一种钢塑管自动压装设备的制作方法

本实用新型属于钢塑管件压装技术领域，尤其涉及一种钢塑管自动压装设备。

背景技术：

钢塑管在现在的生产、生活中已得到广泛的应用。钢塑管分类繁多，功能各异，其中比较主流的用途是作为输水（油）管、输气管等来进行使用。用作输水管、输气管的钢塑管，往往需求长度较长，需要多根管子进行对接，所以目前在生产时，常会采用塑料管与钢管对接的方式出厂，其中钢管就是用于输水、输气的，而塑料管则是一段接在钢管端部的管件，可方便钢塑管之间的对接。塑料管与钢管是卡接在一起的，塑料管包括一段较粗的卡接段，钢管一端设有卡头以及密封圈，塑料管套在卡头外，通过卡紧力进行连接固定，而密封圈则用于卡接段的密封防漏，在卡接段之外，还会套上一段卡箍，用于彻底保障塑料管与钢管之间的连接及密封。

现有技术在对上述类型的钢塑管进行生产时，需要工人将塑料管装在特定的模子里以防止大力压装时塑料管变弯或胀裂，再把卡箍套在塑料管的端头，然后启动油压机，将装在油压机端头的钢管正对模子中的塑料管，最后将钢管压进塑料管中。由于钢管长度较长，在压装过程中一直需要工人扶正钢管使其对正塑料管，这种设备的生产效率低，较为费工费力在操作的便捷性、生产的连续性、装配的效率、成品的卡紧到位程度等方面，都有明显的欠缺。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供了一种结构合理，能快速、连续地实现钢管、塑料管、卡箍的装配，装配过程稳定且装配效率高的设备。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种钢塑管自动压装设备，包括机架、塑料管夹紧滑台、卡箍夹紧台、钢管夹紧滑台、推进叉、油压机和下料机构，所述所述机架上设有两条水平导轨、一个气缸、四个限位块通槽、一个推进叉通槽和一个下料机构通槽，所述气缸固定在所述机架上，且其活塞杆与所述塑料管夹紧滑台连接，所述塑料管夹紧滑台通过滑块安装在导轨上，所述塑料管夹紧滑台设有两个塑料管推送气缸和两个内模为中空圆筒的塑料管半圆内腔，所述塑料管推送气缸固定在所述塑料管夹紧滑台上，两个塑料管半圆内腔中一个与所述塑料管推送气缸的活塞杆连接，另一个固定在所述塑料管夹紧滑台上，所述卡箍夹紧台跨过所述水平导轨固定在所述机架上，所述卡箍夹紧台设有一个卡箍推送气缸和两个内模为中空圆筒的卡箍半圆内腔，所述卡箍推送气缸固定在所述卡箍夹紧台上，两个卡箍半圆内腔一个固定在所述卡箍夹紧台上，另一个与所述卡箍推送气缸的活塞杆连接，所述钢管夹紧滑台通过滑块安装在所述导轨上，所述钢管夹紧滑台设有两个钢管推送气缸和两个内模为中空圆筒的钢管半圆内腔，所述钢管推送气缸固定在所述钢管夹紧滑台上，两个钢管半圆内腔中一个固定在所述钢管夹紧滑台上，另一个与所述钢管推送气缸的活塞杆连接，所述钢管夹紧滑台的底部开设有两个凹槽，所述推进叉的下端与推进叉气缸的活塞杆连接，且所述推进叉在所述推进叉气缸作用下向上运动，穿过所述推进叉正上方对应的所述机架上的通槽，可插入所述钢管夹紧滑台底部的凹槽中。两个塑料管半圆内腔的内径与塑料管外径相当，其长度与塑料管长度相同，当塑料管装入两个塑料管半圆内腔后，塑料管推送气缸推动与之连接的塑料管半圆内腔向固定在塑料管夹紧滑台上的塑料管半圆内腔移动，并与之闭合，抱紧塑料管，保证塑料管外围受力均匀，防止塑料管在高压下变弯或胀裂。卡箍半圆内腔和钢管半圆内腔的工作过程亦同此理。

还包括限位块，所述限位块与固定在所述机架下方的限位气缸的活塞杆连接，所述限位块可在所述限位块气缸的作用下穿过所述限位块通槽。限位块升起穿过机架，正好挡住与气缸活塞杆连接一端的塑料管夹紧滑台。当钢管夹紧滑台在油压机作用下向塑料管夹紧滑台一侧运动时，限位块可对塑料管夹紧滑台起阻挡作用，防止塑料管夹紧滑台向气缸一侧运动而降低钢塑管质量。

本实用新型的有益效果是：能在一个工位上完成钢管与塑料管、卡箍之间的压装，连续性好，装配效率高；装配过程中具有多个辅助调整结构，装配稳定性及装配后的成品质量可以得到有效保障。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施中去掉塑料管夹紧滑台、卡箍夹紧台和钢管夹紧滑台的结构示意图。

