本实用新型涉及一种多工序复合模，属于模具技术领域。
背景技术：
随着先进制造工业的快速发展，传统的流水线式的多个工序分开的成型模具加工已经越来越满足不了大批量生产的需要，尤其是随着以机器人产业化的智能制造的兴起，模具产业需要克服多个工序分开成型的技术缺陷，整合到一起形成复合模，能大大提高生产效率，减轻工人的劳动强度和企业的生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，克服现有技术存在的缺陷，解决上述技术问题，提出一种多工序复合模。
本实用新型采用如下技术方案：一种多工序复合模，其特征在于，包括模具体，所述模具体上固定设置有成型模、落料模、翻边模、冲孔模，所述成型模设置于所述模具体的左侧，所述落料模设置于所述成型模的右侧，所述冲孔模设置于所述模具体的右侧，所述翻边模设置于所述落料模的右侧，所述成型模的内部设置有相配合的前后分布的两个毛坯料，所述落料模的内部设置有相配合的前后分布的两个成型料，所述翻边模的内部设置有相配合的前后分布的两个翻边料，所述冲孔模的内部设置有相配合的前后分布的两个成品。
作为一种较佳的实施例，模具体上位于冲孔模的右上侧和右下侧设置有前后对称的弹性部件，用来减轻钻孔时的压力机的压力。
作为一种较佳的实施例，弹性部件为氮气弹簧。
作为一种较佳的实施例，模具体的左右两侧的中间设置有定位柱，用来对压力机起定位以及导向的作用。
作为一种较佳的实施例，模具体的四角边缘位置设置有对称的端部卡位槽。
作为一种较佳的实施例，端部卡位槽的形状为U型。
作为一种较佳的实施例，模具体的中部的前后两侧的边缘位置设置有若干中间卡位槽。
作为一种较佳的实施例，中间卡位槽的形状为U型。
本实用新型所达到的有益效果：本实用新型通过将成型、落料、翻边、冲孔多工序集成在一个复合模具中进行加工，通过增加氮气弹簧而不改变压力机的压力解决了模具体生产过程中受力不平衡的技术问题，实现了生产的连续性和自动化，减少了对设备和材料的需求，提高了合格产品的生产效率，同时减少了对操作人员的需求。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中标记的含义：1-模具体，2-成型模，3-落料模，4-翻边模，5-冲孔模，6-氮气弹簧，7-定位柱，8-端部卡位槽，9-中间卡位槽，10-毛坯料，11-成型料，12-翻边料，13-成品。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
图1是本实用新型的结构示意图。本实用新型提出一种多工序复合模，其特征在于，包括模具体1，模具体1上固定设置有成型模2、落料模3、翻边模4、冲孔模5，成型模2设置于模具体1的左侧，落料模3设置于成型模2的右侧，冲孔模5设置于模具体1的右侧，翻边模4设置于落料模3的右侧，成型模2的内部设置有相配合的前后分布的两个毛坯料10，落料模3的内部设置有相配合的前后分布的两个成型料11，翻边模4的内部设置有相配合的前后分布的两个翻边料12，冲孔模5的内部设置有相配合的前后分布的两个成品13。
作为一种较佳的实施例，模具体1上位于冲孔模5的右上侧和右下侧设置有前后对称的弹性部件。
作为一种较佳的实施例，当本实用新型的多工序复合模中存在成型工序、落料工序、翻边工序、冲孔工序等多工序时，由于各工序所使用的力不同，其中冲孔工序所需的力最小，而压力机的压力是一致的，模具在生产过程中受力就不平衡，影响产品的合格率。弹性部件为氮气弹簧6，安装在冲孔模5的前后两侧，来减缓压力机的压力，来减少受力不平衡的现象出现。
作为一种较佳的实施例，模具体1的左右两侧的中间设置有定位柱7。
作为一种较佳的实施例，模具体1的四角边缘位置设置有对称的端部卡位槽8。
作为一种较佳的实施例，端部卡位槽8的形状为U型。
作为一种较佳的实施例，模具体1的中部的前后两侧的边缘位置设置有若干中间卡位槽9。
作为一种较佳的实施例，中间卡位槽9的形状为U型。
本实用新型的工作过程：在模具体1的成型模2中放入前后对称的毛坯料10，启动压力机进行冲压成型，获得成型料11然后放入落料模3中进行不调整压力机的压力进行落料，获得翻边料12后放入翻边模4中不调整压力机的压力进行翻边，最后放入冲孔模5中不调整压力机的压力进行冲孔获得成品，在氮气弹簧6的作用下，模具体1在生产过程中受力实现平衡，产品的合格率大幅度提高。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。