差；S7中属于粗加工，留有余量，所以加工精度极低，但为了避免人工误差，所以采取每四个检测一次；S8、S9、S10以及S11属于精加工，对精度的要求都较高，故采用连续式检测。

进一步优选为：所述步骤S2中隔离的坯料进行分批抽检，抽检合格的批次送入步骤S3中；抽查不合格的批次进行再次分批抽查，抽检合格的批次送入步骤S3中；抽查不合格的批次进行全部检查，抽检合格的批次送入步骤S3中。

由于S2中每个抽检批次中的数量较多，如果出现偏差过大必然会出现较多的误差问题，且S2为初始步骤，如果该处坯料就出现问题，则会导致后续所有步骤都出现问题，最后造成工件报废，故采用上述结构，一旦出现误差过大时就对整批零件进行反复抽检，将绝大多数不满足要求的坯料全部剔除，避免S2中工序加工后的坯料基本都能满足要求。

进一步优选为：所述步骤S1、S3-S8以及S11和S12中抽查不合格的坯料按照是否大于要求尺寸进行分类，大于要求尺寸的不合格坯料返回原步骤进行重新加工。

采用上述结构，以上步骤中检测后出现误差导致不合格的会出现两种情况，一种是尺寸过大，另一种是尺寸过小，尺寸过大的再次加工还可以达到工艺要求，故重新加工后还能继续使用，而尺寸过小则会导致坯料直接报废，故通过分类来回用，避免造成不必要的浪费。

进一步优选为：所述步骤S2中钻床的钻头在打孔过程中至少包括4次起落，每次升起均脱离坯料；下落深度依次递增，且递增量依次递减。

通过多次起落的设置来将打孔分成多步完成，第一次下落在坯料上打出槽后即上升，将打孔时产生大多数飞废屑排出，降低废屑对钻头造成的阻力，以此来提高钻头的使用寿命。其中，在S2步骤中每次上升的位置是一样的，而递增量为相邻两次下落时的距离之差，第一次下落的递增量即为下落的高度。

进一步优选为：所述步骤S9和S10分别在数控铣床B和数控铣床C中完成，且步骤S9和S10中的打孔方式与步骤S2中的打孔方式相同。

由于在S9步骤中所打的连接孔和沉头孔的深度小，且是用于连接的，对位置精度要求较高，采用铣床加工可以达到打孔位置更加精准的效果；S10 中油孔打在侧壁上，使用钻床不易固定，故采用数控铣床进行加工。

进一步优选为：所述步骤S1-S12中检测后记录，且当检测值接近误差临界值同时对比前面记录的检测结果得出误差在不断增大时，调整相应步骤中的设备。

采用上述结构，通过检测记录以及分析来进一步减小废品率，且经过每道工序后不满足要求的坯料数量大大降低。

本发明的目的二在于提供一种进气垫块及其加工工艺。

本发明的上述技术目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种进气垫块，包括圆形的垫块本体，垫块本体上设置有中心孔，所述垫块的一端端面上一体设置有与中心孔同轴线的凸起圆环，所述凸起圆环的内径大于中心孔的内径；且所述凸起圆环与中心孔间形成有台阶，所述台阶的厚度小于垫块本体的厚度；所述垫块本体上设置有若干绕中心孔的轴心线均匀分布的连接孔，连接孔上同轴心设置有沉头孔；所述垫块本体上设置有与中心孔径向垂直的切面；所述垫块本体的侧壁上设置有与中心孔连通且与台阶错开设置的油孔。

