活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构的制作方法

本实用新型涉及一种上料机构，特别是一种活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构。

背景技术：

在进行发动机的装配时，涉及到活塞连杆部件的装配，目前这一部分工序上的大多数工位都是由工人进行分散的人工操作来实现的，既浪费大量的人力，也难以保证质量的统一，满足不了高效率的生产要求。因此现在需要一种能够解决上述问题的方法或装置。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种结构简单，设计巧妙，布局合理，能够降低人工成本，提高生产效率的活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构。

本实用新型的技术解决方案是：一种活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构，包括机架1，其特征在于：所述的机架1上设置有旋转气缸2，所述旋转气缸2的工作端上设置有摆臂3，在摆臂3上设置有伸缩缸4，所述伸缩缸4的工作端上设置有取料架5，在取料架5上设置有三个等距分布的气动夹爪6，并且在相邻的气动夹爪6之间还设置有定位销轴7，与所述摆臂3的自由端还相配的设置有定位架8。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

在进行汽车发动机的装配时，传统上其活塞连杆还是通过人工操作的方式实现装配，这种方式需要消耗大量的人力成本，同时也难以保证统一的装配质量，针对上述问题，本申请提出一种自动上料机构，它能够一次性对多个挡圈进行取料、上料的操作，不仅可以大大提高生产效率，节省人工成本，同时还能够保证统一的操作质量，为建立活塞连杆的智能化分装系统提供了便利和基础。并且它的制作工艺简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图。

图2为本实用新型实施例两种运动状态下的俯视图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1、图2所示：一种活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构，包括机架1，在机架1的顶端设置有旋转气缸2，在旋转气缸2的工作端上设置有摆臂3，这个摆臂3上固定设置有纵向分布的伸缩缸4，在这个伸缩缸4的工作端上则设置有取料架5，所述取料架5上设置有三个气动夹爪6，并且这三个气动夹爪6均匀分布，同时在相邻的气动夹爪6之间还设置有定位销轴7，与上述的摆臂3的自由端还相配的设置有定位架8。

本实用新型实施例的活塞连杆智能分装单元用挡圈上料机构的工作过程如下：本上料机构设置在装配生产线上，需要进行挡圈的上料操作时，旋转气缸2工作，驱动摆臂3连通其上的所有机构运动至料架上方，然后伸缩缸4带动取料架5下行，取料架5底端的定位销轴7插入料架上的定位销孔，实现定位，然后气动夹爪6工作，同时抓取三个挡圈，抓取动作完成后，伸缩缸4带动取料架5上行，然后旋转气缸2带动摆臂3反向摆动，直至摆臂3的自由端与定位架8上的定位块接触，说明摆臂3已经运动至上料工位，伸缩缸4再一次驱动取料架5下行，取料架5底端的定位销轴7插入上料工位上的定位销孔中实现定位，气动夹爪6工作，同时将三个挡圈放开，实现上料操作；

如上述动作反复进行，即可实现挡圈的全自动上料操作。