一种复合钻头的制作方法

本实用新型涉及钻床刀具技术领域，尤其涉及一种复合钻头。

背景技术：

在工件上加工高精度的孔通常需要先用钻头加工底孔，在通过镗刀或者铰刀对底孔进行精加工，最后在用倒角刀对精加工过的底孔进行倒角，加工程序较多，加工效率较低，而且由于各种工序的累积误差，最终完成的孔的加工精度也往往不高。

中国专利CN201442122U公开了一种机械加工使用的二阶梯金刚石钻头，包括头柄和二阶钻头体，其特征在于二阶钻头体制成两个台阶，在第一台阶上的切削处焊接有金刚石的第一刀片，在第二台阶上的切削处焊接有金刚石的第二刀片。该方案的两个刀片与钻头本体均连为一体，其中一个刀片损坏后，钻头整体就损坏无法继续使用，浪费较大，增大了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构简单，成本较低，加工精度较高的复合钻头。

为了解决所述技术问题，本实用新型的技术方案：一种复合钻刀杆，包括基体和安装在基体端部的刀头，所述基体包括圆柱形的台阶部，所述台阶部的两端凸出形成有连接部和刀杆部，所述台阶部的直径大于连接部的直径，所述台阶部的直径大于刀杆部的直径，在所述刀杆部上开设有螺旋状的第一切削槽和螺旋状的第二切削槽，所述第一切削槽和第二切削槽延伸至所述台阶部靠近连接部的端部，在所述第一切削槽上设有镗刀，所述镗刀安装在台阶部靠近刀杆部的台阶面上，在所述第二切削槽内上设有倒角刀。

作为优选，在台阶部和刀杆部之间还具有一个阶梯形的过渡部，在所述过渡部与第二切削槽之间设有一缺口，在所述缺口内设有倒角刀安装孔，所述倒角刀安装在所述倒角刀安装孔内且倒角刀凸出所述过渡部的棱边。

作为优选，第一切削槽和第二切削槽与台阶部相交的其中一个棱部上设有螺旋状的过渡面。

与现有技术相比，本实用新型采用上述技术方案具有以下优点：

1、本复合钻头可以在钻孔的同时进行镗孔和倒角，加工效率高，镗刀和倒角刀均安装在同一个基体上，同轴度高，加工精度好。

2、本复合钻头的镗刀和倒角刀均是可拆卸的安装在复合钻头的基体上，其中有一个刀片损坏后，仅对该刀片进行替换即可，加工成本低。

3、本复合钻头的切削槽采用螺旋状的曲面，便于加工产生的碎屑排出。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的另一视角结构示意图。

图中，1、连接部；2、定位面；3、台阶部；4、第一切削槽；4a、第二切削槽；5、镗刀安装孔；6、过渡部；7、台阶相交面；8、刀杆部；9、钻孔刀头；10、倒角刀安装孔；11、过渡面。

具体实施方式

下面通过结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步详细描述。

见图中，本实用新型提供的复合钻头，包括基体和安装在基体端部的钻孔刀头9，基体包括圆柱状的台阶部3，一体成型在台阶部3两端的连接部1和刀杆部8，台阶部3的直径大于连接部1的直径，台阶部3的直径大于刀杆部8的直径，连接部1上设有轴向的定位面2，便于复合钻头装配到钻床上。刀杆部8上设有螺旋状的第一切削槽4和螺旋状的第二切削槽4a，第一切削槽4和第二切削槽4a延伸至台阶部3靠近连接部1的端部，在实际应用过程中，设置在基体端部的钻孔刀头9进行钻孔，一般情况下钻孔产生的碎屑为连续的条形碎屑，条形碎屑不易排出，螺旋状的切削槽在条形碎屑排出时，切削槽弯曲状的内壁与条形碎屑相碰，将其打断，便于碎屑更好的排出。由于台阶部3的直径大于刀杆部8的直径，相对的，台阶部3内的切削槽的深度大于刀杆部8的切削槽深度，为了便于切削槽的加工，本复合钻头在台阶部3与第一切削槽4和第二切削槽4a相交的其中一个棱部上均设有过渡面11，过渡面11的设置使得台阶部3处的深度较高的切削槽更加容易加工。

第一切削槽4上设有一个安装部，安装部位于台阶部3与刀杆部8相交的台阶面处，安装部内设有镗刀安装孔5，镗刀安装孔5内安装有镗刀，镗刀的刀口凸出台阶部3与刀杆部8之间的的台阶相交面7。

在刀杆部8和台阶部3相交的台阶面底部设有一个过渡部6，过渡部6呈台阶状，在过渡部6与第二切削槽4a相交处设有一缺口，缺口内设有倒角刀安装孔10，倒角刀安装孔10内安装有倒角刀，倒角刀的刀口凸出过渡部6的棱边。

本复合钻头工作时，钻床带动复合钻头转动，钻孔刀头9钻削中心孔并逐渐钻深孔，钻孔产生的碎屑沿第一切削槽4和第二切削槽4a排出工件外，镗刀的尖角可对钻孔进行精加工，倒角刀可对钻孔进行倒角，一次加工实现孔的钻、镗、倒角三道工序，加工效率高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。