上述的垫块在安装时将凸起圆环插入到相应的零件中，并通过连接孔用螺栓连接固定；在连接固定前，将管道穿过中心孔并通过台阶卡住管道，实现密封以及连接。

综上所述，本发明具有以下有益效果：提高零件生产的精确度，减小生产过程中的废品率，降低生产成本。

附图说明

图1是实施例一的正面结构示意图；

图2是实施例一的背面结构示意图。

图中，1、垫块本体;11、连接孔；12、油孔；13、沉头孔；2、凸起圆环；3、切面；4、台阶。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：一种进气垫块，如图1所示，包括圆盘形的垫块本体1，在垫块本体1上设置有中心孔，所述垫块的一端端面上一体设置有与中心孔同轴线的凸起圆环2，其中，凸起圆环2的内径大于中心孔的内径，使得凸起圆环2与中心孔间形成有一个台阶4。

所述垫块本体1上设置有与中心孔径向垂直的切面3；所述垫块本体1的侧壁上设置有与中心孔连通且与台阶4错开设置的油孔12。

其中，凸起圆环2的内圆深度大于凸起圆环2的凸起高度，即上述台阶4的厚度小于垫块本体1的厚度。

参照图2，所述垫块本体1上设置有若干绕中心孔的轴心线均匀分布的连接孔11，本实施例中连接孔11数量为四个，在连接孔11上同轴心设置有沉头孔13，沉头孔13设于垫块本体1背向凸起圆环2的一端端面上。

实施例2：一种进气垫块的加工工艺，包括以下步骤：

S1，通过锯床A按照图纸要求从条状棒材上锯下相应大小的坯料，该坯料在厚度上留有3-5mm的余量，以10个为一批进行抽样，并采用游标卡尺对坯料的厚度进行测量、记录；

如果符合要求则该批次坯料进入下一道工序；如果检测不合格则隔离抽样批次中的所有工件，对该批次工件进行逐一检测，其中合格的进入下一道工序，不合格中余量大于5mm的隔离重新利用，小于3mm的报废；

S2，将经过S1后符合要求的坯料送入钻床钻中心孔，所述中心孔的位置误差小于1.5mm。其中，本实施中钻头在打孔过程中至少包括4次起落，每次升起均脱离坯料，且每次上升停顿的位置是相同；下落深度依次递增，且递增量依次递减（递增量为相邻两次下落时的距离之差，第一次下落的递增量即为下落的高度）。

完成钻孔后以500个为一批进行抽样，并采用游标卡尺对其进行检测、记录；如果合格则该批次坯料进入下一道工序中，当检测不合格时隔离抽样批次中的所有工件，并对该批次坯料进行再次分批抽查，该处可以等分成10批，每批再抽一个进行检测，如果合格则合格的那一批次送入到后续工艺中，如果再次不合格，则对不合格的那一批次进行逐一检查、记录，合格的进入下道工序，不合格的记录并隔离；

S3，将经过S2后符合要求的坯料送入数控车床A 中按照图纸要求对坯料进行外径加工，加工精度为-0.05/-0.1，完成钻孔后以5个为一批进行抽样，并采用数显游标卡尺对其进行检测、记录；

如果检测合格则该批次坯料进入下一道工序中，如果检测不合格则隔离检测坯料并重新调整数控车床A，对隔离的全部坯料进行检测、记录，挑选出符合要求的送入下道工序，并从不合格的坯料中挑选出外径大于要求的回到S3中进行加工，其余隔离；

S4，将经过S3后符合要求的坯料送入数控车床B中按照图纸要求对坯料进行凸起圆环2加工，凸起圆环2于坯料一端端面上凸起，通过数控车床B车出成型，所述凸起圆环2的外径精度为-0.043/-0.083，完成钻孔后以5个为一批进行抽样，并采用数显游标卡尺对其进行检测、记录；

如果检测合格则该批次坯料进入下一道工序中，如果检测不合格则隔离检测坯料并重新调整数控车床B，对隔离的全部坯料进行检测、记录，挑选出符合要求的送入下道工序，并从不合格的坯料中挑选出外径大于要求的回到S4中进行加工，其余隔离；

