板框压滤机活塞杆与压板连接装置的制作方法

本实用新型涉及一种连接装置，具体涉及一种板框压滤机活塞杆与压板连接装置，属于机械结构技术领域。

背景技术：

板框压滤机作为冷轧厂污水处理系统中主要的污泥处理设备，其作用是将污水处理后的淤泥进行压滤，形成大块滤饼，以便排除。压滤机液压活塞杆与压板是通过塑料套连接的，由于压滤机在长期运行过程，塑料套在应力作用下容易开裂损坏，紧固螺栓松动，活塞杆与压板振动脱节，甚至会出现液压缸活塞杆弯曲,液压缸支座螺栓被全部剪切，板框压滤机无法正常运转，出现大量的污泥泄漏，影响整个废水处理系统的正常生产。因此，研制出一种适用于板框压滤机活塞杆与压板连接的装置是本领域技术人员所急需解决的难题。

技术实现要素：

本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种板框压滤机活塞杆与压板连接装置，该技术方案结构紧凑，该方案中压紧套由优良材质的圆钢，经过机床加工呈两半圆环状，安装便捷；压紧套上设计的注油孔与内壁导油槽组合形成圆周形润滑通道，防止压紧套与活塞杆腐蚀生锈；压紧套上设计的螺栓孔与压板螺栓孔相对应，保证螺栓平稳紧固。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种板框压滤机活塞杆与压板连接装置，其特征在于，所述连接装置包括活塞杆、压紧套以及压板，所述活塞杆通过压紧套固定在压板上。

作为本实用新型的一种改进，所述压紧套由两片半圆环形钢质套组成，钢套内壁有导油槽，所述压紧套上设有压紧套螺栓孔和注油孔；所述螺栓孔连接压紧套与压板。

作为本实用新型的一种改进，所述压板设置为方形板，压板中心位置为凹球面，四周有压板螺栓孔，所述压板螺栓孔与压紧套螺栓孔大小一致。

作为本实用新型的一种改进，所述活塞杆头部呈凸球面，中间设置有卡槽，通过将压紧套安装到卡槽内，与压板通过螺栓紧固，实现活塞杆与压板的连接。保证活塞杆凸球面与压板内部中心凹球面的良好接触受力。

作为本实用新型的一种改进，所述压板中心凹球面与活塞杆凸球面对应。保证接触面积最大化，压力作用最集中；压板上四周的螺栓孔与压紧套上的螺栓孔对应，保证压板与压紧套的牢固连接。

作为本实用新型的一种改进，所述压紧套内壁设计导油槽，导油槽边缘设计倒角。增加润滑油的流动速度，导油槽宽度大于注油孔直径，与注油孔组合形成良好的圆周形润滑通道，确保活塞杆润滑良好，同时防止活塞杆与压紧套腐蚀生锈。

作为本实用新型的一种改进，所述压紧套与压板之间的紧固螺栓选用高强度的不锈钢螺栓。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点，（1）该技术方案设计的压紧套呈两半圆环形状，便于拆除及安装，提高检修效率；（2）压紧套内壁设计的导油槽与注油孔形成整体润滑通道，防止活塞杆与压紧套腐蚀生锈；（3）利用高强度圆钢设计制作的压紧套可以承受长期的应力作用，保证板框压滤机的长期稳定运行，提高污水处理效率。

附图说明

图1、本实用新型装配示意图

图2、本实用新型压紧套示意图

图3、本实用新型安装后结构示意图

图中：1、活塞杆， 2、卡槽，3、凸球面，4、压紧套螺栓孔，5、压紧套，6、注油孔，7、压板螺栓孔，8、压板，9、凹球面，10导油槽。

具体实施方式：

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图2，一种板框压滤机活塞杆与压板连接装置，所述连接装置包括活塞杆1、压紧套5以及压板8，所述活塞杆通过压紧套固定在压板上，所述压紧套由两片半圆环形钢质套组成，钢套内壁有导油槽10，所述压紧套上设有压紧套螺栓孔4和注油孔6；所述螺栓孔连接压紧套与压板。

实施例2：参见图1-图2，作为本实用新型的一种改进，所述压板8设置为方形板，压板中心位置为凹球面9，四周有压板螺栓孔7，所述压板螺栓孔7与压紧套螺栓孔大小4一致。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：参见图1-图2，作为本实用新型的一种改进，所述活塞杆头部呈凸球面3，中间设置有卡槽2，通过将压紧套安装到卡槽2内，与压板通过螺栓紧固，实现活塞杆与压板的连接。保证活塞杆凸球面与压板内部中心凹球面的良好接触受力。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例4：参见图1-图2，作为本实用新型的一种改进，所述压板中心凹球面9与活塞杆凸球面3对应，保证接触面积最大化，压力作用最集中；压板上四周的螺栓孔与压紧套上的螺栓孔对应，保证压板与压紧套的牢固连接。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例5：参见图1-图2，作为本实用新型的一种改进，所述压紧套内壁设计导油槽10，导油槽10边缘设计倒角。增加润滑油的流动速度，导油槽宽度大于注油孔直径，与注油孔组合形成良好的圆周形润滑通道，确保活塞杆润滑良好，同时防止活塞杆与压紧套腐蚀生锈。其余结构和优点与实施例1完全相同。

工作原理：参见图1-3，压紧套5为圆环形状，其加工方法为：

（1）根据活塞杆的直径大小选取尺寸适合、且硬度高、性能优良的圆钢；

（2）利用车床加工符合尺寸大小的压紧套，将压紧套加工成对称的两个半圆环形。

（3）在压紧套内壁中心加工导油槽，导油槽边缘两侧加工倒角，压紧套一端面中心位置加工一注油孔，孔径略小于导油槽宽度，且注油孔的中心与导油槽中心一致。

活塞杆1通过压紧套5与压板8连接，其过程是：压紧套5两半圆环从活塞杆1两侧安装到活塞杆卡槽2内，旋转调整压紧套5的位置，使压紧套螺栓孔4与压板螺栓孔7对应，通过安装紧固螺栓将活塞杆1与压板8紧固连接，同时保证了活塞杆凸球面3与压板凹球面9的良好应力接触。

使用该技术方案进行连接安装的方法时，将压紧套从活塞杆两侧对装到卡槽内，注油孔一面旋转调整到顶端位置，通过紧固螺栓对称同步压紧。

本实用新型还可以将实施例2、3、4、5所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。