本发明涉及铝合金加工设备技术领域，尤其涉及一种铝合金自动挤压成型设备。
背景技术：
由于铝合金出众的综合性能，不仅在汽车上，铝合金还广泛的应用于轨道交通、航空航天、消费电子等领域。
现有技术中，在将铝合金原材料通过挤压成型模具加工成所需结构的铝合金工件的方式一般都要依次经过加温、剪切、挤压成型、剪切、调直和出料等工序。企业在进行这些加工工序时，都是对铝合金原材料一个工序完成后，再拿至另一个加工机构中进行下一道工序，因此，这样的加工方式存在生产效率低、增加劳动强度和不能对铝合金原材料进行全自动挤压成型的缺点。
所以，如何一种铝合金自动挤压成型设备，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种铝合金自动挤压成型设备，解决现有技术中存在的问题，具体方案如下：
一种铝合金全自动挤压成型设备，包括准备架、控制器、加温装置、一号剪切机、挤压成型机构、二号剪切机、调直机、出料机构，所述准备架、所述控制器、所述加温装置、所述一号剪切机、所述挤压成型机构、所述二号剪切机、所述调直机以及所述出料机构之间有输送机构连接，所述输送机构通过步进电机控制，所述控制器安装在准备架上。
进一步的，所述一号剪切机后设有第二传感器，所述出料机构上设有第一传感器，所述第一传感器和所述第二传感器与所述控制器通讯连接。
进一步的，所述第一传感器和所述第二传感器为计数传感器。
具体的，所述一号剪切机、所述二号剪切机为段锯切机或裁剪机
具体的，所述输送机构为传送带输送。
具体的，所述输送机构为链条输送。
本发明具有的优点是：改变了原来分步操作带来的不便，各个工序统一在一台设备上，通过设置传送机构，传感器、步进电机，实现了对铝合金加工的自动化生产，具有结构简单、设计合理和使用方便等特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的铝合金自动挤压成型设备结构示意图。
图中；1、准备架 2、控制器2 3、输送机构 4、加温装置 5、一号剪切机 6、挤压成型机构 7、二号剪切机 8、调直机 9、出料机构 10、步进电机 11、第一传感器 12、第二传感器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明提供的铝合金自动挤压成型设备结构示意图，本发明请求保护一种铝合金全自动挤压成型设备，包括准备架1、控制器2、加温装置4、一号剪切机5、挤压成型机构6、二号剪切机7、调直机8、出料机构9，所述准备架1、所述控制器2、所述加温装置4、所述一号剪切机5、所述挤压成型机构6、所述二号剪切机7、所述调直机8以及所述出料机构9之间有输送机构3连接，所述输送机构3通过步进电机10控制，所述控制器2安装在准备架1上。
机构工作原理如下：将铝合金原材料放置在准备架1上，通过输送机构输3送至加温装置4中进行加热熔解处理，加温溶解后的铝合金通过一号剪切机5切成一定长度，然后在输送至挤压成型机构6中进行挤压成型处理，经过挤压成型的铝合金再次通过二号剪切机7中进行裁剪，然后输送至出料机构9进行出料。在此过程中，可以通过步进电机10的控制，实现点动送料，从而避免了各部单独操作带来的人力资源的浪费。
进一步的，所述一号剪切机5后设有第二传感器12，所述出料机构9上设有第一传感器11，所述第一传感器11和所述第二传感器12与所述控制器2通讯连接。
设置第一传感器11和第二传感器12可以实现控制器2的自动控制，即根据检测到的信号，合理控制步进电机10的开启频率和开启时间，进一步优化设备运行的工艺时间。
进一步的，所述第一传感器11和所述第二传感器12为计数传感器。所述第一传感器11和第二传感器12还可以为红外信号传感器。
具体的，所述一号剪切机5、所述二号剪切机7为段锯切机或裁剪机。
具体的，所述输送机构3为传送带输送。
具体的，所述输送机构3为链条输送。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。