S5，将经过S4后符合要求的坯料送入数控车床C中对坯料的凸起圆环2进行内径加工，内径大于中心孔的直径，且加工深度小于坯料的厚度，凸起圆环2的内圆与中心孔间形成有一个台阶4，所述台阶4的厚度留有0.5以上的余量，内径加工精度为+0.I/0，每次启动时对第一个生产出的坯料用游标卡尺对其进行检测，如果合格则继续生产，如果不合格则对整数控车床C进行调整；

S6，将经过S5后符合要求的坯料送入数控车床D中按照图纸要求对坯料的整体厚度进行加工，加工精度为±0.1，每次启动时对第一个生产出的坯料用千分尺对其进行检测，如果合格则继续生产，如果不合格则对整数控车床D进行调整；

S7，将经过S6后符合要求的坯料送入锯床B进行切面3，切面3垂直于坯料径向，且切面3与坯料圆心间的距离留有0.75-1.65mm的余量，完成后以4个为一批进行抽样，采用游标卡尺度进行检测、记录；

如果检测合格则该批次坯料进入下一道工序中，如果检测不合格则隔离检测坯料并重新调整锯床B，并对隔离的全部坯料进行检测、记录，挑选出符合要求的送入下道工序，并从不合格的坯料中挑选出余量大于要求的回到S7中进行加工；

S8，将经过S7后符合要求的坯料送入数控铣床A中按照图纸要求对切面3进行精加工，加工精度-0.036/-0.071，完成后以4个为一批进行抽样，采用游标卡尺度进行检测、记录；

如果检测合格则该批次坯料进入下一道工序中，如果检测不合格则隔离检测坯料并重新调整数控铣床A，并对隔离的全部坯料进行检测、记录，挑选出符合要求的送入下道工序，并从不合格的坯料中挑选出尺寸大于图纸要求的回到S8中进行加工；

S9，将经过S8后符合要求的坯料按照图纸要求在数控铣床B中加工同心的连接孔11和沉头孔13，该步骤中的打孔方式与S2中的打孔方式相同，所述连接孔11的位置误差为±0.1，完成后以1个为一批进行抽样，采用孔位检具进行检测；

如果检测合格则将该坯料送入下一道工序中，如果检测不合格则隔离并重新调整数控铣床B；

S10，将经过S9后符合要求的坯料按照图纸要求在数控铣床C中加工油孔12，油孔12从坯料外侧壁贯穿内侧，且油孔12与台阶4错开，该步骤中的打孔方式与S2中的打孔方式相同。

每次启动时对第一个生产出的坯料采用游标卡尺进行检测，如果检测合格则将该坯料送入下一道工序中，如果检测不合格则隔离该坯料并重新调整数控铣床C；

S11，将经过S10后符合要求的坯料送入数控车床E中按照图纸要求对坯料的凸起圆环2的凸起高度进行精加工，凸起圆环2的加工精度为0/-0.03，完成后以1个为一批进行抽样，采用千分尺进行检测、记录；

如果检测合格则将该坯料送入下一道工序中，如果检测不合格则重新调整数控铣床E，并挑选出尺寸大于图纸要求的坯料送回到S11中进行加工，其余隔离；

S12，将经过S11后符合要求的坯料送入数控车床F中按照图纸要求对坯料的整体厚度的加工精度为0/-0.05，完成后以1个为一批进行抽样，采用千分尺进行检测、记录；

如果检测合格则将该坯料送入下一道工序中，如果检测不合格则重新调整数控铣床F，并挑选出尺寸大于图纸要求的坯料送回到S12中进行加工，其余隔离。

实施例3：一种进气垫块的加工工艺，其与实施例2的区别在于，步骤S1-S12中在检测、记录后，当检测值接近误差临界值时（即接近上偏差或下偏差时），通过对比前面记录的检测结果，查看误差是否在不断增大，如果是在不断增大，则调整相应步骤中的设备；如果不是在不断增大，而至少特例，则无需调整相应步骤中的设备。