技术领域本实用新型涉及弹簧制造装置，具体涉及一种弹簧成型切断装置。
背景技术：
弹簧作为基本零部件，广泛应用在制造行业中，对于整个国家工业的发展，弹簧产品起着举足轻重的作用。传统的弹簧机目前都采用一个步进电机或伺服电机通过齿轮等传动装置带动凸轮旋转，进而驱动多个弹簧加工轴进行弹簧加工，其调试复杂，一台弹簧机根据弹簧种类不同要反复对各弹簧加工轴的配合及位置关系进行调试，所需调试时间很长，对调试人员专业性的要求也很高，无形中增加了加工成本；各个弹簧加工轴之间通过齿轮等传动装置再经凸轮驱动，中间转换环节复杂，容易产生累积误差，从而影响弹簧的加工精度。随着技术的发展，数控弹簧设备越来越普及，其中万能弹簧机就是其中一种。为适应用于复杂弹簧成型的切断装置也越来越多，但大多采用液压剪刀式或伺服剪刀式，如图1所示该弹簧成型切断装置包括驱动凸轮01,摇臂组02，滑块组03，刀座组04；驱动凸轮01经过摇臂组02带动滑块组03运动到切断工位，刀座组04在外部动力源（液压缸或者伺服电机）的带动下实现对弹簧的切断，此类的装置需要额外的外部动力源带动刀座组04实现对弹簧的切断，其存在成本高、需要上位机电脑配合编程，作业繁琐等缺点。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种结构简单、成本低、无需额外的外部动力源即可实现将刀具运送到切断工位且同时可实现对弹簧的切断的弹簧成型切断装置。即该弹簧成型切断装置将刀具运送到切断工位和刀具切断弹簧采用同一个动力源，无需额外增加一个动力源。为解决现有技术中存在的问题，采用的具体技术方案是：一种弹簧成型切断装置，包括滑块机构、弹簧剪切机构、凸轮驱动机构和摇臂机构，该摇臂机构一端与滑块机构连接，另一端与所述凸轮驱动机构连接；所述弹簧剪切机构安装在所述滑块机构之上；所述凸轮驱动机构先通过所述摇臂机构驱动所述滑块机构带动弹簧剪切机构运动到弹簧成型切断工位，再驱动所述弹簧剪切机构剪切待成型弹簧；剪切完成后，所述凸轮驱动机构再通过所述摇臂机构驱动所述滑块机构带动弹簧剪切机构回到初始工位。所述凸轮驱动机构包括转轴和安装在该转轴上的两个凸轮，所述两个凸轮之间具有一定夹角。所述两个凸轮包括用于驱动滑块机构的摇臂驱动凸轮和用于驱动弹簧剪切机构的剪切驱动凸轮，且所述摇臂驱动凸轮的工作轮廓长度大于所述剪切驱动凸轮的工作轮廓长度。该弹簧成型切断装置还包括限位机构，该限位机构包括设置在所述转轴上的限位凸轮和设置在所述摇臂机构上的限位块。通过采用上述方案，本实用新型的一种弹簧成型切断装置与现有技术相比，其技术效果在于：1、本机构结构简单，组装方便，相较现有的弹簧机切断方法能实现各种复杂弹簧的调试，相较伺服剪刀或液压剪刀成本大大降低，机械传动的效率和稳定性大幅度提高，改善设备的使用效率。2、本装置的凸轮驱动机构包括转轴和安装在该转轴上的两个凸轮，所述两个凸轮之间具有一定夹角；采用同一个动力源的转轴带动摇臂驱动凸轮驱动摇臂机构使滑块运动到剪切工位，和带动剪切驱动凸轮在剪切工位驱动弹簧剪切机构对待成型弹簧剪切，实现了将刀具运送到切断工位和刀具切断弹簧采用同一个动力源的目的。附图说明图1为现有技术中弹簧成型切断装置的整体结构示意图；图2为本实用新型一种弹簧成型切断装置的整体结构示意图；图3为本实用新型一种弹簧成型切断装置的凸轮驱动机构的结构示意图。具体实施方式为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实例，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。如图2和图3所示，一种弹簧成型切断装置，包括滑块机构1、弹簧剪切机构2、凸轮驱动机构3和摇臂机构5，该摇臂机构5一端与滑块机构1连接，另一端与所述凸轮驱动机构3连接；所述弹簧剪切机构2安装在所述滑块机构1之上；所述凸轮驱动机构3先通过所述摇臂机构5驱动所述滑块机构1带动弹簧剪切机构2运动到弹簧成型切断工位，再驱动所述弹簧剪切机构2剪切待成型弹簧；剪切完成后，所述凸轮驱动机构3再通过所述摇臂机构5驱动所述滑块机构1带动弹簧剪切机构2回到初始工位。所述凸轮驱动机构3包括转轴31和安装在该转轴31上的两个凸轮32、33，所述两个凸轮32、33之间具有一定夹角。所述两个凸轮32、33包括用于驱动滑块机构1的摇臂驱动凸轮32和用于驱动弹簧剪切机构2的剪切驱动凸轮33，且所述摇臂驱动凸轮32的工作轮廓长度大于所述剪切驱动凸轮33的工作轮廓长度。所述弹簧成型切断装置还包括限位机构4，该限位机构4包括设置在所述转轴31上的限位凸轮41和设置在所述摇臂机构5上的限位块42。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、均包含在本实用新型的保护范围之内。