本发明涉及汽车生产制造领域，具体是一种汽车扭杆成型机。
背景技术：
随着我国经济的飞速发展以及我国人们收入水平的不断提高，汽车已经逐渐在社会中普及起来，人们的汽车拥有率也不断提高，汽车已经逐渐成为人们出行的代步工具，给人们带来较大的便利，受到人们的欢迎。
随之兴起的即使汽车制造业，汽车在制造过程中，扭杆成型机的使用尤为普遍，扭杆成型机主要对汽车配件的中待压杆进行推压弯曲，便于汽车的组装。
但是现有的扭杆成型机在使用时，待压杆由于推压板的推压作用，待压杆的方向发生改变，导致扭杆成型机的扭杆工作失败，且现有的扭杆工作主要是通过人工将待压杆送至扭杆，操作人员的工作量大，人力成本较高。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车扭杆成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车扭杆成型机，包括成型机本体；所述成型机本体主要是由操作台、液压缸、伸缩杆和推压板构成，所述操作台上设置有固定块；所述固定块两端垂直设置有滑轨，滑轨上设置有刻度线，所述滑轨上滑动连接有滑动块；滑动块上靠近固定块的一侧设置有从动轮，固定块靠近滑动块的一侧设置有主动轮；所述滑动块表面位于滑轨正上方设置有螺栓孔，所述操作台表面位于滑动块右侧固定连接有液压缸，液压缸与成型机本体外侧电源电性连接；所述液压缸连接有伸缩杆，伸缩杆末端固定连接有推压板，推压板位于伸缩杆的另一侧表面设置有凹槽。
作为本发明进一步的方案：所述固定块与操作台相平行，固定块通过焊接方式与操作台固定连接。
作为本发明再进一步的方案：所述固定块为中空结构，固定块内设置驱动电机，驱动电机与主动轮相连。
作为本发明再进一步的方案：所述液压缸通过螺栓固定的方式固定连接于操作台表面。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该扭杆成型机通过主动轮与从动轮配合使用自动传送待压杆，避免了人工将待压杆送至扭杆，大大降低了操作人员的工作量，且扭杆时凹槽凹槽用于卡接待压杆，防止待压杆在扭杆时方向发生改变导致扭杆失败，大大降低了扭杆的失败率，降低了待压杆的损耗。
附图说明
图1为汽车扭杆成型机的结构示意图。
图中：1-成型机本体；2-操作台；3-固定块；4-滑轨；5-刻度线；6-滑动块；7-主动轮；8-从动轮；9-液压缸；10-伸缩杆；11-推压板；12-凹槽。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1，一种汽车扭杆成型机，包括成型机本体1；所述成型机本体1主要是由操作台2、液压缸9、伸缩杆10和推压板11构成；所述操作台2上设置有固定块3，固定块3与操作台相平行，固定块3通过焊接方式与操作台2固定连接；所述固定块3两端垂直设置有滑轨4，滑轨4上设置有刻度线4，所述滑轨4上滑动连接有滑动块6；刻度线4可根据待压杆的宽度调节滑动块6固定块4之间的距离，滑动块6上靠近固定块3的一侧设置有从动轮8，固定块3靠近滑动块6的一侧设置有主动轮7；所述固定块3为中空结构，固定块3内设置驱动电机，驱动电机与主动轮7相连；所述滑动块6表面位于滑轨4正上方设置有螺栓孔13，螺栓孔13与螺栓配合使用便于固定滑动块6。
所述操作台2表面位于滑动块6右侧通过螺栓固定方式固定连接有液压缸9，液压缸9与成型机本体1外侧电源电性连接；所述液压缸9连接有伸缩杆10，伸缩杆10末端固定连接有推压板11，推压板11位于伸缩杆10的另一侧表面设置有凹槽12，凹槽12使得操作时便于固定待压杆，防止待压杆挤压时方向发生变化导致扭杆失败。
本发明的工作原理是：根据待压杆的宽度，通过刻度线4调节滑动块6与固定块4之间的距离，将待压杆防止于固定块3与滑动块6之间，主动轮7通过驱动电机转动，主动轮7于从动轮8配合使用带动待压杆向液压缸10方向移动，避免了人工将待压杆搬运送至扭杆操作，大大减少了操作人员的工作量，当待压杆伸出后，将滑动块6抵接在待压杆表面，将待压杆固定，通过螺栓孔13与螺栓配合使用固定滑动块6；液压缸9工作通过伸缩杆10带动推压板12向待压杆方向移动，推压板12上的凹槽用于卡接待压杆，防止待压杆挤压时方向发生变化导致扭杆失败，推压板12将待压杆推压进行扭杆操作。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。