图3为本实用新型实施中去掉塑料管夹紧滑台的结构示意图。

1、机架；2、塑料管夹紧滑台；3、卡箍夹紧台；4、钢管夹紧滑台；5、推进叉；6、油压机；7、下料机构；8、导轨；9、气缸；10、限位块通槽；11、推进叉通槽；12、下料机构通槽；13、塑料管推送气缸；14、塑料管半圆内腔一；15、塑料管半圆内腔二；16、卡箍推送气缸；17、卡箍半圆内腔一；18、卡箍半圆内腔二；19、钢管推送气缸；20、钢管半圆内腔一；21、钢管半圆内腔二；22、凹槽；23、塑料管滑块；24、钢管滑块；25、安装板；26、横梁；27、塑料管；28、卡箍；29、钢管；30、推进叉气缸；31、限位块；32、限位块气缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2、图3所示的实施例中，一种钢塑管自动压装设备，包括机架1、塑料管夹紧滑台2、卡箍夹紧滑台3、钢管夹紧滑台4、推进叉5、油压机6和下料机构7，所述机架1上设有两条水平导轨8、一个气缸9、四个限位块通槽10、一个推进叉通槽11和一个下料机构通槽12，所述气缸9固定在所述机架1上，且其活塞杆与所述塑料管夹紧滑台2连接；所述塑料管夹紧滑台2通过塑料管滑台23设置在所述导轨8上，所述塑料管夹紧滑台2上设有两个塑料管推送气缸13、一个塑料管半圆内腔一14和一个塑料管半圆内腔二15，所述塑料管推送气缸13固定在所述塑料管夹紧滑台2上，其活塞杆与所述塑料管半圆内腔一14连接，所述塑料管半圆内腔二12固定在所述塑料管夹紧滑台2上，所述塑料管半圆内腔一14和塑料管半圆内腔二15的内模呈中空圆筒状，其内经与塑料管27的外径相同，长度与塑料管27的长度相当，当所述塑料管半圆内腔一14在所述塑料管推送气缸13的作用下，与所述塑料管半圆内腔二闭合时，能够将塑料管27完全抱紧，保证塑料管外围受力均匀，防止其在高压下变形、胀裂。

所述卡箍夹紧台3跨过两条所述导轨8固定在所述机架1上，所述卡箍夹紧台3上设有一个卡箍推送气缸16、一个卡箍半圆内腔一17和一个卡箍半圆内腔二18，所述卡箍推送气缸16固定在所述卡箍夹紧台3上，且其活塞杆与所述卡箍半圆内腔一17连接，所述卡箍半圆内腔二18固定在所述卡箍夹紧台3上；所述卡箍半圆内腔一17和卡箍半圆内腔二18的内径与卡箍28的外径相同，其长度与卡箍28的长度相当，当所述卡箍半圆内腔一17在所述卡箍推送气缸16的作用下和所述卡箍半圆内腔二18闭合时，能够将卡箍28完全抱紧，所述卡箍28与所述塑料管27呈过盈配合，所述塑料管27刚好能够插进所述卡箍28中；所述钢管夹紧滑台4通过钢管滑块24设置在所述导轨8上，且其底部设有两个凹槽22，所述钢管夹紧滑台4设置有两个钢管推送气缸19、一个钢管半圆内腔一20和一个钢管半圆内腔二21，所述钢管推送气缸19固定在所述钢管夹紧滑台4上，其活塞杆与所述钢管半圆内腔一21连接，所述钢管半圆内腔二22固定在所述钢管夹紧滑台4上，所述钢管半圆内腔一21和钢管半圆内腔二22的内模呈中空圆筒状，其内径与钢管29外径相同，长度略小于钢管29的长度，钢管29被所述钢管半圆内腔一21和钢管半圆内腔二22抱紧，正好可以将钢管29的一端固定，而多余部分呈自有状态，所述钢管29与所述塑料管27呈过度配合；所述推进叉5与所述推进叉气缸30的活塞杆连接，所述推进叉气缸30固定在所述机架1下方的安装板25上，所述安装板25通过其四角上的圆孔安装在所述机架下方的横梁26上；所述油压机6的活塞杆与所述机架1下方的安装板25连接，当所述油压机6的活塞杆运动时，可推动安装板25在横梁26上移动，同时带动推进叉5移动。

如图1、图2、图3所示的实施例中，一种钢塑管自动压装设备，还包括限位块31，限位块31与固定在所述机架1下方的限位块气缸32的活塞杆连接，定位气缸32向上运动，将限位块31顶出所述机架1上的限位块通槽10后，可挡在所述塑料管夹紧滑台2的端面，当油压机6作用安装板25带动推进叉5将钢管29压进塑料管27时，限位块31可阻挡塑料管夹紧滑台2移动，防止产品质量降低。

本实用新型工作前，塑料管半圆内腔一14和塑料管半圆内腔二15处于分开状态，将塑料管27装入塑料管半圆内腔一14和塑料管半圆内腔二15之间，启动塑料管推送气缸13，塑料管推送气缸13的活塞杆推动塑料管半圆内腔一14向塑料管半圆内腔二15移动，最后塑料管半圆内腔一14和塑料管半圆内腔二15闭合，将塑料管27抱紧，卡箍28和钢管29被抱紧的工作过程亦同此理，当塑料管27、卡箍28和钢管29都被抱紧之后，启动气缸9，气缸9的活塞杆推动塑料管夹紧滑台2向卡箍夹紧台3移动，并将塑料管27的端部插入卡箍28中，启动限位块气缸32，限位块31升起穿过限位块通槽10，挡在塑料管夹紧滑台2的端部，启动推进叉气缸30，推进叉5向上运动穿过机架1上的推进叉通槽11插入钢管夹紧滑台4底部的凹槽22，启动油压机6，油压机6的活塞杆推动安装板25移动，同时带动推进叉5推动钢管夹紧滑台4向卡箍夹紧台3移动，并最终将钢管29压进塑料管27中。限位块32和气缸9共同对塑料管夹紧滑台2起阻挡作用，防止在油压机6将钢管29压进塑料管27时，造成塑料管27移动。。

然后油压机6复位，推进叉5在推进叉气缸30作用下复位，限位块31在限位块气缸32作用下也复位，塑料管半圆内腔一14、卡箍半圆内腔一17和钢管半圆内腔一20分别在塑料管推送气缸13、卡箍推送气缸16和钢管推送气缸19的作用下，也都复位，钢塑管处于自由状态，此时下料机构7工作，将产品顶出。